カスタムアルミニウム押出サービス

当社の公差管理は ISO 9001+AS9100 の二重認定規格に従っています。重要な寸法公差は ±0.02mm に達し、通常の寸法公差は安定して ±0.05mm 以内です。高精度の公差を実現するには、精密な金型と完全な検査プロセスをサポートする必要があり、生産投資が増加します。不必要な精度コストを回避するために、実際の組み立てニーズに基づいて最適な公差スキームを調整します。

当社は、ハイエンド機器のフレーム要件に適した、コーナー ブラケット、金属ネジ、または特殊な機械コネクタ/クランプによる非溶接固定など、スチール プロファイルの機械的接続ソリューションを提供します。さらに、機械的ファスナーと構造用接着剤を組み合わせたソリューションも溶接の代わりに使用できます。鋼製プロファイルは強度が高いものの、組み立てが若干複雑ですが、アルミニウム押出材には依然として組み立ての利便性という点で主要な利点があります。

肉厚の決定には、専門的な総合的な考慮事項が必要です。 • 合金グレード: 軟質合金は強度を確保するために肉厚を増やす必要がありますが、高強度合金は薄肉設計に適応できます。 • プロファイル設計: 深い溝、曲線、またはサポートされていないスパンのある構造では、安定性を向上させるためにより厚い壁が必要です。 • プレス能力: 押出装置のトン数とサイズにより、断面の成形限界が制限されます。 • 表面仕上げ: 陽極酸化またはコーティングプロセスでは、変形を避けるために最小限の壁厚が必要な場合があります。 • 寸法公差: 厳しい公差制限では、通常、加工の一貫性を確保するために肉厚を増やす必要があります。 設計段階で強度、重量、コストの最適なバランスを実現します。

一般的に推奨される壁の厚さは 1.0mm ～ 3.0mm です。 • 構造部品または耐荷重部品: 強度と剛性を確保するには、壁厚 ≥2.0mm を推奨します。 • 軽量部品または装飾部品: 肉厚 ≈ 1.0mm で十分です。 実現可能な最小壁厚は、合金、断面の複雑さ、および設備の容量によって制限されます。最終的な選択は、実際のアプリケーション シナリオに基づいて、機械的要件、重量、コストのバランスを取る必要があります。

量産前に試験・検証用のサンプル部品を作製できる高精度な試作・小ロット試作サービスを提供します。プロトタイピング サービスは次のことに役立ちます。 • 大量に発注する前に、適合性と機能を確認してください。 • 寸法と公差が技術要件を満たしていることを確認します。 • 表面仕上げと材料特性の評価 • 開発の初期段階で設計ソリューションを最適化し、後のリスクを軽減します。

コストは次の中核要因によって決まります。 • 材料の種類: アルミニウム合金のグレードが異なると、コストに大きな違いがあります。 6061/6063 などの一般的な合金は特殊金属よりも安価です • 部品サイズ: プロファイルが大きくなると、より多くの材料とより大きなトン数の設備が必要となり、コストが高くなります。 • 設計の複雑さ: 複雑な断面にはカスタムの精密金型が必要で、公差が厳しいため検査と処理時間が増加します。 • 価格に影響を与えるその他の要因: 注文量 (注文量が多いほど単価が低くなります)、表面仕上げの種類、新しいプロファイルの工具および金型のコスト 図面や仕様書をご提供いただければ、実際のニーズに基づいて正確なお見積りをさせていただきます。

コスト管理は、専門的な設計と計画を通じて効果的に達成できます。 • 構造設計の最適化: 壁厚を均一に保ち (壁厚が変化すると金型コストが増加します)、鋭角ではなく丸い角を使用し、可能な限り対称的に設計し、深く狭いチャネルやその他の成形が難しい構造を避けます。 • 標準材料の選択: 特殊金属よりも 6061/6063 などの標準合金を優先します。 • 合理的に注文を計画する: 注文量を増やして工具コストを分散し、必要な場合にのみ厳しい公差を選択します。 • 表面仕上げの簡素化: 標準化された表面プロセスを優先し、既存の金型プロファイルの再利用を検討します。 • 設計を早期にロックする: 金型完成後に設計を変更すると、コストが大幅に増加します。リスクを事前に特定するために、設計段階の早い段階で当社と協力することをお勧めします。

アルミニウム押出材は、強度や品質を損なうことなく、閉ループで 100% リサイクル可能です。リサイクルされたアルミニウムの炭素排出量は一次アルミニウムのわずか 5% であり、二酸化炭素排出量を大幅に削減できます。当社のリサイクル システムは複数のサイクルをサポートし、安定した製品性能を確保しながら環境ニーズを満たします。

コア ダイの種類には次のものがあります。 • ソリッド ダイス: 中空セクションや内部キャビティのない単純なソリッド プロファイルに使用され、コストが最も低く、効率が最高になります。 • 中空ダイス: 密閉された中空セクションまたはチューブを備えたプロファイルに使用され、内部空洞を形成するためにマンドレルが必要となり、より複雑でコストが高くなります。 • 半中空ダイ: 部分的に囲まれたセクション (C チャネル、スロット付きアングルなど) を備えたプロファイルに使用されますが、中実ダイと中空ダイの間の複雑さとコストが伴います。 お客様の断面要件に基づいて最適な金型ソリューションをマッチングします。

当社は、10×10mm、20×20mm、30×30mm、40×40mm、45×45mm、50×50mm、60×60mm、80×80mm、100×100mm、160×160mmを含む標準サイズの精密 T スロット プロファイルを幅広く提供しています。これらのサイズはハイエンドのラックおよびアセンブリのシナリオに適しており、さまざまなアプリケーションで構造上のニーズに応じて対応する仕様を選択できます。

リードタイムはプロジェクトの種類によって異なります。 • 試作/小バッチ: 3 ～ 5 日 (迅速な金型開発と試作を含む) • 量産：7～15日（金型検証と安定生産を含む） • 複雑なカスタムプロジェクト: 金型開発サイクルに基づいて評価する必要があり、正確な納期スケジュールを提供します。

当社は、カスタマイズされた後処理ソリューションを提供します。 • 時効強化: 合金の強度と硬度を向上させ、航空宇宙や軍事などの高強度シナリオに適しています。 ・超微細表面処理：Ra≦0.8μmの表面仕上げを実現し、半導体装置の無塵要求を満たします。 • 特殊コーティング: 耐食性または絶縁性を高め、過酷な作業条件に適しています。 お客様の性能ニーズに応じて最適な後処理プロセスをマッチングします。