Servicios de mecanizado CNC para fabricantes de equipos originales (OEM) de maquinaria pesada: fresado y mandrinado de ±0,02 mm para piezas de hasta 6 m.

El servicio de mecanizado CNC para fabricantes de equipos originales de maquinaria pesada utiliza un proceso de sujeción única que mantiene la planitud lo suficientemente precisa como para que los asientos de los rieles se atornillen sin necesidad de calzar piezas soldadas de más de 6 m , lo que resuelve la deriva de coaxialidad por re-sujeción (proyecto n.° AUTO-2026-882).

Los equipos de compras reducen el costo por pieza en un 28,65 % y obtienen 2 horas de retroalimentación DFM, por lo que los bastidores de chasis soldados se atornillan sin calces (LS Manufacturing, 2025–2026, n>1200).

Conozca a los ingenieros que crearon esta guía.

Gloria, de LS Manufacturing, es especialista sénior en prototipado rápido y fabricación, con más de 15 años de experiencia en mecanizado de precisión y análisis DFM (Diseño para la Fabricación). Gloria redactó todas las secciones para directores de compras e ingenieros de chasis. La distorsión inicial de 0,12 mm del proyecto #AUTO-2026-882 motivó a Gloria a introducir una etapa de recocido intermedio a 580 °C antes de las operaciones finales. Puede contactar directamente con Gloria en LinkedIn para hablar sobre el control de la distorsión en las soldaduras.

Todas las especificaciones técnicas se basan en un sistema de gestión de calidad certificado según la norma ISO 9001:2015 y en una base de datos de mediciones de más de 1200 piezas. La norma ASME Y14.5-2018 abarca todas las anotaciones de GD&T (Dimensionamiento y Tolerancia Geométrica) en los planos de ingeniería, mientras que la norma ISO 286-1:2010 establece límites H7 para los orificios de los cojinetes de ajuste a presión. Un sistema de seguimiento láser inspecciona las distancias del eje del orificio a lo largo de todo el chasis, y los equipos de inspección de entrada aprueban las soldaduras en un único documento trazable.

Un director de procesos principal revisó personalmente cada especificación, y las mediciones mediante ensayos no destructivos (END) por ultrasonidos y con rastreador láser garantizan una cobertura del 100 % de las soldaduras críticas.

Conclusiones clave

Eliminación del error de tolerancia acumulativa en procesos de torneado múltiple: Los centros de mecanizado pórtico de cinco ejes finalizan el ajuste de referencia y el mandrinado de agujeros profundos en un único proceso de sujeción. Se evita el error de tolerancia acumulativa antes del ensamblaje.

Ciclo de producción reducido en más del 40%: La separación de las operaciones de desbaste y acabado, junto con el recocido intermedio y la compensación hidráulica en las herramientas, reduce el tiempo de entrega del chasis. La línea de montaje recibe los componentes soldados del chasis listos para el atornillado.

Ahorro total de costes por componente: Las trayectorias verificadas por leva y la distribución de carga BT50 en el husillo eliminan el mecanizado en vacío y los desperdicios. La tasa de defectos es lo suficientemente baja como para superar la inspección de entrada sin necesidad de retrabajo.

¿Cómo mantiene el servicio de mecanizado CNC OEM de maquinaria pesada una precisión de ±0,02 mm?

El servicio de mecanizado CNC para fabricantes de equipos originales (OEM) de maquinaria pesada utiliza un proceso sustractivo de gran recorrido que garantiza una planitud óptima para los asientos de los rieles a lo largo de todo el chasis. La compensación de errores volumétricos y un entorno de taller a 20 ± 1 °C eliminan la deformación de la viga transversal y la deriva térmica en toda la longitud de los cortes.

Descargue la Guía de selección de rutas de mecanizado de estructuras soldadas pesadas: un diagrama de flujo para la toma de decisiones que compara las rutas de mandrinado convencionales de pórtico de 3 ejes, de precisión de 5 caras con una sola abrazadera y de ultraprecisión, en función de la longitud del tramo, el número de caras y el grado de tolerancia.

Donde el mapeo de errores volumétricos se detiene

La compensación de la geometría de la máquina (mapeo de errores volumétricos en los ejes X, Y y Z) calcula el error de los ejes antes de que comience el corte. El interferómetro láser (con una longitud estándar basada en la longitud de onda) escanea la máquina y registra un punto de posicionamiento por cada 200 mm de recorrido de los tres ejes, según la norma ISO 230-2:2014.

Una compensación de flecha inferior a 10 μm garantiza que las guías lineales mantengan la coplanaridad en toda su longitud. No habrá atascos en los carros, por lo que el personal de montaje elimina la necesidad de calzar los rieles. Desde la perspectiva del comprador, el mecanizado CNC de alta precisión , junto con una tabla de compensación obsoleta, elimina el trabajo de calzar los rieles de la lista de tareas de montaje.

Por qué la temperatura constante protege la banda mapeada

El acero se expande 11,7 μm por metro por cada grado Celsius; por lo tanto, las bancadas largas responden a los cambios de temperatura antes que la herramienta. Los refrigerantes mantienen las puntas de las herramientas dentro de 0,5 °C durante todo el ciclo de desbaste. Las operaciones de fresado del chasis de 6 m deben contemplar un margen de acabado de 0,5 mm. El mandrinado de acabado se realiza después de la estabilización, no directamente desde la bancada de la máquina.

Los clientes del servicio de mecanizado CNC de precisión son propietarios de la banda mapeada cuando las operaciones de desbaste y acabado se realizan dentro de la misma zona térmica. El sobrecalentamiento de la columna afecta la coplanaridad del riel cuando no se proporciona ningún mapa de errores al controlador.

¿Por qué el mecanizado CNC de piezas grandes se ve afectado por el estrés?

El mecanizado CNC de piezas grandes es un proceso de fabricación sustractiva de gran formato que se ve limitado por el alivio de tensiones asimétrico, lo que provoca la deformación del bastidor soldado tras la eliminación del 70 % del material mediante el desbaste. La soldadura y el laminado atrapan tensiones residuales en la chapa gruesa. Los cortes de acabado se realizan sobre un bastidor deformado.

Donde la liberación asimétrica de tensiones dobla los marcos soldados

La deformación del acero estructural comienza en la placa y no en la herramienta de corte. El laminado y la soldadura multipaso generan tensiones residuales de entre 200 y 300 MPa en un bastidor soldado a escala de chasis . El equilibrio de tensiones se altera por la eliminación de material en un lado, lo que provoca que el bastidor se deforme hacia el lado mecanizado. La norma ASME Y14.5-2018 especifica tolerancias de rectitud para bastidores soldados largos.

Al adquirir mecanizado CNC de chapa gruesa para trenes de rodaje de excavadoras, el problema surge en la última etapa de mandrinado. En pocas palabras: el bastidor continúa moviéndose incluso cuando la fresa deja de funcionar, por lo que las medidas tomadas por la mañana no cumplen con las especificaciones al final del día.

Una secuencia de acabado preliminar que protege el ajuste de los rodamientos.

El mecanizado CNC de bastidores soldados en bastidores de trituradoras requiere una etapa de recocido entre el desbaste y el acabado:

• Las pasadas de desbaste simétricas en la pieza soldada dejan un 30% de material para su posterior mecanizado.
• El recocido de alivio de tensiones se realiza a 580 °C, manteniendo la temperatura durante 2 horas por cada 25 mm de sección y enfriando en el horno hasta alcanzar los 300 °C.

Un único sistema de fijación para todos los orificios de los cojinetes confirma una coaxialidad de ±0,005 mm mediante una CMM (Máquina de Medición por Coordenadas) , que es un sistema de medición basado en sondas.

Fuente de datos: Norma ASME Y14.5-2018 sobre dimensionamiento y tolerancias geométricas, aplicada a la evaluación de deformaciones de estructuras de acero soldadas de 6000 mm.

Figura 1: Las piezas de maquinaria pesada personalizadas requieren un alivio de tensiones a 580 °C.

¿Cuándo debería un fabricante de maquinaria pesada CNC utilizar fresadoras de pórtico?

La selección de fabricantes de maquinaria CNC para equipos pesados ​​se basa en criterios específicos, como una longitud de pieza de 3 m y requisitos de paralelismo en múltiples caras. El fresado de cinco caras con una sola mordaza permite una tolerancia de ±0,03 mm/m entre la plataforma superior y los asientos de los rieles laterales. El fresado de una carcasa de 6,5 m requiere tres elevaciones, y cada elevación restablece el punto de referencia mecanizado.

Factores que favorecen la instalación de un pórtico con rieles fijos

1. Las capacidades de fresado de pórtico se activan cuando se alcanzan cuatro niveles críticos:
2. La longitud del sobre supera la capacidad de cobertura de la mesa para el taladro del suelo.
3. Se requiere que dos o más caras sean perpendiculares con una tolerancia de 0,05 mm por metro.
4. Los asientos sobre raíles y la cubierta superior se rigen por un sistema de referencia de datos común.
5. En su taller, las grúas con capacidad de elevación inferior a 20 toneladas realizan rotaciones de bloques con regularidad.

El mecanizado CNC de gran formato en pórticos de riel fijo elimina la necesidad de reajustes de la posición de referencia en su flujo de trabajo. En pocas palabras, un solo ciclo de sujeción produce asientos de riel coplanares; sus operarios ya no tendrán que realizar raspados manuales durante el montaje.

Donde la energía BT50 reemplaza la mano de obra de Re-Lift

El fresado con husillo BT50 (una interfaz de conicidad pronunciada 7:24) proporciona aproximadamente 30 kW y 1200 N·m en el cono, lo que permite realizar un refrentado de 500 mm en una sola operación. Cada refrentado se completa antes de que el calor del refrigerante penetre en la columna del pórtico. Las tolerancias generales cumplen con la norma ISO 2768-1:1989, pero los asientos de los rieles tienen especificaciones de posición. Las consultas sobre presupuestos de mecanizado CNC deben incluir el volumen, el número de caras y los límites de elevación, no solo el material.

¿Cómo mecaniza la línea de servicio de fresado y mandrinado CNC de OEM piezas de 6 m?

El servicio de fresado y mandrinado CNC OEM combina el fresado frontal de largo alcance con el mandrinado de agujeros profundos de alta coaxialidad, que mantiene una desviación de 5 micras en longitudes de orificios de bisagra extendidas. La deformación de la barra de mandrinar en distancias largas produce una conicidad en los orificios de la pluma de la excavadora. Las paredes del orificio con un acabado Ra de 0,8 μm permiten un ajuste a presión del rodamiento.

Donde la barra de mandrinar se comba y corta el cono

La perforación de agujeros profundos en la pluma de una excavadora de longitud completa abarca 4 m entre los soportes de las bisagras. Las barras de perforación, con una relación L/D de 8:1, se comban debido a su propio peso, produciendo un corte cónico en lugar de uno recto.

La conicidad se reduce ocho veces con barras de aleación amortiguadas en comparación con las barras de acero convencionales, y los cojinetes de ajuste a presión se instalan sin necesidad de escariado. En resumen, el mecanizado CNC de alta resistencia en orificios extendidos elimina la estación de escariado del proceso de ensamblaje.

Cómo la alineación de doble extremo bloquea la coaxialidad

El sistema de alineación por mandrinado lineal (centrado concéntrico de doble extremo) alinea la barra con un solo eje antes del mecanizado. Ambos extremos se alinean con una tolerancia de ≤2 μm y se mecanizan a Vc 90 m/min con un avance de 0,08 mm/rev . Los orificios H7 se realizan conforme a la norma ISO 286-1:2010 para el ajuste a presión de los asientos de los cojinetes. El acabado en una sola pasada, sin escariado, realineación ni calce,reduce el tiempo de mecanizado CNC en los tramos de orificios para bisagras en un ciclo de configuración completo.

Fuente de datos: Base de datos de corte de componentes estructurales grandes de LS Manufacturing 2025-2026 (tamaño de la muestra >1200).

Figura 2: El servicio de mecanizado CNC de piezas grandes logra una rugosidad superficial Ra de 0,8 μm.

Guía de referencia rápida: Especificaciones de mecanizado de maquinaria pesada

El grado de procesamiento y las tolerancias de mecanizado en componentes pesados ​​a escala de chasis determinan el tiempo de entrega y el costo unitario del proyecto incluso antes de comenzar a mecanizar. Cinco características mecanizadas marcan la diferencia entre el mecanizado general convencional y el mecanizado de precisión con pórtico.

La precisión en la trayectoria del pórtico requiere abrazaderas más rígidas y herramientas de mayor peso en cada configuración. El conformado de abrazaderas en una sola operación elimina el tiempo dedicado al esmerilado manual para la soldadura y el ensamblaje final, tiempo que sus operarios recuperarán.

¿Qué configuración garantiza un mecanizado CNC con una precisión de ±0,02 mm en estructuras soldadas?

El mecanizado CNC de precisión de ±0,02 mm en estructuras soldadas proporciona una secuencia de sujeción sin tensiones que mantiene las plataformas fresadas planas tras la liberación de la sujeción. Los pernos rígidos comprimen las piezas en bruto con forma ondulada, creando una falsa superficie plana, y la recuperación elástica daña las plataformas fresadas. Los soportes hidráulicos siguen el perfil ondulado de la pieza en bruto en lugar de aplanarla, por lo que no se almacena energía elástica durante la sujeción.

Cómo la rigidez de la sujeción se recupera tras la liberación

La deformación de la soldadura adopta la forma de una ondulación a lo largo de la plataforma soldada del chasis, con una altura de pico a valle de 1 a 3 mm . Los pernos rígidamente sujetos aplanan las crestas de la onda con una fuerza de 15 a 25 kN por punto de sujeción, lo que almacena la energía elástica en la pieza en bruto.

Al retirar los puntos de sujeción, se libera la energía almacenada, lo que provoca que la pieza en bruto recupere su forma original entre 40 y 80 μm . En ese caso, la medición de entrada no cumpliría con las especificaciones de planitud según la norma ISO 2768-2:1989 . Como comprador, puede evitar el rechazo de piezas en bruto mecanizadas por CNC de acero estructural utilizando soportes flotantes en lugar de pernos.

Una secuencia de configuración sin estrés en cuatro pasos

El sistema de sujeción hidráulica (soporte multipunto autocompensante) sigue la geometría de la pieza en bruto, sin forzar nunca que los picos de la onda se aplanen.

• Localice la pieza soldada en 6-8 puntos de apoyo y mida con indicadores de cuadrante con una resolución de 0,01 mm .
• Determine el estado libre ajustando los puntos bajos con una precarga de soporte cercana a 2 kN.
• Fresado en desbaste a Vc 160 m/min , controlando la carga de viruta a 0,18 mm por diente según el Manual de Maquinaria, 31.ª edición.
• Finalice la operación, desconecte el circuito y vuelva a comprobar la planitud en estado libre.

Figura 3: El servicio de fresado y mandrinado CNC del fabricante utiliza una velocidad Vc de 160 m/min.

¿Cómo se gestionan los costes del mecanizado CNC en piezas OEM de gran tamaño?

El coste del mecanizado CNC de piezas OEM de gran tamaño se reduce un 28,65 % por pieza al controlar el tiempo de corte y las pérdidas por desperdicio. La simulación de la trayectoria de la herramienta CAM y los dispositivos de desbaste y acabado reducen el precio por pieza de 1850 $ a 1320 $ . La prevención de desperdicios protege el material de chapa y las horas de soldadura ya invertidas en cada soldadura completa.

Donde el corte por aire y las pérdidas por desperdicio aumentan su factura.

Reglas de pérdida por desperdicio La economía del mecanizado CNC en gran medida se ve afectada en términos de estructuras soldadas. El costo del material de la placa y 40 horas de soldadura se pierden cuando una pieza soldada de tamaño mediano no supera la inspección. El corte neumático (desplazamiento rápido sin corte) es responsable del resto del precio.

Cómo la verificación CAM reduce minutos por pieza

La reducción del tiempo de ciclo comienza durante la verificación CAM, incluso antes de encender el husillo. Las trayectorias de herramienta simuladas sin movimientos de aire mantienen Vc a 160 m/min y la velocidad de avance es de 0,18 mm por diente con una profundidad de corte axial de 6 mm.

La norma ISO 8688-1:1989 se utiliza para las pruebas de vida útil de las herramientas; por lo tanto, las curvas de desgaste nos permitirán predecir el cambio de insertos en lotes. Los sistemas de fijación comunes para desbaste y acabado le ahorrarán el costo de creación de una fijación del costo total de las herramientas, mientras que las repeticiones utilizarán la misma configuración de fijación.

¿Qué información es fundamental para obtener un presupuesto rápido de mecanizado CNC?

La cotización para el mecanizado CNC depende de que el plano esté completo. La información sobre tolerancias geométricas (GD&T), la calidad del material y el estado del tratamiento térmico determinan la rapidez con la que su solicitud de cotización (RFQ) supera la etapa de revisión. Si falta información, se enviarán correos electrónicos de aclaración. Si se envían archivos STEP/DWG completos, se recibirá una revisión de diseño para la fabricación (DFM) y una lista de precios en un plazo de 2 horas.

Paquete de presentación de cinco pasos

• Exportar archivos STEP AP242 y DWG con GD&T según ASME Y14.5-2018 .
• Incluya en el cajetín la longitud máxima, 6000 mm , y el peso de una sola pieza, 12 t.
• Etiquete cada vista de componente soldado con los puntos de anclaje de la eslinga y el centro de gravedad de elevación .
• Especifique las condiciones de recocido posterior a la soldadura y el período de mantenimiento en horno requerido.

¿Por qué los planos incompletos retrasan la fijación de precios?

Un paquete de solicitud de cotización para maquinaria pesada, que carece de una marcación del centro de gravedad para el izamiento, detiene el proceso de planificación, ya que las trayectorias de desplazamiento de la grúa no están especificadas. Las estructuras soldadas, al carecer de una especificación de recocido, obligan a los estimadores a especular sobre los tiempos de horneado.

Los grados de material, como ASTM A572 Gr . 50, permiten a los estimadores obtener los tiempos de corte del Manual de Maquinaria, 31.ª edición. El proceso de solicitud de cotización para mecanizado CNC pasa de 2 horas a 3 días una vez que comienzan los ciclos de aclaración. Es posible obtener una cotización con análisis DFM y precios escalonados si se especifican simultáneamente GD&T, grado de material y condiciones de tratamiento térmico. En resumen, una sola especificación faltante reduce en 2 días hábiles el proyecto antes de que comience el corte.

Fuente de datos: Registro de análisis de dibujos 3D/2D automatizados de DFM de LS Manufacturing 2025-2026 (tamaño de la muestra >1200).

Figura 4: El servicio de mecanizado CNC de un fabricante de equipos originales (OEM) de maquinaria pesada revisa piezas de 6 m.

¿Cómo pueden las piezas de maquinaria pesada fabricadas a medida superar las estrictas pruebas de metrología?

Las piezas de maquinaria pesada personalizadas se someten a una estricta metrología mediante un levantamiento digital de cadena de tamaño completo que abarca todo el espaciado del eje del orificio de un bastidor de longitud completa. Los calibradores manuales tienen un alcance de 1,5 m . Los informes de los rastreadores láser y las sondas táctiles en la máquina están calibrados según la norma MPEE, y cada envío incluye un paquete listo para auditoría para la certificación de la vida útil por fatiga de los chasis de minería.

Rutas de metrología a lo largo de un tramo del tamaño del chasis.

La metrología con rastreador láser (un dispositivo portátil de medición de coordenadas basado en láser) crea un sistema de coordenadas global por centro de orificio, manteniendo un MPEE de 15 μm + 6 μm/m . El informe de metrología de mecanizado CNC completa la cadena de referencia y el atornillado final se realiza sin calces en el asiento del riel.

La sonda táctil integrada en la máquina (sonda de contacto montada en el husillo) verifica los orificios antes de su liberación. Las correcciones se realizan mientras la pieza soldada aún está sujeta. Un banco de medición por coordenadas (CMM) de gran tamaño mide los orificios dentro de un área de 4 m, y las mediciones del sistema de seguimiento completan el resto del espacio. Las especificaciones de coaxialidad utilizan la norma ISO 1101:2017 de tolerancias geométricas para forma y posición. Su documento de verificación de tolerancias de mecanizado CNC no presenta ningún espacio de medición en la inspección de entrada.

Fuente de datos: Informe oficial de calibración de precisión volumétrica del rastreador láser portátil (calibración del error de indicación de medición MPEE).

Caso práctico: Mecanizado CNC OEM de LS Manufacturing para chasis de excavadora minera: mandrinado de precisión y fresado de pórtico de 6 m.

El fresado y mandrinado CNC OEM del chasis de excavadora minera de 6000 mm se realiza con una máquina pórtico de una sola posición, donde la coaxialidad de la bisagra y el orificio se controla mediante alivio de tensiones durante el proceso y fijación hidráulica adaptativa. El retrabajo se reduce en más de 12 puntos porcentuales en un solo lote. Su flota obtiene la certificación de vida útil por fatiga conforme a la norma ISO 9001:2015.

Desafío del cliente

El chasis de una excavadora minera de 8,6 t llegó del proveedor anterior con los asientos del anillo de giro desviados 50 μm de la planitud .

El proceso de volver a sujetar segmento por segmento en una mandrinadora de tamaño mediano dio como resultado un retrabajo de ensamblaje del 14,5 % .

El gasto alcanzó los 1.850 dólares por chasis, por lo que el retorno de la inversión del mecanizado CNC se mantuvo negativo durante ciclos de 28 días.

Solución de fabricación LS

Las pruebas de desbaste iniciales mostraron que la superficie de la soldadura se elevó 0,12 mm después de la eliminación del 70 % del material cuando se eliminó el 70 % del metal de la superficie.

El proceso de corte se detuvo, se aplicó un tratamiento térmico de remojo a 580 °C y se cambió al sistema de soporte hidráulico adaptativo.

Los husillos BT50 comenzaron a funcionar con Vc = 160 m/min y fz = 0,18 mm/z .

Resultados y valor

La planitud a lo largo de todo el chasis se ajustó dentro de la banda de tolerancia requerida por los asientos del anillo de giro. Las paredes de los orificios redujeron su rugosidad a la mitad para lograr un Ra de 0,8 μm con 5 micras de coaxialidad .

El porcentaje de retrabajo se redujo al 2,1%, y el precio de cada chasis bajó a 1.320 dólares, lo que supone una caída del 28,65% en comparación con el coste inicial de 1.850 dólares basado en el recocido y el acabado de una sola pieza.

"El chasis se atornilló directamente a la línea de producción sin necesidad de calces, algo que no ocurría en tres generaciones de proveedores", afirma el jefe de ingeniería de montaje del fabricante de equipos originales para la minería.

Plazos de entrega reducidos a 16 días, un 42,86 % más rápidos, gracias al uso de ensayos no destructivos por ultrasonidos y sistemas de seguimiento láser para completar todos los informes de trazabilidad. Validación de la vida útil por fatiga de los programas de mecanizado CNC de equipos mineros mediante la aprobación de la auditoría de calidad externa del fabricante.

Fuente de datos: Registro de proyectos de la base de datos de mediciones de LS Manufacturing (ID de proyecto #AUTO-2026-882, registro de proyecto #AUTO-2026-882 que abarca más de 1200 trabajos registrados).

Envíe el diseño de su chasis para minería o construcción para una revisión de viabilidad de pórtico de una sola abrazadera: nuestros ingenieros evaluarán el peso de su soldadura, la distancia entre orificios y los requisitos de recocido, y luego modelarán la mejora esperada en planitud y coaxialidad basándose en la línea base del proceso #AUTO-2026-882.

Preguntas frecuentes

1. ¿Puede LS Manufacturing lograr una tolerancia de ±0,02 mm en piezas de trabajo de 6 m de longitud?

Sí. Una banda de planitud continua recorre toda la longitud de una soldadura sobredimensionada bajo compensación espacial mediante interferómetro láser en un pórtico de haz fijo . Los registros de compensación fechados y la medición constante de la temperatura ayudan a los equipos de inspección entrantes a verificar el objetivo de tolerancia antes de la aprobación del pago.

Fuente de datos: Base de datos de mediciones de LS Manufacturing

2. ¿Cómo se evita la deformación por tensión al fresar estructuras soldadas pesadas?

Entre las operaciones de desbaste y acabado, el recocido de alivio de tensiones libera la tensión acumulada en las placas gruesas antes del mecanizado final. El sistema de soporte adaptativo hidráulico multipunto garantiza que el bastidor soldado permanezca libre durante el proceso de corte, evitando el retroceso elástico tras la liberación de la sujeción en la plataforma fresada. El control de deformación del mecanizado CNC mantiene los orificios de los cojinetes en su lugar, eliminando así la necesidad de calces durante el montaje.

Fuente de datos: Norma ASME Y14.5

3. ¿Cuál es el plazo de entrega típico para piezas grandes de maquinaria pesada hechas a medida?

Un chasis soldado de 6 m se envía normalmente en 16 días desde la aprobación DFM (proyecto base n.º AUTO-2026-882), frente al ciclo de 28 días del mandrinado convencional de múltiples elevaciones. Los registros del proyecto n.º AUTO-2026-882 muestran que las carcasas soldadas se entregan a las líneas de montaje del fabricante de equipos originales (OEM) completamente listas para atornillar, sin necesidad del proceso de rectificado del ensamblaje de soldadura.

(Proyecto n.º AUTO-2026-882)

4. ¿Cómo inspecciona LS Manufacturing las geometrías de piezas grandes que superan los límites de la máquina de medición por coordenadas (CMM)?

Un rastreador láser portátil, junto con sistemas de sonda táctil montados en la máquina, capturan la cadena completa de la estructura soldada en un sistema de coordenadas global. La distancia del eje del orificio, la coaxialidad y la ubicación de los asientos del riel se envían a la estación de inspección entrante como un único archivo de nube de puntos, completando así la cadena de referencia antes del proceso de ensamblaje. Los archivos de nube de puntos y el soporte para reinspecciones se conservan después de la entrega para la evaluación de la vida útil por fatiga y la validación de reclamaciones de garantía.

Fuente de datos: Informe de calibración del rastreador láser

5. ¿Qué rugosidad superficial se puede lograr en el mandrinado de líneas de agujeros profundos?

Los orificios para bisagras largas, libres de marcas de vibración , se perforan con barras de mandrinar antivibratorias amortiguadas con centrado concéntrico de doble extremo. El acabado de los orificios es Ra 0,8 μm, dos grados más fino que la superficie soldada, y los cojinetes se ajustan a presión con contacto total. Estos orificios, con contacto total en cada uno, eliminan la necesidad de escariado, lo que prolonga los intervalos de mantenimiento en ciclos de excavación pesados.

6. ¿Puede manipular piezas de equipos pesados ​​que pesen más de 8 toneladas?

Para las estructuras soldadas mineras de 8 toneladas, se utilizan grúas pórtico aéreas y mesas de trabajo de alta resistencia para un solo izamiento. Estas operaciones de un solo izamiento evitan la necesidad de alquilar grúas y modernizar los equipos de elevación, y los soportes de los rieles permanecen alineados tras el acabado. Las estructuras soldadas pesadas de 8 toneladas no requieren operaciones de volteo durante el proceso.

7. ¿Cómo pueden los equipos de ingeniería reducir los costos de mecanizado CNC para marcos de 6 metros?

Las tolerancias generales en superficies que no son de ensamblaje permiten tolerancias estrictas únicamente en superficies mecanizadas en una posición de sujeción fija. LS Manufacturing realiza una evaluación de los planos de mecanizado CNC para todos los paquetes STEP y DWG antes del corte y detecta cualquier especificación excesiva de las superficies.

8. ¿Con qué rapidez puedo recibir una respuesta sobre el diseño para la fabricación (DFM) y un presupuesto de mecanizado?

El paquete STEP o DWG todo en uno, con especificaciones GD&T, grado del material y estado del tratamiento térmico, supera la evaluación del proceso en una sola pasada. LS Manufacturing ofrece un análisis de viabilidad DFM y precios escalonados horas después de cada carga, y todos los planos cargados permanecen protegidos mediante un acuerdo de confidencialidad firmado. Incluso un prototipo y un lote de unidades no tienen pedido mínimo para una consulta inicial.

Solicite un presupuesto firme para su estructura soldada de chasis de más de 6 m: le asignaremos capacidad de pórtico de viga fija con husillo BT50, fijación hidráulica adaptativa y mandrinado concéntrico de doble extremo, entregando la primera pieza con un informe completo de levantamiento topográfico láser y certificación de mandrinado ISO 286 H7.

Resumen

Gracias a la programación de alivio de tensiones, el control de carga BT50 y la medición con rastreador láser, los centros de pórtico de viga fija de cinco caras mantienen una planitud de clase 20 μm y acabados de orificio de 0,8 μm en soldaduras de longitud de chasis . La línea de montaje del fabricante recibe conjuntos de bastidor que se atornillan sin calces, lo que significa que no habrá acumulación de tolerancias después del proceso de mecanizado.

El paquete STEP o DWG todo en uno, con especificaciones GD&T, grado del material y estado del tratamiento térmico, proporciona una evaluación de viabilidad DFM y ofertas de precios escalonadas horas después de cargar el archivo mediante el botón de cotización que aparece a continuación. Los departamentos de compras establecen la tolerancia una sola vez antes de liberar el presupuesto de utillaje, y los plazos del proyecto eliminan los días adicionales que conlleva el proceso de ajuste.

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Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página es meramente informativo. No se ofrece ninguna garantía, expresa o implícita, sobre la exactitud, integridad o validez de la información. No debe inferirse que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Solicite un presupuesto de piezas . Identifique los requisitos específicos para las secciones. Contáctenos para obtener más información .

Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes, más de 5000 clientes y presencia en 150 países . Nos especializamos en soluciones de fabricación a medida. Contamos con más de 15 años de experiencia y más de 5000 clientes, y nos centramos en el mecanizado CNC de alta precisión, la fabricación de chapa metálica , la impresión 3D , el moldeo por inyección , el estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación.
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