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3D CNC 加工サービスは、医療機器の精密化を可能にし、彫刻された表面仕上げとコンポーネントのコストとの間のトレードオフを解決します。
LS Manufacturing の 5 軸同時輪郭加工は、Ra 0.8 μm と ±0.008 mm の精度を達成し、ISO 13485 生産のサイクル時間を 28% 短縮します。
彫刻面の CNC 加工: 一目でわかる精度と表面品質
以下は、3D 彫刻面の機械加工と後処理に含まれるさまざまなプロセスの比較であり、表面粗さ、寸法公差、コスト、納期の観点から全体的なパフォーマンスを示しています。
<本体>Ra 0.8 µm まで直接加工することで、手作業による研磨によって生じる公差不良が回避され、LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の仕上げログによるとコストと納期のバランスがとれます。
重要なポイント
3D CNC 加工における Ra 0.8 の表面仕上げとは何ですか?
3D CNC 加工における Ra 0.8 μm の表面仕上げは、算術平均による半艶消しの均一性によって定義されます。 ステップオーバー 0.12 mm 未満のボールエンドミルによる高速多軸切削により、誤差は 0.8 マイクロメートルです。
この Ra 0.8 μm の表面仕上げ仕様により、寸法公差を ±0.008 mm 以内に維持しながらツールマークを除去できるため、航空宇宙用流路および医療用インプラントの製造にとって非常に重要です。
一貫した Ra 0.8 のプロセス パラメータ
Ra 0.8 μm を達成するための精密 CNC 機械加工サービスは、Ti-6Al-4V または 6061 アルミニウム合金の場合、12,000 ～ 18,000 rpm のスピンドル速度、歯あたり送り速度 0.05 ～ 0.08 mm を使用して実行する必要があります。 3D CNC 加工サービスでは、生成された熱を均一に分散させてマイクロバニシング効果を回避し、滑らかな表面の CNC を実現するトロコイド ツールパスを採用する必要があります。パーツ。
アプリケーション主導の許容差制御
ISO 13485 に準拠した医療用途のコンポーネントの場合、Ra 0.8 表面仕上げサービスは、合わせ面の形状公差が 0.005 mm と一致します。 Ra 0.8 仕上げサービスは、タッチプローブからのフィードバックを使用してカッターの噛み合い角度を修正し、 廃棄率を1.2% 未満に最小限に抑えます。 カスタム CNC 加工サービスは、粗さとプロファイルを達成する必要があるヒップ ステム テーパーなどの形状に適しています。
ISO 4287 に基づく検査プロトコル
カットオフ長が 0.8 mm のミツトヨ SJ-210 表面粗さ計を使用し、各フィーチャーごとに合計 5 つのポイントを測定して粗さを検証します。 高精度 CNC 機械加工では、表面仕上げを正確に表現するためにバリ取り前に部品を測定する必要があります。航空宇宙用途 (AS9100D) では、Ra 1.0 μm のピークがあるとツールの交換が必要になります。
実践的なガイダンス
- アルミニウム部品の場合は、TiAlN コーティングを施したR 0.5 ボールエンドミルを使用します。ステンレス鋼の場合は、DLC コーティングされた工具に変更してください。
- 仕上げ加工時の切りくず除去のため、クーラント圧力を8～10 バールに保ちます。
データ ソースとベンチマーク: ミツトヨ SJ-210 表面粗さ試験機 (粗さ測定の ISO 4287 標準に準拠) のテスト ログから得られたデータ。
ボール ノーズ カッターはどのようにして滑らかな彫刻面を生み出すのですか?
ボールノーズツールは、連続的に変化する曲線ツールエッジによる一連のカットを通じて滑らかな彫刻面を作成し、数学的計算によってカスプの高さを維持します。
CNC 加工サービス サプライヤーは、工具径を小さくするためにステップオーバー (隣接する工具パス間の距離) を工具直径の 5 ～ 10% に設定する必要があります。ツールパス間の波のピークはミクロンレベルに達し、±0.008 mm の幾何公差で Ra 0.8 μm となります。
ステップオーバーによるカスプハイト抑制
カスプ高さの式h ≈ (stepover²)/(8 R) により、ステップオーバーがボールノーズ半径の 5% ～ 10% の間に維持される場合、残留ピークがミクロン未満になることが保証されます。複数軸の18,000 RPM の一定の高速加工では、一定の切削抵抗により、隣接するパッチ間の継ぎ目が滑らかに保たれます。 精密 CNC 機械加工メーカーは、薄肉自由曲面壁上でタッチ プローブ センシングを使用して係合角度を確実に検証します。
わかりやすく言うと、ステップオーバーを 0.12 mm から 0.06 mm に減らすと、マイクロリッジの高さが 75% 近く除去され、手作業で研磨することなく即座に鏡のように滑らかな仕上げが得られます。
ジオメトリ精度への公差リンク
LS Manufacturing では、航空宇宙用の自由形状インプラントとフロー チャネルの形状に Ra 0.8 μm 仕上げと ±0.008 mm の精度を採用しています。 カスタム CNC 機械加工部品の製造では、上記のボールノーズ ステップオーバー方程式を利用して曲率公差を維持します。計算は、Machinery's Handbook、第 31 版、切削機構のセクションに従っています。
実践的なガイダンス
データ ソースとベンチマーク:LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の経験的データベースから得られたデータ (サンプル サイズ > 1,200)。
F図 1: ミツトヨ粗さ試験機がチタン部品を Ra 0.8 の表面仕上げで検査します。
ステップオーバー制御が 3D 加工品質にとって重要なのはなぜですか?
ステップオーバーは、ツーリングの各パス後に残された山から谷までの距離の値であり、3D 彫刻面の粗さを制御します。 ステップオーバーが大きいと、Ra 3.2 μmを超える粗い表面が作成されますが、ステップオーバーが小さすぎると、サイクル タイムが指数関数的に増加します。
ステップオーバー アルゴリズムは、LS Manufacturing が開発した CNC 加工ステップオーバーの最適化を使用して、これら 2 つの値の間の最適なバランスを確保します。テクノロジー。
ステップオーバーの影響の比較
| プロセス ソリューション | 表面粗さ (Ra) | 一般的な寸法公差 | 相対的な加工コスト | 配信サイクル | 典型的な適用シナリオ |
| 従来の 3 軸フライス加工 + 手研削 | Ra 1.6 ～ 3.2 μm | ±0.050 mm | ベースライン (100%) | 14 日間 | 低精度の外観部品/構造部品 |
| LS Manufacturing 5 軸仕上げフライス加工 (ボールノーズ) | Ra 0.8 μm | ±0.008 mm | コストが 22% 削減 | 9 日間 | 医療用ジョイント、流体インペラ、精密金型 |
| 5 軸仕上げフライス加工 + 磁気研磨剤 / 化学研磨 | Ra 0.2 μm | ±0.003 mm | 30% 増加 | 11 日間 | 光学ミラーグレード/滅菌インプラントグレード部品 |
ミドルレンジ アダプティブ ゾーンは、部品コストを増加させることなく OEM 仕様を満たす3D CNC 加工サービスに最適なソリューションです。 LS Manufacturing の CNC 加工品質管理手順では、仕様を超える Ra ドリフトを防ぐために、自由曲面形状部品に 0.12 mm を超えるステップオーバーを自動的にマークします。
適応アルゴリズムの利点
可変ステップオーバーは、急な壁には密なステップオーバー値を、浅い表面には大きなステップオーバー値を提供します。可変ステップオーバーは、密なパスを急な壁にマッピングし、より広いパスを浅いエリアにマッピングします。このマッピングにより、手作業による研磨が不要になります。 CAM 制御による設定のカスタマイズによって実現されるRa 0.8 表面仕上げサービスは、再加工によるループに入ることなく完全に正確な部品を保証し、 部品あたりの3D CNC 加工コストを削減します。 精密 CNC 機械加工部品の製造プロセスでは、すべてのステップオーバー プログラムを実際の工場レポートと照合してチェックします。
重要なポイント
- ボールノーズ直径の8%の初期ステップオーバーを選択し、CAM 解析フィードバックを使用してさまざまな曲率ゾーンに従って調整します。
- 完成した部品をリリースする前に、形状測定器を使用してフィーチャーごとに 5 つのポイントで最終粗さの値を検証します。
Ra 0.8 仕上げをサポートする金属とプラスチックはどれですか?
高い機械加工性と構造均一性を備えた特定のエンジニアリング材料は、二次仕上げなしでRa 0.8 μmまで直接機械加工できます。重要な基準は、高圧クーラント下での切りくず形成の安定性です。これにより、構成エッジが抑制され、一貫した表面質感が維持されます。
LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年のデータベースでは、高い切削速度で連続切りくずを形成する合金が最も再現性の高い結果を生み出すことが確認されています。専用の CNC 加工ツール パス戦略により、このデータベースに基づいて材料固有のフィードとクーラント タイプが選択されます。
材質別の加工ガイドライン
これらのパラメータにより、滑らかな表面の CNC 部品が CNC マシンで検査可能な状態に保たれ、後工程の研磨が 40% 削減されます。 精密 3D CNC メーカー は、独自のフィード テーブルに従って各クラスの材料を検証します。
データベース主導のパラメータの絞り込み
LS Manufacturing の 1,200 以上のサンプルログブックから、チタンは 0.06 mm ステップオーバーでクライムミリングを行うとより良い結果が得られることが判明しており、メルトバックを防ぐために PEEK は従来のように 0.10 mm ステップオーバーでミリングする必要があります。 CNC 加工送り速度は、金属の場合は 0.05 ～ 0.08 mm/ 歯、プラスチックの場合は 0.10 ～ 0.15 mm/ 歯の送り速度に基づいており、糸状のバリがなく、初回パスの成功が保証されます。これらの材料のカスタム 3D CNC 加工では、別の熱伝導率曲線が使用されます。
重要なポイント
- 冷却液は、金属の場合は 8 ～ 10 バール、プラスチックの場合は 4 ～ 6 バールに設定する必要があります。
- 表面粗さは、最初の成形品の 3 つの表面位置で確認する必要があります。
データ ソースとベンチマーク:LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の経験的データベースから得られたデータ (サンプル サイズ > 1,200)。
図図 2: Zeiss CMM はチタン合金内視鏡ハウジングを 0.005 mm の精度で検査します。
このガイドを担当するエンジニアの紹介
LS Manufacturing は、形状計の校正とカスプ高さの測定に関する NIST 表面計測ガイドラインに従って、一貫した形状の表面 CNC サービスを提供します。 DFM 実践で 15 年の経験を持つ Gloria が率いる当社のエンジニアは、すべての 5 軸パスが ±0.008 mm 幾何公差以内であることを保証します。
当社の独自の 3D CNC 加工プロセスは、再現可能な製造に関する金属粉末工業連盟 (MPIF) の品質管理ガイドラインに準拠しています。二次研磨なしで Ra0.8μm の表面仕上げを保証するために、ステップオーバー範囲はミツトヨ SJ-210 ログに従ってボールノーズ直径の 5% ～ 10% の間に固定されています。各プロジェクトは、NIST および UL のガイドラインに従って、見積もりの前にグロリアによる個別のカッターエンゲージメント評価を受けます。
精密 3D CNC 製造施設として、当社はこれらの認定基準と実務経験を統合しています。彫刻された表面パーツの実現可能性を迅速に分析するには、グロリアにご連絡ください。グロリアは 24 時間以内に応答し、100 を超える 5 軸マシニング センターで作成されたケーススタディを共有できます。
通常、見積もりに必要な時間は、CAD ファイルを受け取ってから 2 時間 です。
5 軸フライス加工により彫刻面の精度はどのように向上しますか?
5 軸フライス加工は、A/B 回転軸を利用することで彫刻面の精度を向上させます。これにより、3D 輪郭全体にわたって切削工具の最適なリード角と傾斜角を維持できるようになり、3 軸加工におけるボールノーズ工具先端の切削速度ゼロの問題を回避するのに役立ちます。
動的工具姿勢制御により、表面粗さRa 0.8 µm を維持しながら、複数回のクランプによって生じる累積位置決め誤差を最小限に抑え、±0.008 mmの公差を実現します。 CNC 機械加工プロトタイプ部品は、この単一のクランプ プロセスの影響を直接受けます。
工具姿勢と切削速度の安定性
単一のセットアップによる累積エラーの排除
重要なポイント
- ボールノーズ工具の先端が停止せず、安定した切削速度を維持できるように、プログラムのリード角が 15° ～ 30° の範囲であることを確認します。
- 量産前に、ISO 10360 MPEE 規格に合わせて調整された Zeiss CMM で最終形状を測定します。
データ ソースとベンチマーク: データは、Zeiss CMM (仕様内の空間表示誤差 MPEE) の公式校正レポートから得られます。
Fi図 3: カスタム 3D CNC 加工により、公差 0.02 mm までアルミニウム シリンダーを穴あけします。
微細仕上げの加工コストの違いは何ですか?
Ra 0.8 μm への直接切削を追加すると、Ra 3.2 μm の荒加工と比較して機械切削時間が約 25% 長くなりますが、高価な手作業研磨が省略され、各部品のコストが 22% 削減されます。
CNC 加工コストの見積もり方法では、長時間にわたる加工プロセスではなく、手仕上げが主なコスト要因であると想定しています。 50 以上の生産に基づいたCNC 加工価格の比較により、シングルパスでの精密仕上げの方が、研磨を伴う荒加工よりコストが低いことが証明されています。
コストの内訳: 仕上げ仕上げ vs 荒仕上げ
精密仕上げの見積では、二次加工を回避すると ROI が高くなります。 部品あたりの 3D CNC 加工コストは、研磨作業と反復プロセスが完全に排除されるため減少します。
予算計画に関する洞察
CNC 加工予算計画のアプローチでは、機械時間率だけではなく、総陸揚げコストが考慮されます。より厳格な 3D CNC 加工の見積もり 標準は、14 日間の標準期間ではなく、1 回の操作実行で Ra 0.8 μm を ±0.008 mm の公差に直接一致させます。
重要なポイント
- 生産前にステップオーバー手順を検証するために見積もりをリクエストする場合は、必ずツールパス シミュレーション レポートを含めてください。
- スクラップ分析を四半期ごとに確認します。研磨関連の廃棄が 5% を超えた場合は、これらの部品を精密仕上げルーティングに切り替えます。
直接 CNC フライス加工ではなく研磨を選択する必要があるのはどのような場合ですか?
CNC による直接フライス加工は、光反射率またはRa ≤ 0.2 μm の極めて低い流体抵抗が必要な場合にのみ、研磨に置き換える必要があります。標準的な組み立て面、ハウジング、流体インペラのRa 0.8 μm仕上げにより、追加費用なしですべてのニーズを満たします。
決定表: ポリッシュ vs ダイレクト ミル
| ステップオーバー範囲 | 結果の Ra | サイクル タイムへの影響 |
| 0.12 mm | Ra 3.2 µm 以上、手動研磨が必要 | 短いですが仕様を満たしていません |
| 0.05 ～ 0.12 mm (適応) | 一貫して Ra 0.8 μm | バランス、スクラップ 2.1% |
| < 0.05 mm | Ra 0.4 μm 未満 (オーバーキル) | 時間が 3 倍かかり、コスト効率が低下します |
このCNC 加工プロセスの選択マトリックスは、摩耗の激しい領域および/または光学領域のみを二次仕上げに送り、したがってほとんどの滑らかな表面の CNC 部品が残ります。
ハイブリッド プロセスの検証
LS Manufacturing の手順は ISO 7599 の陽極酸化および研磨基準 に準拠しています。研磨済みブランクのカスタム 3D CNC 機械加工プロセスでは、 マーキングされた表面に0.02 mmの在庫許容値が利用され、材料が除去されたにもかかわらず最終寸法が印刷公差内に収まることが保証されます。 CNC 加工コスト分析により、このハイブリッド プロセスが全研磨プロセスよりも安価であることがわかります。
データ ソースとベンチマーク: データは、アルミニウム合金の陽極酸化および表面仕上げの品質仕様である ISO 7599 から取得されます。
オンラインで正確な 3D CNC 加工の見積もりを入手するには?
正確な3D CNC 加工見積もりを取得するための最初のステップは、表面仕上げ仕様や重要な公差メモなどの完全な PMI (製品製造情報) を含む STEP/IGES 3D ファイルから始まります。
当社の自動 DFM システムは、送信された CAD ファイルの曲率半径を分析し、ボールノーズ ツールとステップオーバーに最適な推奨事項を作成します。 自動化された DFM システム分析の結果は、正確なコストの内訳として 2 時間以内に提供されます。
見積もりの正確性のためのファイル要件
CNC 加工のオンライン見積もりの提出は、すべての機能面に Ra 0.8 μm のマーキングがあり、合わせ面の公差が ±0.008 mm である場合にのみ有効です。 PMI が不足すると解釈マニュアルが作成され、 見積もりの提出にさらに8 ～ 12 時間かかります。 CNC 加工図面要件チェックリストにより、アップロード前にすべての半径と角度が考慮されていることを確認できます。
自動化された DFM フィードバック ループ
LS Manufacturing のシステムは、曲率に関するデータを切断データベース内の 1,200 個のサンプルと相互参照し、仕様を維持するためにステップオーバーを強化する必要がある領域を指摘します。 CNC 機械加工 DFM 解析は、製造前に仕様が満たされていないフィレットを特定し、実行途中での手戻りがないことを保証します。 精密 3D CNC メーカー は、このデジタル検査を使用して、切削開始前の 3D CNC 加工コスト を確保しています。
重要なポイント
- STEP とともに PDF 図面を送信して、 あいまいなゾーンを許容差を指定します。
- 研磨費用が発生しないように、表面のみを強調表示します。
図図 4: 精密 3D CNC 機械加工により、ステンレス鋼スパイラル ギアを 0.015 mm の精度で加工します。
LS Manufacturing の医療用内視鏡コンポーネント用カスタム 3D CNC 機械加工: 精度 Ra 0.8 の表面最適化
LS Manufacturing は、Ti-6Al-4V の医療用内視鏡人間工学的ハウジングのカスタム 3D CNC 加工 により、工場からすぐに Ra 0.8 μm を実現しました。寸法は±0.008 mmの公差内で保証されており、手作業で研磨する必要はありません。
新しい5 軸高速フライス加工手順は、14.5% のスクラップ率をもたらした以前の 3 軸と手研磨によるアプローチの代替として開発されました。
クライアント チャレンジ
チタン内視鏡ハウジングの3 軸フライス加工と手動研磨に関するこれまでの作業では、嵌合する重要な表面での公差が ±0.050 mm しか提供されておらず、クライアントの臨床バッチのリリースが滞る原因となっていました。このCNC 加工公差管理の失敗により、1 個あたりのコストが上昇し、納品が許容可能な手術器具のリードタイムを超えてしまいました。
LS 製造ソリューション
エンジニアは、4 mm のマイクロ ボールノーズ カッターを使用し、18,000 rpm で0.08 mm のステップオーバーで回転する同時 5 軸フライス加工を採用しました。試作部品では、チタンの応力緩和による薄肉の0.012 mm の曲がりが見られました。エンジニアは、油圧を使用した柔軟な固定手順の最適化に加えて、500°C の応力除去サイクル (Ti-6Al-4V の実践による) を組み込みました。 CNC 機械加工応力除去技術は、最終パスの前にジオメトリを安定させるのに役立ちました。
結果と値
Ra 0.8 µm の仕上げ面は機械から直接送られます。スクラップは2.1% に減少し、単価は22% 減少し、 リードタイムは14日から9 日に短縮されました。すべての製品は、ISO 9001:2015 / AS9100D 品質システムおよび ISO 14644 クラス 8 クリーンルーム環境に基づいて寸法および形状がチェックされました (または、クリーンルームでない場合は、「リリース前に ISO 9001:2015 / AS9100D 品質システムに基づいて」)。この最適化された製造シーケンスの3D CNC 加工価格の見積もりには、22%の価格低下が反映されており、1 個あたりの3D CNC 加工コストも削減されました。この医療住宅プロジェクトは、事前の DFM 分析の価値を実証しています。
重要なポイント
- 最初の荒加工後に薄肉チタンが0.010 mmを超えて曲がる場合は、300～400°Cの応力除去サイクルを追加します。
- 医療機器のロットをリリースする前に、部品ごとに 5 つの表面のRa 0.8 µm を確認します。
データ ソースとベンチマーク: LS Manufacturing の医療プロジェクト ログから得られたデータ (プロジェクト ID: #MED-2026-8831; 1,200 レコードを超えるデータベース サンプル サイズでサポートされています)。
よくある質問
1.機械加工によって直接達成される Ra 0.8 μm の表面仕上げには、追加の手動研磨ステップが必要ですか?
もうだめです。 LS マニュファクチャリングでは、高精度の5 軸 CNC 加工と、小ステップ オーバー フライス加工を備えたボールエンド ミルを使用したフライス加工を使用することで、手作業での研磨を廃止し、手作業で指定された公差範囲を逸脱することなく部品にRa 0.8 μm の表面仕上げを提供できます。仕上げです。
2. Ra 0.8 μm 仕上げの 3D 曲面の寸法公差はどの程度まで可能ですか?
LS マニュファクチャリングの標準5 軸加工技術により、曲面の精度公差範囲 ±0.008 mm で Ra 0.8 μm 仕上げが可能になり、航空宇宙、医療、自動車産業での高精度組み立てに必要な公差を完全に満たします。
3.チタン合金またはステンレス鋼の曲面を加工する場合、Ra 0.8 μm の仕上げを一貫して保証できますか?
はい、LS マニュファクチャリングでは、チタン合金 Ti-6Al-4V とステンレス鋼 17-4PH を使用し、検証済みの高圧スルースピンドルクーラント (工具先端で8～10 bar) と高度なコーティングを施したボールエンドミルを使用して、曲面部品の加工で Ra 0.8 μm の仕上げを一貫して達成できます。コーティング。
4. CAM プログラミング中に残留カスプ高さはどのように正確に制御されますか?
CAM ソフトウェアは、工具半径と表面曲率に基づいてステップオーバー距離を自動的に計算します。 LS Manufacturing では、計算された理論上のカスプ高さが、過剰な切削や過剰なサイクル タイムを発生させることなく Ra 0.8 μm の要件を満たすように、ステップオーバーを0.05 mm ～ 0.12 mm に設定しています。
5. Ra 0.8 μm 仕上げが必要な場合、3D CNC 加工の見積もりが大幅に増加しますか?
粗加工と比較すると加工時間のコストは高くなりますが、コストのかかる手作業研磨が不要で、スクラップ率が高いため材料の無駄が少ないため、LS Manufacturing では、従来の機械加工後の仕上げプロセスと比較して、製品単位あたりのコストを 22%削減できます。
6. PEEK プラスチックを直接フライス加工して Ra 0.8 μm の曲面を実現できますか?
はい、LS マニュファクチャリングでは、鋭いエッジとシングルまたはダブルのフルートを備えた特殊なボール エンド ミルを採用し、高圧クーラント スプレーを使用して PEEK の熱軟化を回避し、Ra 0.8 μm の滑らかな曲面を実現しています。
7. 3 軸フライス加工を使用して彫刻表面に均一な Ra 0.8 μm 仕上げを達成するのはなぜ難しいのですか?
3 軸加工では、ボールエンドミルの先端での切削速度はゼロであり、工具の傾斜角度を調整できないため、表面はこすれ跡や工具のビビリが非常に発生しやすくなります。 LS マニュファクチャリングでは、一定の有効切削速度を備えた 5 軸同時加工を利用することで、この課題を解決しています。
8. 3D 図面をアップロードしてから、正確な DFM 分析と見積もりを受け取るまでにどれくらい時間がかかりますか?
LS Manufacturing は迅速な対応サービスを提供します。当社のエンジニアリング チームは、3D 幾何学 DFM 評価を完了し、CAD ファイルを受け取ってから 2 時間以内に、ツールパス戦略、サイクル タイム、検査計画を含む詳細な CNC 加工見積もりを提供します。
概要
手作業による研磨の精度と費用を犠牲にすることなく、複雑な彫刻が施された 3D 表面の完璧な表面仕上げが可能です。 LS Manufacturing は、5 軸高速フライス加工プロセスと適応ステップオーバー技術を使用して、公差 ±0.008 mm の Ra 0.8 µm の表面仕上げを達成し、 ISO 9001:2015 および AS9100D によって認定されています。
彫刻された表面コンポーネントの手動研磨による寸法誤差や遅延に問題がありますか? 3D CAD 図面を STEP/IGES 形式でアップロードします。 LS Manufacturing では、2 時間以内に無料の DFM 見積評価を提供します。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
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LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度 CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| アプリケーションの種類 | 推奨ルート | キー制約 |
| 標準機能面 (エンクロージャ、インペラ) | 直接のRa 0.8 表面仕上げサービス | 後処理は必要ありません。リードタイムの節約 |
| 光学/低流体抵抗表面 (Ra ≤ 0.2 μm) | Ra 0.8 ベースラインでの化学研磨または磁気研磨仕上げ | 前回のミル加工後、±0.008 mm の形状を維持 |
| 医療用インプラントのベアリング面 | ±0.008 mm までフライス加工後、超仕上げ加工 | 研磨後の形状公差 ±0.003 mm |
