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医療機器
薬物送達ペン: 薬物投与の安全性と正確性
医療機器メーカーは、投与量の正確さと患者の安全を保証する自動注射器を必要としていました。私たちは、ステンレス鋼の針アセンブリと内部コンポーネントを医療グレードの PC ハウジング内に永久的に封入するインサート成形機構を設計しました。このソリューションは、不正開封防止の安全性、正確な針の位置合わせ、生体適合性を提供し、FDA および ISO 13485 の厳しい要件を満たしました。
100%検証精度
0フィールド障害インシデント
オンラインカスタムインサート成形サービス
- 迅速かつ正確な見積り – インサートの仕様と 3D ファイルを送信すると、製造可能性がすぐに分析され、競争力のある価格が得られます。
- 完全な封止ソリューション – 金属インサート、コネクタ、ファスナーを高強度プラスチックハウジングに永久成形します。
- エキスパートエンジニアリングサポート – 最適なインサート配置、結合強度、材料選択のための DFM 解析
- プロトタイプから本番環境へ – 少量の検証から大量の製造実行までシームレスに拡張
- 信頼性の高いパフォーマンス – 緩みや二次的な締め付けを排除した堅牢な防水アセンブリを実現します。
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CAD ファイルをここにドロップするか、クリックして参照します
サポートされている: STEP、STP、IGES、STL、OBJ、3MF、SAT、SLDPRT、X_T
最大ファイルサイズ: 15MB
ファイルは安全で機密性が高く保たれます
世界で最も成功している企業のエンジニアや購買リーダーから信頼されています
予定通りの配達250,000+
ユニークな部品の生産120+
材質グレード15歳以上
創業年数companyStats.moldingYearsLabel
ISO9001:2015 認定
信頼されている多数の企業
LS Manufacturing は、250,000 個以上の精密射出成形部品を 99.8% の予定通りの信頼性で納品し、世界中のクライアントに複雑な概念を生産可能な現実に変えてきました。
インサート成形とは何ですか?
インサート成形は、信頼性の低い複数部品アセンブリの重大な課題を解決します。これは、金属ファスナー、電子コネクタ、センサーなどの事前に製造されたコンポーネントが、単一サイクル中に射出成形プラスチック内に永久的に封入される精密製造プロセスです。これにより、取り付けの緩みがなくなり、サプライ チェーンが簡素化され、製品の耐久性が向上する、堅牢なモノリシック部品が作成されます。
LS Manufacturing では、故障を防ぐインサート成形ソリューションを設計しています。金属、セラミック、または複合インサートを選択して配置し、必要な箇所に正確に目標の強度、導電率、または熱特性を追加します。その結果、材料間の完全かつ分離不可能な結合が実現し、最も要求の厳しい自動車、エレクトロニクス、医療機器の用途に信頼性をもたらします。
インサート成形
ツーリングソリューション
当社は、部品の緩みや組み立ての失敗を排除する、信頼性の高いインサート成形ソリューションを設計しています。当社と提携して、金属、セラミック、またはセンサーを完全かつ永久的な結合でプラスチックに統合し、パフォーマンスを確保し、サプライ チェーンを簡素化し、プロトタイプから量産までの道のりを加速させます。
プロトタイピング
ラピッドプロトタイプツール
設計のリスクを軽減し、精密成形されたプロトタイプを使用して数日で市場適合性を検証します。当社の迅速なアルミニウムツーリングは、高コストの生産ツーリングに着手する前に、インサートの完全性、材料結合、およびユーザーエクスペリエンスをテストする実際の機能部品を生産します。これは、設計を証明し、関係者の同意を確保するための最も速く、最もコスト効率の高い方法です。
インサート成形材料の選択
LS Manufacturing は、特定の熱可塑性樹脂と熱硬化性ポリマーを耐久性、性能、コスト効率に関するアプリケーションの重要なニーズと組み合わせることで、高性能材料ソリューションを設計します。
プラスチック
ABS
ABS
ABS は耐衝撃性、構造強度、および変更の容易さを備えているため、耐久性とコスト効率が必要なハウジング、プロトタイプ、および機能コンポーネントに最適です。
色:
BeigeBlackWhite
サブタイプ:ABSナチュラル(ベージュ)、ABSブラック、ABSホワイト、ABS+PCブレンド、難燃ABS、帯電防止ABS
利用可能な仕上げ:機械加工そのまま、サンドブラスト、塗装、テクスチャーコーティング、蒸着研磨
価格:$$
リードタイム:約5営業日
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ファイルをアップロードするLSマニュファクチャリングのインサート成形能力
組み立てミスや部品の故障をなくします。当社のインサート成形ソリューションは材料を永続的に一体化し、信頼性の高い機能的なコンポーネントを作成します。これらの設計パラメータに従うことで、製造可能性が確保され、スケジュールが短縮され、堅牢な量産準備完了部品が提供されます。
最大部品サイズ800×1000×400mm
31.50 × 39.37 × 15.75 インチ
31.50 × 39.37 × 15.75 インチ
最小部品サイズ2×2×2mm
0.08×0.08×0.08インチ
0.08×0.08×0.08インチ
基板の肉厚0.5～3.0mm
0.020～0.118インチ
0.020～0.118インチ
許容範囲±0.025mm
±0.00098インチ
±0.00098インチ
インサートメスおよびオスのインサートをサポート
(ネジ、コネクタ、補強用)
(ネジ、コネクタ、補強用)
金型の検証量産前にT0、T1、T2サンプルを提供
検査と認証第一物品検査 (FAI)
ISO 9001:2015、IATF 16949
ISO 9001:2015、IATF 16949
リードタイム15 ～ 45 営業日
（金型立ち上げからサンプル納品まで）
（金型立ち上げからサンプル納品まで）
| 規格 | 説明 |
|---|---|
| 最大部品サイズ | 800×1000×400mm 31.50 × 39.37 × 15.75 インチ |
| 最小部品サイズ | 2×2×2mm 0.08×0.08×0.08インチ |
| 基板の肉厚 | 0.5～3.0mm 0.020～0.118インチ |
| 許容範囲 | ±0.025mm ±0.00098インチ |
| インサート | メスおよびオスのインサートをサポート (ネジ、コネクタ、補強用) |
| 金型の検証 | 量産前にT0、T1、T2サンプルを提供 |
| 検査と認証 | 第一物品検査 (FAI) ISO 9001:2015、IATF 16949 |
| リードタイム | 15 ～ 45 営業日 （金型立ち上げからサンプル納品まで） |
インサート成形設計ガイドライン
これらのガイドラインに従って、インサート成形部品の製造性、性能、コスト効率が最適化されていることを確認してください。これらのパラメータに従うことで、よくある設計の落とし穴を防ぎ、市場投入までの時間を短縮できます。
| 米国 | メトリック | |
|---|---|---|
| 最大部品サイズ | 20 インチ x 32 インチ x 8.5 インチ | 508mm×812.8mm×216mm |
| ボリューム | 65立方メートル。で。 | 1,065,400立方メートルmm |
| 奥行き | パーティングラインから4.5インチ パーティング ラインがパーツを二等分する場合は最大 8.5 インチ | パーティングラインから114mm パーティング ラインがパーツを二等分する場合は最大 216 mm |
| 投影されたモールド領域 | 180 平方インチ (熱可塑性樹脂) 50平方インチ (シリコン/LSR) | 116,100平方mm (熱可塑性樹脂) 32,260平方mm（シリコン/LSR） |
インサート成形設計ガイドライン
最大部品サイズ
米国
20 インチ x 32 インチ x 8.5 インチ
メトリック
508mm×812.8mm×216mm
ボリューム
米国
65立方メートル。で。
メトリック
1,065,400立方メートルmm
奥行き
米国
パーティングラインから4.5インチ
パーティング ラインがパーツを二等分する場合は最大 8.5 インチ
メトリック
パーティングラインから114mm
パーティング ラインがパーツを二等分する場合は最大 216 mm
投影されたモールド領域
米国
180 平方インチ (熱可塑性樹脂)
50平方インチ (シリコン/LSR)
メトリック
116,100平方mm (熱可塑性樹脂)
32,260平方mm（シリコン/LSR）
追加メモ
• 最小部品体積: 0.03立方メートルプロセスの安定性と材料の性能を維持するための 49.2 立方ミリメートル
•標準公差: 熱可塑性プラスチック基板の加工公差は ±0.003 インチ (0.076 mm)
• LSR 固有の許容差: 0.025インチ/インチ(0.025 mm/mm) 収縮率が高いため
• 材質の互換性: 包括的なテストにより、基板とオーバーモールド材料間の最適な接合を保証します
• インサートの配置: 高精度ロボット システムにより、±0.001 インチ (0.025 mm) の位置決め精度が保証されます。
LSマニュファクチャリングと提携 設計の野心と製造の現実のバランスをとるインサート成形ソリューションを提供します。当社の専門知識により、お客様のコンセプトが信頼性の高い、すぐに生産可能なコンポーネントに変換されます。
インサート成形とオーバーモールディング
| アスペクト | インサート成形 | オーバーモールディング |
|---|---|---|
| プロセス | 金属/電子インサートを封入するシングルショットプロセス | 硬質基板上に軟質材料を多段階成形 |
| コアの強さ | 弱いジョイントとアセンブリを交換します | 硬い構造とソフトなタッチの表面を組み合わせています |
| 主な利点 | 部品の統合と信頼性 | マルチマテリアルのパフォーマンスと人間工学 |
| 最適な用途 | 電装品、強化部品 | グリップ、シール、消費者向け製品 |
お客様の成功事例
LS Manufacturing は、医療、エレクトロニクス、自動車、産業、消費者、エネルギー分野のイノベーターと提携して、パフォーマンス、信頼性、価値を向上させる精密インサート成形ソリューションを提供しています。以下の各ケースは、複雑な課題を本番環境での成功にどのように変換するかを示しています。
ケーススタディ全文を読む
家庭用電化製品
ウェアラブルヘルスモニター: 小型防水設計
家電メーカーは、継続的な着用に対して IP68 等級を維持しながら、健康監視デバイスを小型化する必要がありました。当社は、ステンレス鋼のセンサー接点とナイロン複合ハウジングを組み合わせたインサート成形アセンブリを開発し、信頼性の高い生体認証データ収集と患者の快適性を提供しながら、40% のサイズ縮小を達成しました。
IP68防水性の完全性
40%コンパクトなデザイン
カーエレクトロニクス
EV 配電ユニット: 高電流の信頼性
自動車サプライヤーは、従来の配電ユニットの過熱という課題に直面していました。当社のインサート成形ソリューションは、銅バスバーを高温 PPS ハウジングに直接統合し、接続点を排除して電気抵抗を低減しました。その結果、最大 150°C のボンネット下の温度に耐えながら、電流容量が 25% 向上しました。
25%より高い電流容量
0熱障害インシデント
産業オートメーション
ロボットエンドエフェクター: 耐振動接続
産業用ロボットのメーカーは、数百万回の動作サイクルに耐えられる耐久性のある電気接続を必要としていました。当社は金メッキのコネクタを繊維強化ポリマーにインサート成形し、高振動環境下で 500 万回の連続デューティ サイクルを通じて信号の整合性を維持する統合エンドエフェクターを作成しました。
500万以上故障のないデューティサイクル
60%設置時間の短縮
エネルギー管理
ソーラーマイクロインバータ: 屋外耐候性
太陽エネルギー会社は、最新のマイクロインバータ用に 25 年間信頼できる屋外エンクロージャを必要としていました。当社のソリューションには、アルミニウム ヒートシンクと銅コネクタ上に UV 安定化ポリカーボネートをインサート成形することが含まれており、極端な気象条件や UV 暴露に耐えながら効率的に熱を放散する一体型ハウジングを作成しました。
25年屋外性能保証
70%放熱性の向上
航空宇宙部品
アビオニクス コネクタ: 軽量かつ安全
航空宇宙請負業者は、飛行制御システムの安全な接続を維持しながら重量を軽減する必要がありました。当社は、アルミニウム構造要素と高強度熱可塑性プラスチックを組み合わせたインサート成形コネクタを設計し、DO-160 航空規格を満たしながら、従来の金属ハウジングと比較して 45% の重量削減を達成しました。
45%軽量化を実現
100%DO-160 準拠
インサート成形のメリット
インサート成形は、単一の成形サイクル中に金属、セラミック、および電子インサートをプラスチック基板に永久的に一体化することにより、コンポーネント製造に革命をもたらします。この洗練されたプロセスは、従来の組み立て方法では実現できない比類のない構造的完全性、機能的統合、生産効率を実現します。
優れた構造的完全性
永久的な材料結合により、ファスナーの緩みや接続不良を解消します。
生産効率の合理化
自動コンポーネント統合により、組み立て手順と人件費を削減します。
精密工学の精度
ロボットによるインサート配置システムにより、±0.05mm の公差を実現します。
高度な機能統合
単一コンポーネント設計にコンタクト、シールド、スレッドを埋め込みます。
インサート成形の用途
設計で堅牢な構造性能、統合された機能、製造効率が求められる場合、インサート成形は、重要な業界や用途にわたって優れたエンジニアリングソリューションを提供します。
エレクトロニクスと電気
EMI シールドが統合されたコネクタ、センサー、回路基板。
医療機器および器具
金属部品が埋め込まれた手術器具および診断装置。
自動車システム
要求の厳しい環境向けの高温センサーと電源ユニット。
産業機器
過酷な条件に耐える堅牢なコネクタと制御インターフェイス。
消費者向け製品
耐久性のあるコントロールと金属補強された人間工学に基づいたハンドル。
航空宇宙と防衛
厳しい性能基準を満たす軽量構造コンポーネント。
インサート成形の品質管理
LS マニュファクチャリングでは、部品統合特有の課題に対処するために特別に設計された厳格な品質管理システムによって、精密インサート成形がサポートされています。当社の包括的なアプローチにより、完璧なインサートの位置合わせ、確実な接合、生産サイクル全体にわたる長期的な信頼性が保証されます。
インサートの互換性とプロセスの検証
品質は科学的なインサートの選択とプロセスの最適化から始まります。当社のエンジニアは徹底的な適合性テストを実施し、インサートと基材材料間の最適な接合を確保します。当社は、生産前にインサートの位置決め精度、引き抜き強度、熱膨張の適合性などの重要なパラメーターを検証し、耐久性のあるマルチマテリアルコンポーネントの基盤を確立します。
プロセス内の監視と制御
リアルタイム監視により、インサート成形作業中に厳しい基準が維持されます。インサートの配置精度、射出圧力、温度プロファイルなどの重要なパラメータは、精密な制御によって追跡されます。自動化された視覚システムはインサートの位置と方向を検証し、定期的な機械試験は生産工程全体を通じて接着強度と構造的完全性を確認します。
包括的な最終検証
すべてのインサート成形コンポーネントは、性能仕様を保証するために厳格な最終検査を受けます。当社の品質チームは、インサートの位置合わせ、結合の完全性、機能的性能の詳細な評価を実施します。引抜き試験、熱サイクル、寸法検証などの高度な試験方法により認定データが提供され、出荷前にコンポーネントが最も厳しいアプリケーション要件を満たしていることが保証されます。
LS Manufacturing のインサート成形の品質保証は、精密エンジニアリングと高度な製造制御を統合し、信頼性、性能、寿命に優れた統合コンポーネントを提供します。
2000 人以上の幸せな顧客
ISO9001
2015年認定
インサート成形にLSマニュファクチャリングを選ぶ理由
LS マニュファクチャリングでは、あらゆるインサート成形コンポーネントに信頼性を設計しています。当社はお客様と協力して、複雑な設計の課題を高性能の生産ソリューションに変換します。これは、構造の完全性、製造効率、プロトタイプから大量生産までのタイムラインを最適化するものです。
1
永久結合により組み立て失敗を排除
インサートの緩みや機械的故障のリスクを解決します。当社のインサート成形プロセスは、極度の振動、熱サイクル、機械的ストレスに耐える永久的な材料結合を備えたモノリシック コンポーネントを作成し、最も要求の厳しい用途での長期信頼性を保証します。
2
自動化された製造で精度を実現
公差の積み重ねや位置ずれの問題を阻止します。当社のロボット挿入システムと精密な金型エンジニアリングは、±0.05 mm 以内のインサート位置を保証し、手作業による取り扱いやばらつきを軽減しながら、一貫した品質の部品を提供します。
3
統合プロセスで生産を加速
複数のコンポーネントと組み立てステップを単一の自動化サイクルに統合します。当社のインサート成形技術は、最高の品質基準を維持しながら、製造プロセスを合理化し、人件費を削減し、リードタイムを短縮します。
4
認定システムで品質を確保
確実なものづくりを推進します。当社の IATF 16949 および ISO 9001 認定の品質システムは、材料適合性テストから最終性能検証まで、あらゆるインサート成形部品の厳格な検証を保証します。
最新ニュース
LS Manufacturing からの最新ニュースと発表を常に最新の状態に保ってください。以下の最新記事をご覧ください。
インサート成形に関するよくある質問
インサート成形では、射出中に事前に成形されたコンポーネント (インサート) を溶融プラスチック内に封入し、単一の一体化された部品を作成します。材料を層状に重ねるオーバーモールディングとは異なり、インサートモールディングはプラスチックハウジング内の金属糸などの異種材料を永久的に結合し、優れた構造的完全性と部品の強化を実現します。
当社は、金属ネジ、真鍮継手、電気接点、センサー、セラミック部品などのさまざまなインサートに対応しています。当社のエンジニアは適合性分析を実施し、各用途に最適な材料結合と機能的性能を確保します。
当社の金型はロボット挿入システムと光学位置決めセンサーを統合し、±0.05mm の配置精度を維持します。各ツールは三次元測定機 (CMM) の検証を受け、生産工程全体で一貫したインサート位置が保証されます。
当社はエンジニアリンググレードの熱可塑性プラスチック (PA、PBT、PC)、高温樹脂 (PEEK、LCP)、およびエラストマー (TPE、TPU) を加工します。当社の材料科学チームは、剥離試験と熱サイクル評価を通じて接着の適合性を検証します。
二次組立作業を排除し、部品点数を減らし、労働力を最小限に抑えることにより、インサート成形は通常、製品の信頼性を向上させながら、従来の組立方法と比較して 25 ～ 40% のコスト削減を達成します。
当社の IATF 16949 および ISO 9001 認定の品質システムでは、厳格な検証プロトコルが義務付けられています。当社では、すべての製造バッチに対して引抜強度試験、断面解析、機能試験を実施しています。
はい。当社の高キャビテーション金型は、自動供給システムとインサートの欠落または位置ずれをリアルタイムで検出する金型内センシング技術を通じて、8 個以上のインサートを備えたコンポーネントを正常に管理します。
設計レビューから最初の製品まで: 標準ツールの場合は 3 ～ 5 週間、複雑なマルチインサート金型の場合は 5 ～ 7 週間。当社の統合製造アプローチにより、サプライヤーの調整の遅れが解消されます。
当社は、機械的引抜試験、熱衝撃サイクル、耐振動性検証を含む多段階プロトコルを通じて接着強度を検証します。すべてのメソッドは当社の認定ラボで実行され、完全なトレーサビリティと安心のために提供される認定テストレポートが付いています。
当社の DFM 解析には、ウェルド ラインを防止し、インサート周囲の最適な材料フローを確保するための、インサート選択ガイダンス、肉厚の最適化、ゲート位置計画、Moldflow シミュレーション ソフトウェアを使用した応力解析が含まれます。
