カスタムアルミニウム押出成形サービス

当社の公差管理はISO 9001+AS9100の二重認証規格に準拠しており、重要寸法公差は±0.02mm、通常寸法公差は±0.05mm以内に安定して維持されます。高精度公差を実現するには、精密金型と徹底した検査工程が必要となり、生産投資が増加します。当社はお客様の実際の組立ニーズに基づき、最適な公差設定をご提案することで、不必要な精密コストを削減いたします。

当社では、ハイエンド機器のフレーム要件に適した、溶接不要のコーナーブラケット、金属ねじ、または特殊な機械式コネクタ／クランプによる鋼材プロファイルの機械的接合ソリューションを提供しています。さらに、機械的締結具と構造用接着剤を組み合わせたソリューションで溶接を代替することも可能です。鋼材プロファイルは強度が高い反面、組み立てがやや複雑になりますが、アルミニウム押出材は組み立ての容易さにおいて依然として大きな利点があります。

肉厚の決定には、包括的な専門的検討が必要です。 • 合金の種類：軟質合金は強度を確保するために肉厚を厚くする必要がありますが、高強度合金は薄肉設計に対応できます。 • 形状設計：深い溝、曲線、または支持のないスパンを持つ構造は、安定性を向上させるために肉厚を厚くする必要があります。 • プレス能力：押出成形装置のトン数とサイズは、断面の成形限界を制限します。 • 表面処理：陽極酸化処理やコーティング処理では、変形を防ぐために最低限の肉厚が必要となる場合があります。 • 寸法公差：厳しい公差制限では、通常、加工の一貫性を確保するために肉厚を厚くする必要があります。 設計段階では、強度、重量、コストを最適にバランスさせます。

推奨される一般的な肉厚は1.0mm～3.0mmです。 ・構造部品または耐荷重部品：強度と剛性を確保するため、肉厚は2.0mm以上を推奨します。 ・軽量部品または装飾部品：肉厚は約1.0mmで十分です。 最小肉厚は、合金の種類、断面形状の複雑さ、および設備能力によって制限されます。最終的な肉厚は、実際の使用状況に基づいて、機械的要件、重量、およびコストのバランスを考慮して決定する必要があります。

当社は、高精度なプロトタイピングと少量生産の試作サービスを提供しており、量産前にテストや検証を行うためのサンプル部品を製作できます。プロトタイピングサービスは、以下のようなメリットをもたらします。 • 大量生産に着手する前に、適合性と機能性を検証できます。 • 寸法と公差が技術要件を満たしていることを確認します。 • 表面仕上げと材料特性を評価します。 • 開発の初期段階で設計ソリューションを最適化し、後々のリスクを軽減します。

コストは、以下の主要要因によって決定されます。 • 材料の種類：アルミニウム合金のグレードによってコストに大きな差が生じます。6061/6063などの一般的な合金は、特殊金属よりも安価です。 • 部品サイズ：大型のプロファイルは、より多くの材料と大型の加工設備を必要とするため、コストが高くなります。 • 設計の複雑さ：複雑な断面形状には、特注の精密金型が必要となり、厳しい公差は検査と加工時間の増加につながります。 • その他価格に影響を与える要因：注文量（注文量が多いほど単価は低くなります）、表面仕上げの種類、新規プロファイルの金型費用。 図面と仕様書をご提供いただければ、お客様の実際のニーズに基づいた正確な見積もりをご提示いたします。

コスト管理は、専門的な設計と計画によって効果的に実現できます。 • 構造設計の最適化：肉厚を均一に保ち（肉厚のばらつきは金型コストを増加させます）、鋭角ではなく丸みを帯びた角を使用し、可能な限り左右対称に設計し、深く狭い溝やその他の成形困難な構造を避けます。 • 標準材料の選択：特殊金属よりも6061/6063などの標準合金を優先します。 • 発注量の適切な計画：発注量を増やして金型コストを分散させ、必要な場合にのみ厳しい公差を選択します。 • 表面処理の簡素化：標準化された表面処理を優先し、既存の金型形状の再利用を検討します。 • 設計の早期確定：金型完成後に設計を変更するとコストが大幅に増加します。リスクを事前に特定するために、設計段階の早い段階で当社と連携することをお勧めします。

アルミニウム押出材は、強度や品質を損なうことなく、クローズドループで100%リサイクル可能です。リサイクルアルミニウムの二酸化炭素排出量は、一次アルミニウムのわずか5%であり、二酸化炭素排出量を大幅に削減できます。当社のリサイクルシステムは複数回のリサイクルサイクルに対応し、環境ニーズを満たしながら、安定した製品性能を保証します。

主な金型タイプは以下のとおりです。 • ソリッド金型：中空部や内部空洞のないシンプルな形状の成形に使用され、コストが最も低く、効率が最も高いです。 • 中空金型：内部空洞を形成するためのマンドレルを必要とする、内部が閉じた中空部や管状の形状に使用され、ソリッド金型と中空金型の中間の複雑さとコストがかかります。 • 半中空金型：部分的に閉じた断面を持つ形状（例：C型チャンネル、スロットアングル）に使用され、ソリッド金型と中空金型の中間の複雑さとコストがかかります。 お客様の断面形状要件に基づいて、最適な金型ソリューションをご提案いたします。

当社では、10×10mm、20×20mm、30×30mm、40×40mm、45×45mm、50×50mm、60×60mm、80×80mm、100×100mm、160×160mmといった標準サイズを含む、幅広い種類の精密Tスロットプロファイルをご用意しております。これらのサイズは、ハイエンドのラックやアセンブリ用途に適しており、用途に応じて構造上のニーズに合わせた仕様をお選びいただけます。

納期はプロジェクトの種類によって異なります。 • 試作品／少量生産：3～5日（迅速な金型開発と試作を含む） • 量産：7～15日（金型検証と安定生産を含む） • 複雑なカスタムプロジェクト：金型開発サイクルに基づいて評価を行い、正確な納期をお知らせいたします。

当社は、お客様のニーズに合わせた後処理ソリューションをご提供いたします。 • 時効強化：合金の強度と硬度を向上させ、航空宇宙や軍事などの高強度用途に適しています。 • 超微細表面処理：Ra≤0.8μmの表面粗さを実現し、半導体製造装置の無塵要件を満たします。 • 特殊コーティング：耐食性または絶縁性を向上させ、過酷な作業環境に適しています。 お客様の性能ニーズに基づき、最適な後処理プロセスをご提案いたします。