重機OEM向けCNC加工サービス：最大6mまでの部品に対し、±0.02mmの精度でフライス加工およびボーリング加工を提供

重機OEM向けCNC加工サービスは、6mを超える溶接構造物において、レールシートをシムなしでボルト締めできるほど平面度をしっかりと保持するシングルクランププロセスであり、再クランプ時の同軸度ずれを解決します（プロジェクト番号AUTO-2026-882）。

調達チームは部品あたりのコストを28.65%削減し、2時間のDFMフィードバックを得たため、溶接シャーシフレームはシムなしでボルト締めできるようになった（LS Manufacturing、2025～2026年、n>1,200）。

このガイドを作成したエンジニアたちをご紹介します

LS Manufacturingのグロリアは、精密機械加工とDFM（製造性設計）分析において15年以上の経験を持つ、シニア・ラピッドプロトタイピングおよび製造スペシャリストです。グロリアは、調達担当ディレクターとシャーシエンジニア向けのすべてのセクションを執筆しました。プロジェクト#AUTO-2026-882の初回試作で0.12mmの歪みが生じたため、グロリアは最終工程の前に580℃の中間焼鈍工程を導入しました。溶接部の歪み制御についてご相談されたい場合は、 LinkedInでグロリアに直接お問い合わせください。

すべての技術仕様は、ISO 9001:2015認証取得済みの品質管理システムと、1,200点以上の部品の実測データベースに基づいています。ASME Y14.5-2018は、エンジニアリング図面におけるすべてのGD&T（幾何寸法公差）注釈を網羅しており、 ISO 286-1:2010は、圧入ベアリング穴の限界値H7を定めています。レーザートラッカーは、シャーシ全体にわたる穴軸間距離を検査し、受入検査チームは、追跡可能な単一の文書に基づいて溶接部を承認します。

主任工程責任者が各仕様書を自ら確認し、超音波非破壊検査（NDT）とレーザートラッカーによる測定によって、重要な溶接部の100％の網羅性を確保している。

主なポイント

多軸旋削加工における累積公差誤差の排除： 5軸ガントリー型マシニングセンタは、単一のワーク保持工程で仕上げ基準設定と深穴加工を行います。これにより、組み立て前に累積公差誤差を回避できます。

生産サイクルを40%以上短縮：荒加工と仕上げ加工、中間焼鈍工程を分離し、工具に油圧補正機能を導入することで、シャーシの納期を短縮。組立ラインには、ボルト締め準備が整った溶接済みのシャーシ部品が納入される。

部品あたりの総コスト削減：カムで検証された加工経路とスピンドル内のBT50荷重配分により、空削りや不良品の発生を排除。不良率が低く、再加工なしで受入検査に合格します。

重機OEM CNC加工サービスはどのように±0.02mmの精度を維持しているのか

重機OEM向けCNC加工サービスは、シャーシ全長にわたってレールシートを設置できるほどの平面度を維持する、大ストローク切削加工です。体積誤差補正と20±1℃の作業環境により、切削全長にわたってクロスビームのたわみや熱ドリフトを排除します。

重溶接構造物の加工ルート選択ガイドをダウンロードしてください。このガイドは、スパン長、面数、公差等級に基づいて、従来の3軸ガントリー、精密5面シングルクランプ、超精密ラインボーリングの各ルートを比較する意思決定フローチャートです。

体積誤差マッピングがたるみを止める場所

機械形状補正（X、Y、Z軸の体積誤差マッピング）は、切削開始前に機械軸の誤差を計算します。レーザー干渉計（波長に基づく長さ標準）は機械をスキャンし、ISO 230-2:2014に従って、3軸すべての200mm移動ごとに1つの位置決めポイントを記録します。

10μm未満のたるみ補正により、リニアガイドは全長にわたって平面性を維持します。キャリッジの引っかかりがなくなるため、組立作業員はレールシム調整を行う必要がなくなります。購入者の視点から見ると、大型CNC加工機と古い補正チャートを使用することで、組立作業からレールシム調整作業が不要になります。

一定温度がマッピングされたバンドを保護する理由

鋼は摂氏1度上昇するごとに1メートルあたり11.7μm膨張するため、長いベッドでは工具摩耗よりも先に温度変化に対応します。冷却クーラントにより、荒加工サイクル全体を通して工具先端の温度は0.5℃以内に保たれます。6mシャーシのフライス加工では、仕上げストックの許容値を0.5mm確保する必要があります。仕上げボーリングは、機械ベッドから直接ではなく、安定化後に行います。

精密CNC加工サービスの顧客は、荒加工と仕上げ加工が同じ熱ゾーン内で行われる場合、マッピングされたバンドを所有します。コラムの熱吸収は、エラーマップがコントローラに供給されない場所では、レールの共面性に影響します。

大型部品のCNC加工サービスが応力によって課題に直面する理由とは？

大型部品のCNC加工サービスは、非対称応力除去によって制約を受ける大型切削加工プロセスです。そのため、荒加工で材料の70%を除去した後、溶接フレームに歪みが生じます。溶接と圧延によって、厚板に残留応力が閉じ込められてしまいます。仕上げ加工は、歪んだフレーム上で行われます。

非対称応力解放が溶接フレームを曲げる箇所

構造用鋼の変形は、切断部ではなく鋼板自体で始まります。圧延と多層溶接により、シャーシサイズの溶接フレーム全体に200～300MPaの残留応力が発生します。片側から材料を除去すると応力バランスが崩れ、フレームが加工側に向かって変形します。ASME Y14.5-2018では、長尺溶接フレームの真直度公差を規定しています。

掘削機の足回り用の厚板CNC加工を購入する際、最終の穴あけ工程で問題が発生します。簡単に言うと、切削工具が停止してもフレームが動き続けるため、朝に測定した穴の寸法が夕方には仕様を満たさなくなってしまうのです。

ベアリング嵌合部を保護する粗仕上げ工程

破砕機フレームの溶接フレームのCNC加工では、荒加工と仕上げ加工の間に焼きなまし工程が必要です。

• 溶接部に対する対称的な荒削り加工では、さらに切削加工を行うために30%の材料が残されます。
• 応力除去焼鈍は580℃で行い、25mmの断面につき2時間保持した後、炉内で300℃まで冷却する。

プローブ式測定システムであるCMM（座標測定機）を使用して、すべてのベアリング穴に対して1つの治具セットアップで±0.005 mmの同軸度を確認します。

データソース：ASME Y14.5-2018幾何寸法公差規格、6000mm溶接鋼構造物の変形評価に適用。

図1：特注の重機部品には580℃の応力除去処理が必要です。

重機用CNC加工機メーカーは、どのような場合にガントリー式フライス盤を使用すべきでしょうか？

重機CNC加工機の調達は、ワークピースの長さ3mと多面平行度要件に基づいた、閾値主導型の選定ルールで行われます。シングルクランプによる5面フライス加工では、トップデッキとサイドレールシート間の距離は±0.03mm/mに制限されます。6.5mのハウジング加工には3回のリフトが必要で、各リフトで加工済みの基準面が再設定されます。

固定レール式ガントリーを有利にする意思決定のトリガー

1. ガントリーフライス加工機能は、以下の4つの重要なレベルに達したときに利用可能になります。
2. 封筒の長さが、床面穿孔機の作業台の範囲を超えてしまう。
3. 2つ以上の面の垂直度は、1メートルあたり0.05ミリメートル以内であることが求められます。
4. レールシートと上層デッキは、共通の基準系によって規定されている。
5. クレーン吊り上げ能力が20トン未満のブロックは、あなたの工場の現場で定期的に回転します。

固定レール式ガントリーを用いた大型CNC加工は、作業工程から基準点の再調整を不要にします。簡単に言えば、1回のクランプサイクルでレール座面が同一平面上に配置されるため、組立作業員は組み立て時に手作業で削り取る必要がなくなります。

BT50 Powerが再昇降作業を代替する場所

BT50スピンドルフライス加工（7:24の急テーパーインターフェース）では、テーパー部で約30kWの出力と1,200N・mのトルクが得られ、500mmの正面切削を1回の加工で完了できます。各正面切削は、冷却液の熱がガントリーコラムに浸透する前に完了します。一般的な公差はISO 2768-1:1989に準拠していますが、レールシートには位置指定があります。CNC加工の見積もり依頼では、材料だけでなく、加工範囲、面数、リフト制限も提示してください。

OEM向けCNCフライス加工・ボーリングサービスラインは、どのようにして6m部品のボーリング加工を行うのですか？

OEM向けCNCフライス加工およびボーリング加工サービスは、長距離正面フライス加工と高同軸深穴ボーリング加工を組み合わせたもので、ヒンジ穴の広いスパンにわたって5ミクロンクラスの振れ精度を実現します。ボーリングバーが長距離でたわむと、油圧ショベルのブーム穴にテーパーが生じます。Ra 0.8μmの表面仕上げの穴壁により、ベアリングを圧入して取り付けることができます。

ボーリングバーのたるみカットがテーパーになる場所

シャーシ長の掘削機ブームに取り付けられた深穴掘削装置は、ヒンジボス間のスパンが4mです。L/D比が8:1のボーリングバーは、自重によりたわみ、直線ではなくテーパー状の切削形状になります。

減衰合金棒を使用すると、従来の鋼棒に比べてテーパーが8分の1に低減され、圧入ベアリングはラインリーミングなしで取り付けられます。簡単に言えば、延長ボアに対する高耐久性CNC加工により、組み立て工程からリーミング工程が不要になります。

両端アライメントが同軸度を固定する方法

ラインボーリングアライメント（両端同心センタリング）により、加工前にバーを単一軸に位置合わせします。両端は≤2 μmの精度で位置合わせされ、送り速度 0.08 mm/rev 、加工速度 Vc 90 m/min で加工されます。H7 ボアは、圧入ベアリングシート嵌合に関する ISO 286-1:2010 規格に準拠して加工されます。リーマ加工、再アライメント、シム調整なしのワンパス仕上げにより、ヒンジボアスパンのCNC 加工リードタイムをセットアップサイクル 1 回分短縮します。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年大型構造部品切削データベース（サンプルサイズ >1,200）。

図2：大型部品のCNC加工サービスでRa 0.8μmを達成。

クイックリファレンスガイド：重機加工仕様

シャーシ規模の重量部品における加工グレードと加工代は、切削加工を開始する前にプロジェクトのリードタイムと単位コストを決定します。5つの加工フィーチャーは、従来の一般的な機械加工と精密なガントリールートとの間の測定可能な差を示します。

ガントリーの経路精度を高めるには、各セットアップにおいてより強固なクランプとより重量のある治具が必要です。クランプを一度成形するだけで済むため、組立溶接や最終組立のための手作業による研削作業にかかる時間が削減され、作業員は研削作業に費やす時間を取り戻すことができます。

溶接構造物において±0.02mmの精度でCNC加工を行うには、どの設定が最適でしょうか？

溶接構造物に対する±0.02 mmの高精度CNC加工は、クランプ解除後も切削加工されたデッキ面を平坦に保つ無応力クランプ方式を採用しています。剛性の高いボルトは波形形状のブランク材を無理やり平坦に押し込み、スプリングバックによって切削加工されたデッキ面が損傷します。油圧式サポートはブランク材の波形形状に沿って動くため、クランプ中に弾性エネルギーが蓄積されることはありません。

解放後に剛性クランプが元の位置に戻る仕組み

溶接部の歪みは、シャーシ全長にわたる溶接デッキに波状のうねりとして現れ、そのピークと谷の高さは1～3mmです。ボルトをしっかりと締め付けることで、クランプポイントごとに15～25kNの力で波のピークを平坦化し、ブランク材に弾性エネルギーを蓄積します。

クランプポイントを取り外すと、蓄積されたエネルギーが解放され、ブランクが約40～80μm跳ね返ります。このとき、 ISO 2768-2:1989に準拠した平面度仕様では、入荷時の測定に合格しません。購入者としては、ボルトの代わりにフローティングサポート治具を使用することで、構造用鋼CNC加工ブランクの不良品をなくすことができます。

ストレスフリーな4ステップのセットアップ手順

油圧式治具クランプ（多点自己補償サポート）は、ブランク形状を追跡し、波のピークを無理に平らにすることはありません。

• 溶接部を6～8箇所の支持点に固定し、分解能0.01mmのダイヤルゲージで測定する。
• 支持部の予荷重を約2kNに設定し、低い部分にシムを挟み込むことで、自由状態を求めます。
• 粗削り速度Vc 160 m/min 、機械ハンドブック第31版に従って1歯あたり0.18 mmのチップ負荷を制御する。
• 一連の作業を1回で完了させ、回路を切り離し、自由状態で平面度を再確認してください。

図3：OEM CNCフライス加工およびボーリング加工サービスでは、Vc 160 m/minを使用します。

大型OEM部品におけるCNC加工コストはどのように管理されているのか？

大型OEM部品のCNC加工コストは部品単位で算出されますが、エアカット時間とスクラップロスを管理することで28.65%削減できます。CAMツールパスシミュレーションと荒加工・仕上げ加工治具を使用することで、部品1個あたりの価格を1,850ドルから1,320ドルに抑えることができます。スクラップの発生を抑えることで、既に投入された鋼板材と溶接時間を節約できます。

空気切断とスクラップ損失が請求額を押し上げる場合

スクラップ損失ルール 溶接フレームにおけるCNC加工の経済性について。中型溶接構造物が検査に不合格になった場合、板材費と40時間の溶接作業費が無駄になります。残りのコストはエアカッティング（非切断高速移動）によるものです。

CAM検証が部品1個あたりの時間を数分短縮する方法

サイクルタイムの短縮は、スピンドルが回転する前のCAM検証段階から始まります。エア移動なしでシミュレーションされたツールパスでは、 Vcは160m/分に維持され、送り速度は1歯あたり0.18mm、軸方向切削深さは6mmです。

ISO 8688-1:1989は工具寿命試験に使用されるため、摩耗曲線を用いることで、バッチ単位でのインサート交換時期を予測できます。共通の荒加工・仕上げ加工用治具システムを使用することで、治具製作費用を1回分削減でき、繰り返し加工では同じ治具構成を使用できます。

CNC加工の見積もりを迅速に入手するために重要な情報は何ですか？

CNC加工の見積もりは、図面の完全性に依存します。GD&T情報、材料グレード、熱処理状態によって、見積依頼が審査段階を通過する速度が決まります。情報が不足している場合は、確認メールが送信されます。一方、STEP/DWGファイル一式が揃っている場合は、2時間以内にDFMレビューと価格帯が提示されます。

5段階の提出パッケージ

• ASME Y14.5-2018に準拠した GD&T を含む STEP AP242 ファイルと DWG ファイルをエクスポートします。
• タイトル欄に、最大スパン（ 6,000 mm）と単体重量（12 t）を記載してください。
• 溶接された各部品の図に、吊り上げポイントと重心を明記してください。
• 溶接後の焼鈍条件と必要な炉内保持時間を指定してください。

図面が不完全なために価格設定が遅れる理由

重機に関する見積依頼書（RFQ）パッケージに吊り上げ時の重心位置表示がないため、クレーンの走行経路が未指定のままとなり、計画プロセスが中断される。また、溶接構造物には焼鈍に関する仕様がないため、見積担当者は炉の稼働時間を推測せざるを得ない。

ASTM A572 Gr . 50などの材料グレードを使用すると、見積担当者は機械ハンドブック第31版から切削時間を取得できます。明確化ループが始まると、 CNC加工のRFQプロセスは2時間から3日に延びます。GD&T、材料グレード、熱処理条件が同時に指定されると、段階的な価格設定によるDFM分析の見積もりが可能になります。結論として、指示が1つ欠けているだけで、切削開始までにプロジェクトから2営業日が失われます。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026 自動 DFM 3D/2D 図面解析ログ（サンプルサイズ >1,200）。

図4：重機OEMのCNC加工サービスが6mの部品を検査している。

特注の重機部品は、どのようにして厳格な計測基準をクリアできるのか？

特注の重機部品は、シャーシ長のフレーム全体のボア軸間隔を網羅するフルサイズチェーンデジタル測量による厳格な計測基準を満たしています。手動ゲージのリーチは1.5mです。レーザートラッカーと機械搭載型タッチプローブからのレポートはMPEE（鉱山機械部品評価協会）の校正を受けており、各出荷品には鉱山用シャーシの疲労寿命認証のための監査対応パッケージが1つ含まれています。

シャーシ全長にわたる計測ルート

レーザートラッカー計測（携帯型レーザー式座標測定装置）により、穴の中心ごとに1つのグローバル座標系が作成され、MPEEは15μm + 6μm/mに維持されます。その後、 CNC加工計測レポートによって基準チェーンが完成し、レールシートシムを使用せずに最終的なボルト締めが行われます。

オンマシンタッチプローブ（スピンドルマウント式コンタクトプローブ）により、リリース前に穴の寸法を確認します。修正は溶接部がクランプされた状態で行われます。大型部品用CMMベンチで4mの範囲内の穴の寸法を測定し、トラッカーによる測定値で残りのギャップを埋めます。同軸度仕様には、形状と位置に関するISO 1101:2017幾何公差規格を使用します。お客様のCNC加工公差検証文書には、受入検査における測定ギャップはありません。

データソース：携帯型レーザートラッカーの公式体積精度校正レポート（測定表示誤差MPEE校正）。

事例研究：LSマニュファクチャリング社による鉱山用掘削機シャーシ向けOEM CNC加工：精密ラインボーリングと6mガントリーフライス加工

6,000 mm鉱山用掘削機シャーシのOEM CNCフライス加工およびボーリング加工は、1台のセットアップガントリーマシンを使用して行われ、中間工程での応力除去と油圧式アダプティブフィクスチャによってヒンジ穴の同軸度が制御されます。これにより、1バッチあたりの再加工率が12パーセントポイント以上削減されます。お客様の車両は、ISO 9001:2015に準拠した疲労寿命認証を取得できます。

クライアントの課題

8.6 tの鉱山用掘削機のシャーシが、以前のベンダーから届いたが、旋回リングシートが平面から 50 μmずれていた。

中型ボーリング盤でセグメントごとに再クランプを行った結果、組み立て工程の再作業が14.5%発生した。

シャーシ1台あたりの支出は1,850ドルに達したため、 CNC加工の投資収益率は28日間のサイクル全体を通してマイナスのままだった。

LSマニュファクチャリングソリューション

初期の粗加工試験では、表面金属の70%を除去した後、溶接部の表面が0.12mm上昇することが示された。

加工工程は切断を停止し、580℃で保持熱処理を行い、油圧式適応型サポートシステムに切り替えた。

BT50スピンドルは、Vc = 160 m/min 、 fz = 0.18mm/zで動作を開始しました。

結果と価値

シャーシ全体の平面度は、旋回リングシートに要求される許容範囲内に収まった。ボア壁の粗さは半分に低減され、Ra 0.8 μm、同軸度5ミクロンを達成した。

手直し率は2.1%に低下し、シャーシ1台あたりの価格は1,320ドルにまで下がった。これは、焼きなましと治具1つによる仕上げを前提とした当初のコスト1,850ドルと比較して28.65%の大幅な値下げとなる。

「シャーシはシム調整なしでラインに直接ボルトで固定できました。これは3世代にわたるサプライヤーの中で初めてのことです」と、鉱山機械メーカーの組立エンジニアリング責任者は述べています。

超音波非破壊検査（DT）とレーザートラッキング調査を用いてすべてのトレーサビリティレポートを作成することで、納期を16日間に短縮し、42.86%短縮しました。OEMの外部品質監査リリースを通じて、鉱山機械のCNC加工プログラムの疲労寿命検証を実施しました。

データソース：LS Manufacturingの測定データベースプロジェクトログ（プロジェクトID #AUTO-2026-882、プロジェクトログ#AUTO-2026-882、1,200件以上の記録済みジョブを含む）。

鉱山用または建設用シャーシの設計図をご提出いただければ、シングルクランプ式ガントリーの実現可能性レビューを実施いたします。当社のエンジニアが溶接部の重量、ボアスパン、焼きなまし要件を評価し、#AUTO-2026-882 プロセスベースラインに基づいて、予想される平面度と同軸度の改善をモデル化します。

よくある質問

1. LS Manufacturingは、全長6mのワークピース全体で±0.02mmの精度を達成できますか？

はい。固定ビームガントリーの中心に設置されたレーザー干渉計による空間補正により、特大溶接部の全長にわたって連続した平面度バンドが形成されます。日付入りの補正記録と一定温度測定により、後続の検査チームは支払い承認前に許容誤差目標を確認することができます。

データソース：LS製造測定データベース

2. 重厚な溶接構造物をフライス加工する際に、応力による変形をどのように防ぎますか？

荒加工と仕上げ加工の間には、応力除去焼鈍処理によって厚板に蓄積された応力が最終加工前に除去されます。油圧式多点式アダプティブサポートシステムにより、溶接フレームは切削加工中も常に自由な状態を保ち、フライス加工されたデッキではクランプ解除後にスプリングバックが発生しません。CNC 加工による反り制御によりベアリング穴の位置が維持されるため、組み立て時のシム調整が不要になります。

データソース：ASME Y14.5規格

3. 大型特注重機部品の一般的な納期はどれくらいですか？

6mの溶接シャーシは、DFM承認後、通常16日で出荷されます（プロジェクト#AUTO-2026-882の基準値）。これは、従来のマルチリフトボーリングによる28日間のサイクルと比べて大幅に短縮されています。プロジェクト#AUTO-2026-882の記録によると、溶接されたハウジングは、溶接アセンブリの研削工程を必要とせず、ボルト締めするだけで完全に組み立てられる状態でOEM組立ラインに納品されています。

（プロジェクト番号：#AUTO-2026-882）

4. LS Manufacturingは、CMMの測定限界を超える大型部品の形状をどのように検査するのですか？

携帯型レーザートラッカーと機械に取り付けられたタッチプローブシステムにより、溶接構造の全長チェーンを単一のグローバル座標系で取得します。ボア軸距離、同軸度、レールシート位置は、単一の点群ファイルとして受入検査ステーションに送信され、組立工程前に基準チェーンが完成します。再検査サポートと点群ファイルは、納品後も疲労寿命評価と保証請求の検証のために保管されます。

データソース：レーザートラッカー校正レポート

5. 深穴ラインボーリングでは、どの程度の表面粗さを実現できますか？

チャタリング痕のない長いヒンジ穴は、両端同心センタリングを備えた制振防振ボーリングバーを使用して加工されます。穴の表面粗さはRa 0.8 μmで、溶接面よりも2段階細かい仕上がりです。ベアリングは全面接触面を使用して圧入されます。各穴が全面接触しているため、ラインリーミング作業が不要になり、重掘削サイクルにおけるメンテナンス間隔が延長されます。

6. 8トンを超える重量の重機部品を取り扱うことができますか？

8トン級の鉱山用溶接構造物の吊り上げには、天井走行式ガントリークレーンと高耐荷重作業台が使用され、1回の吊り上げ作業のみで済みます。1回の吊り上げ作業により、クレーンのレンタル費用や吊り上げ設備のアップグレード費用を設備投資予算から除外でき、仕上げ作業後もレールシートは同一平面上に維持されます。8トン級の重量溶接構造物には、工程途中での反転作業は不要です。

7. エンジニアリングチームは、6mフレームのCNC加工コストをどのように削減できますか？

非組立面における一般的な公差は、クランプ位置が1つしかない加工面に対してのみ厳しい公差を許容します。LS Manufacturing社は、切削加工前にすべてのSTEPおよびDWGパッケージに対してCNC加工図面の評価を実施し、表面の過剰仕様を検出します。

8. DFM（設計製造性）に関するフィードバックと加工見積もりは、どれくらい早く受け取れますか？

GD&T表記、材料グレード、熱処理状態を含むオールインワンのSTEPまたはDWGパッケージは、1回の工程評価で合格します。LS Manufacturingは、アップロード後数時間以内にDFM実現可能性分析と段階的な価格設定を提供し、アップロードされた図面は署名済みのNDAによって保護されます。試作品や少量生産品であっても、初回のお問い合わせには最低発注数量（MOQ）は適用されません。

6メートル以上のシャーシ溶接構造物の見積もりをご依頼ください。当社では、BT50スピンドル、油圧式アダプティブフィクスチャ、両端同心円状ラインボーリングを備えた固定ビームガントリーの能力を確保し、レーザートラッカーによる詳細な調査レポートとISO 286 H7ボーリング認証付きの初回製品をお届けします。

まとめ

応力除去スケジューリング、BT50負荷制御、レーザートラッカー測定により、5面固定ビームガントリーセンターは、シャーシ全長にわたる溶接部において、20μmクラスの平面度と0.8μmの穴仕上げ精度を維持します。OEM組立ラインは、シムを使用せずにボルトで組み立てられるフレームアセンブリを受け取るため、機械加工後に公差の累積が発生することはありません。

GD&T指定、材料グレード、熱処理状態を含むオールインワンのSTEPまたはDWGパッケージにより、下記の見積もりボタンからアップロード後数時間でDFM実現可能性評価と段階的な価格設定が提供されます。調達部門は、金型予算をリリースする前に一度だけ許容範囲を設定するだけで済み、プロジェクトのタイムラインから反転作業にかかる余分な日数を排除できます。

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LS Manufacturingは、100台以上の5軸加工機、5,000社以上の顧客、150か国以上で事業を展開する企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、15年以上の経験と5,000社以上の顧客実績を有しています。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の迅速な納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びいただくことは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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