Услуги по механической обработке на станках с ЧПУ для тяжелой техники: фрезерование и расточка с точностью до ±0,02 мм для деталей длиной до 6 м.

Услуги по механической обработке на станках с ЧПУ для тяжелой техники от OEM-производителя представляют собой процесс с одним зажимом, обеспечивающий достаточную плоскостность для крепления опор рельсов болтами без использования прокладок на сварных соединениях длиной более 6 м , что решает проблему смещения соосности при повторном зажиме (проект № AUTO-2026-882).

Благодаря тому, что команды по закупкам сократили стоимость каждой детали на 28,65% , они получили обратную связь по DFM (проектированию с учетом технологичности изготовления) за 2 часа, сварные рамы шасси стали крепиться болтами без использования прокладок (LS Manufacturing, 2025–2026, n>1200).

Познакомьтесь с инженерами, стоящими за этим руководством.

Глория из LS Manufacturing — старший специалист по быстрому прототипированию и производству с более чем 15-летним опытом работы в области прецизионной обработки и анализа технологичности производства (DFM). Глория является автором всех разделов для директоров по закупкам и инженеров-конструкторов шасси. Первая пробная деформация проекта #AUTO-2026-882 на 0,12 мм стала причиной введения Глорией промежуточного этапа отжига при 580°C перед заключительными операциями. Вы можете напрямую связаться с Глорией в LinkedIn, чтобы обсудить контроль деформации сварных соединений.

Все технические характеристики основаны на системе управления качеством, сертифицированной по стандарту ISO 9001:2015, и на базе данных измерений для более чем 1200 деталей. Стандарт ASME Y14.5-2018 охватывает все аннотации GD&T (геометрические допуски и размеры) в инженерных чертежах, а стандарт ISO 286-1:2010 устанавливает ограничения H7 для запрессованных отверстий подшипников. Лазерный трекер контролирует расстояния между осями отверстий по всей длине шасси, а группы входного контроля утверждают сварные швы на основании единого прослеживаемого документа.

Главный технологический директор лично проверил каждую спецификацию, а ультразвуковой неразрушающий контроль (НК) и измерения с помощью лазерного трекера обеспечивают 100% охват критически важных сварных швов.

Основные выводы

Устранение кумулятивной погрешности допусков в многоточечных процессах: Пятиосевые портальные обрабатывающие центры завершают установку базовой точки и расточку глубоких отверстий за один процесс закрепления заготовки. Кумулятивная погрешность допусков предотвращается до сборки.

Сокращение производственного цикла более чем на 40%: Разделение операций черновой и чистовой обработки, а также промежуточный отжиг в сочетании с гидравлической компенсацией в инструментах сокращают время поставки шасси. На сборочную линию поступают сварные компоненты шасси, готовые к установке болтов.

Общая экономия затрат на компонент: проверенные траектории движения кулачка и распределение нагрузки BT50 в шпинделе исключают воздушную резку и брак. Процент брака достаточно низок, чтобы изделие прошло входной контроль без доработок.

Как компания OEM-производитель тяжелой техники обеспечивает точность обработки на станках с ЧПУ с точностью ±0,02 мм?

Услуги по механической обработке на станках с ЧПУ для тяжелой техники представляют собой процесс обработки с большим ходом, обеспечивающий достаточную плоскостность для изготовления направляющих по всей длине шасси. Компенсация объемных погрешностей и температура в цехе 20±1°C исключают провисание поперечной балки и температурный дрейф по всей длине резания.

Загрузите руководство по выбору маршрута обработки тяжелых сварных конструкций — блок-схему, сравнивающую традиционные 3-осевые портальные станки, прецизионную 5-стороннюю однозажимную обработку и сверхточную расточку в зависимости от длины пролета, количества заготовок и класса допуска.

Где прекращается провисание при использовании метода картирования объемных ошибок

Компенсация геометрии станка (отображение объемной погрешности по осям X, Y и Z) вычисляет погрешность осей станка до начала резки. Лазерный интерферометр (стандарт длины, основанный на длине волны) сканирует станок и записывает одну точку позиционирования на каждые 200 мм перемещения по всем трем осям в соответствии со стандартом ISO 230-2:2014.

Компенсация провисания менее 10 мкм гарантирует сохранение соосности линейных направляющих по всей длине. Это исключает заедание кареток, поэтому сборщикам не требуется подгонка направляющих. С точки зрения покупателя, использование станков с ЧПУ и устаревшей таблицы компенсаций позволяет исключить подгонку направляющих из списка работ по сборке.

Почему постоянная температура защищает отображенную полосу

Сталь расширяется на 11,7 мкм на метр на каждый градус Цельсия, поэтому длинные станины реагируют на изменения температуры раньше, чем изнашивается инструмент. Охлажденные охлаждающие жидкости поддерживают температуру кончиков инструмента в пределах 0,5 °C на протяжении всего цикла черновой обработки. При фрезеровании шасси длиной 6 м необходимо учитывать припуск на чистовую обработку в 0,5 мм. Чистовая расточка выполняется после стабилизации, а не непосредственно со станины станка.

Клиенты, пользующиеся услугами высокоточной обработки на станках с ЧПУ, владеют картой отображаемой полосы, когда черновая и чистовая обработка выполняются в одной и той же тепловой зоне. Стоимость термического воздействия на колонну влияет на соосность направляющих, если карта ошибок не поступает в контроллер.

Почему обработка крупных деталей на станках с ЧПУ сопряжена с трудностями из-за перенапряжения?

Обработка крупных деталей на станках с ЧПУ — это крупноформатный процесс субтрактивного производства, ограниченный асимметричной снятием напряжений, что приводит к деформации сварной рамы после удаления 70% материала в процессе черновой обработки. Сварка и прокатка задерживают остаточные напряжения в толстом листе. Чистовая обработка выполняется на деформированной раме.

В местах, где асимметричное снятие напряжений приводит к изгибу сварных рам,

Деформация конструкционной стали начинается в листе, а не в месте обработки. Прокатка и многопроходная сварка создают остаточные напряжения в диапазоне 200–300 МПа по всей сварной раме шасси . Баланс напряжений нарушается из-за удаления материала с одной стороны, что приводит к деформации рамы в сторону обработанной поверхности. Стандарт ASME Y14.5-2018 устанавливает допуски на прямолинейность для длинных сварных рам.

При покупке оборудования для обработки толстолистового металла на станках с ЧПУ для ходовой части экскаваторов проблема возникает на последнем этапе расточки. Проще говоря: рама продолжает двигаться даже после остановки фрезы, поэтому измеренные утром диаметры отверстий к вечеру не соответствуют заданным параметрам.

Последовательность черновой обработки, защищающая посадку подшипника.

При обработке сварных рам дробилок на станках с ЧПУ требуется этап отжига между черновой и чистовой обработкой:

• При симметричной черновой обработке сварного соединения 30% припуска остается для дальнейшей резки.
• Отжиг для снятия напряжений проводится при температуре 580°C, выдержка составляет 2 часа на каждые 25 мм сечения, после чего изделие охлаждается в печи до 300°C.

Единая схема крепления для всех отверстий подшипников подтверждает соосность ±0,005 мм с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) , представляющей собой измерительную систему на основе щупа.

Источник данных: стандарт ASME Y14.5-2018 по геометрическим размерам и допускам, применяемый для оценки деформаций сварных стальных конструкций длиной 6000 мм.

Рисунок 1: Детали тяжелой техники, изготовленные на заказ, требуют снятия внутренних напряжений при температуре 580°C.

В каких случаях производителям тяжелого оборудования с ЧПУ следует использовать портальные фрезерные станки?

Выбор производителя станков с ЧПУ для тяжелого оборудования основан на пороговом значении, определяемом длиной заготовки в 3 м и требованиями к параллельности нескольких граней. Пятигранная фрезеровка с одним зажимом обеспечивает точность ±0,03 мм/м между верхней декой и боковыми направляющими. Для фрезеровки корпуса длиной 6,5 м требуется три прохода, и каждый проход восстанавливает обработанную базовую точку.

Факторы, влияющие на выбор в пользу портальной системы с неподвижными рельсами.

1. Возможности портального фрезерования достигаются при выполнении четырех критических уровней:
2. Длина оболочки превышает площадь покрытия стола для бурения скребком.
3. Перпендикулярность двух или более граней должна быть обеспечена с точностью до 0,05 мм на метр.
4. Рельсовые сиденья и верхняя палуба ориентированы по общей системе координат.
5. Блоки, поднимаемые краном с грузоподъемностью менее 20 тонн, регулярно разворачиваются на вашем производственном участке.

Крупноформатная обработка на станках с ЧПУ на портальных системах с неподвижными направляющими исключает необходимость повторного преобразования базовой точки из вашего рабочего процесса. Проще говоря, один цикл зажима обеспечивает копланарность направляющих; вашим монтажникам больше не нужно выполнять ручную зачистку во время сборки.

Где электроснабжение BT50 заменяет работу по повторному подъему.

Фрезерование на шпинделе BT50 (интерфейс с крутым конусом 7:24) обеспечивает мощность ≈30 кВт и крутящий момент 1200 Н·м на конусе, что позволяет выполнить торцевую обработку длиной 500 мм за одну операцию. Каждая торцевая обработка завершается до того, как тепло охлаждающей жидкости начнет проникать в колонну портала. Общие допуски соответствуют ISO 2768-1:1989, но для направляющих предусмотрены спецификации положения. В запросах на расчет стоимости обработки на станках с ЧПУ следует указывать рабочую зону, количество обрабатываемых поверхностей и пределы подъема, а не только материал.

Как осуществляется расточка деталей диаметром 6 м на станках с ЧПУ OEM-производителем?

Услуги по фрезерованию и расточке на станках с ЧПУ от производителя оборудования представляют собой сочетание торцевого фрезерования с большим вылетом и расточки глубоких отверстий с высокой соосностью, обеспечивающее биение класса 5 микрон на больших расстояниях между шарнирами. Провисание расточной штанги на больших расстояниях приводит к конусности отверстий стрелы экскаватора. Стенки отверстий с шероховатостью Ra 0,8 мкм позволяют осуществлять запрессовку подшипников в посадочное место.

В месте провисания расточной арматуры происходит сужение.

Глубокое бурение скважин на стреле экскаватора длиной, равной длине шасси, составляет 4 м между шарнирными соединениями. Буровые штанги с соотношением длины к диаметру 8:1 провисают под собственным весом, создавая конусность вместо прямого среза.

Конусность уменьшается в восемь раз при использовании демпфированных легированных прутков по сравнению с обычными стальными прутками, а ваши подшипники, запрессованные в отверстие, устанавливаются без необходимости развертывания. Проще говоря, высокоточная обработка на станках с ЧПУ на удлиненных отверстиях исключает необходимость развертывания в процессе сборки.

Как двухсторонняя юстировка обеспечивает коаксиальность

Выравнивание расточки (концентрическое центрирование с двух концов) выравнивает заготовку по одной оси перед механической обработкой. Оба конца выравниваются с точностью до ≤2 мкм и обрабатываются со скоростью Vc 90 м/мин и подачей 0,08 мм/об . Отверстия H7 выполняются в соответствии со стандартом ISO 286-1:2010 для запрессовки подшипникового узла. Однопроходная чистовая обработка без развертывания, повторного выравнивания или подгонки закладных элементовсокращает время обработки на станках с ЧПУ для участков с шарнирными отверстиями на один полный цикл настройки.

Источник данных: база данных LS Manufacturing по резке крупных конструкционных компонентов в 2025–2026 годах (размер выборки >1200).

Рисунок 2: Услуга обработки крупных деталей на станках с ЧПУ обеспечивает шероховатость Ra 0,8 мкм.

Краткое справочное руководство: Технические характеристики обработки деталей в тяжелой технике

Класс обработки и допуски на механическую обработку компонентов, имеющих габариты шасси, определяют сроки выполнения проекта и себестоимость единицы продукции еще до начала обработки. Пять обрабатываемых элементов обеспечивают измеримое различие между традиционной общей механической обработкой и прецизионной обработкой на портальном станке.

Для обеспечения точности перемещения портала требуются более жесткие зажимы и более тяжелый инструмент в каждой установке. Однократное формирование зажимов исключает время, затрачиваемое на ручную шлифовку при сварке и окончательной сборке, которое ваши монтажники сэкономят на шлифовке.

Какая установка обеспечивает точность обработки сварных соединений на станках с ЧПУ ±0,02 мм?

Обработка сварных конструкций на станках с ЧПУ с точностью ±0,02 мм обеспечивает бесстрессовый процесс зажима, благодаря которому фрезерованные заготовки остаются плоскими после снятия зажима. Жесткие болты сжимают заготовки волнообразной формы, создавая ложную плоскость, а пружинящий эффект портит фрезерованные заготовки. Гидравлические опоры следуют волнообразному профилю заготовки, а не прижимают ее к плоскости, поэтому во время зажима не накапливается упругая энергия.

Как жесткий зажим возвращается в исходное положение после освобождения

Деформация сварного соединения проявляется в виде волнообразных колебаний по всей длине сварной площадки шасси, с высотой пика и впадины 1–3 мм . Жестко зажатые болты выравнивают пики волн с усилием 15–25 кН в каждой точке зажима, что позволяет аккумулировать упругую энергию в заготовке.

При снятии зажимных точек высвобождается накопленная энергия, в результате чего заготовка возвращается в исходное положение с упругостью примерно на 40–80 мкм . В этом случае, согласно стандарту ISO 2768-2:1989, ваши входящие измерения будут не соответствовать требованиям плоскостности. Как покупатель, вы можете исключить брак заготовок из конструкционной стали, обработанных на станках с ЧПУ, используя плавающие опорные приспособления вместо болтов.

Четырехэтапная последовательность настройки без лишних хлопот

Гидравлический зажимной механизм (многоточечная самокомпенсирующаяся опора) отслеживает геометрию заготовки, никогда не сглаживая пики волн.

• Расположите сварной шов на 6–8 опорных точках и измерьте параметры с помощью индикаторов часового типа с разрешением 0,01 мм .
• Определите свободное состояние, подложив прокладки под нижние точки опоры с предварительной нагрузкой, близкой к 2 кН.
• Черновая фреза со скоростью вращения 160 м/мин , контроль нагрузки стружки 0,18 мм на зуб в соответствии с 31-м изданием «Справочника по машиностроению».
• Завершите работу за один проход, отключите цепь и повторно проверьте плоскостность в свободном состоянии.

Рисунок 3: В цехе фрезерования и расточки с ЧПУ используется скорость Vc 160 м/мин.

Как осуществляется управление затратами на обработку деталей на станках с ЧПУ при производстве крупных OEM-деталей?

Стоимость обработки крупных деталей OEM на станках с ЧПУ снижается на 28,65% в расчете на одну деталь при условии контроля времени резки и потерь от брака. Моделирование траектории движения инструмента в CAM-системе и приспособления для черновой и чистовой обработки позволяют снизить стоимость одной детали с 1850 до 1320 долларов . Предотвращение брака позволяет сохранить запасы листового металла и время сварки, уже затраченное на изготовление каждой цельной сварной конструкции.

Где потери от обрезки воздуха и брака увеличивают ваш счет

Правила возмещения убытков от лома Экономическая целесообразность обработки крупных деталей на станках с ЧПУ при сварке каркасов. Стоимость листового материала и 40 часов сварки теряются, если одна из сварных конструкций среднего размера не проходит проверку. Остальная часть стоимости приходится на пневматическую резку (быстрое перемещение без резки) :

Как проверка CAM-систем сокращает время изготовления детали

Сокращение времени цикла начинается на этапе проверки CAM-системы, еще до включения шпинделя. Траектории движения инструмента, смоделированные без каких-либо перемещений воздуха, поддерживают скорость Vc на уровне 160 м/мин , а скорость подачи составляет 0,18 мм на зуб при осевой глубине резания 6 мм.

Стандарт ISO 8688-1:1989 используется для испытаний ресурса инструмента; таким образом, кривые износа позволят нам прогнозировать необходимость замены пластин в партиях. Стандартные системы оснастки для черновой и чистовой обработки позволят сэкономить на стоимости изготовления одной оснастки из общей стоимости инструмента, а для повторных операций будет использоваться одна и та же конфигурация оснастки.

Какая информация крайне важна для быстрого получения расценки на обработку на станке с ЧПУ?

Расчет стоимости обработки на станке с ЧПУ зависит от полноты чертежа, где информация о геометрических допусках и размерах (GD&T), марках материалов и состоянии термообработки определяет скорость прохождения запроса на рассмотрение. Любая недостающая информация приведет к отправке уточняющих писем, в то время как полные пакеты файлов STEP/DWG обеспечат проверку DFM и расценки в течение 2 часов.

Пакет документов для подачи заявки, состоящий из пяти шагов.

• Экспорт файлов STEP AP242 и DWG с учетом геометрических допусков и посадок в соответствии со стандартом ASME Y14.5-2018 .
• В заголовке укажите максимальный пролет 6000 мм и вес одной детали 12 т.
• На каждом изображении сварного компонента укажите точки крепления строп и центр тяжести подъема .
• Укажите условия отжига после сварки и необходимый период выдержки в печи.

Почему неполные чертежи задерживают ценообразование?

В пакете запросов на коммерческие предложения по тяжелой технике, в котором отсутствует маркировка центра тяжести для подъема, процесс планирования останавливается, поскольку траектории движения крана остаются неопределенными. В случае сварных каркасов, для которых отсутствует спецификация по отжигу, сметчикам приходится гадать о времени работы печи.

Марки материалов, такие как ASTM A572 Gr . 50, позволяют специалистам по оценке стоимости извлекать время резки из справочника Machinery's Handbook 31st Ed. Процесс запроса предложений на обработку на станках с ЧПУ сокращается с 2 часов до 3 дней после начала циклов уточнения. Если одновременно указаны геометрические допуски и размеры (GD&T), марка материала и условия термообработки, становится возможным составление сметы с учетом требований DFM и дифференцированного ценообразования. В итоге, один пропущенный пункт в смете отнимает 2 рабочих дня от вашего проекта до начала резки.

Источник данных: Журнал автоматизированного анализа 3D/2D чертежей DFM компании LS Manufacturing за 2025–2026 годы (размер выборки >1200).

Рисунок 4: Сервис по обработке деталей на станках с ЧПУ для тяжелой техники проверяет детали длиной 6 м.

Как детали тяжелой техники, изготовленные на заказ, могут пройти строгую метрологическую проверку?

Детали тяжелой техники, изготовленные на заказ, проходят строгую метрологию с помощью полноразмерной цифровой измерительной цепи, охватывающей все расстояние между осями цилиндров рамы по всей длине шасси. Ручные измерительные приборы имеют радиус действия 1,5 м . Данные с лазерных трекеров и контактных щупов, установленных на станке, калибруются по стандарту MPEE, и каждая партия включает в себя один комплект, готовый к аудиту для сертификации ресурса усталостной прочности шасси горнодобывающей промышленности.

Метрологические маршруты по всей длине шасси.

Метрология с использованием лазерного трекера (портативное лазерное координатно-измерительное устройство) создает единую глобальную систему координат для каждого центра отверстия, поддерживая точность измерения MPEE 15 мкм + 6 мкм/м . Затем отчет метрологии, полученный на станке с ЧПУ, завершает формирование базовой цепи, и окончательная затяжка болтов выполняется без использования прокладок для опорных элементов направляющей.

Контактный щуп, установленный на шпинделе станка, проверяет отверстия до их снятия. Коррекция производится, пока сварная деталь еще зажата. Станок для измерения размеров крупных деталей измеряет отверстия в пределах 4-метровой зоны, а измерения с помощью трекера заполняют оставшийся зазор. В спецификациях по соосности используется стандарт геометрических допусков ISO 1101:2017 для формы и положения. В вашем документе по проверке допусков станков с ЧПУ отсутствует зазор в измерениях при входном контроле.

Источник данных: Официальный отчет о калибровке объемной точности портативного лазерного трекера (калибровка погрешности индикации измерения MPEE).

Пример из практики: Компания LS Manufacturing производит станки с ЧПУ для шасси горнодобывающих экскаваторов: прецизионная расточка и фрезерование портальных элементов длиной 6 м.

Фрезерование и расточка на станках с ЧПУ для шасси экскаваторов-разборщиков шириной 6000 мм осуществляется с помощью одноналадочного портального станка, где соосность шарнира и отверстия контролируется путем снятия напряжений в процессе обработки и гидравлической адаптивной фиксации. Объем доработок сокращается более чем на 12 процентных пунктов в одной партии. Ваш парк техники получает сертификат износостойкости в соответствии со стандартом ISO 9001:2015.

Задача клиента

От предыдущего поставщика поступило шасси горнодобывающего экскаватора массой 8,6 т, у которого посадочные места поворотного кольца отклонялись от плоскости на 50 мкм .

Повторная затяжка сегментов на среднеразмерном расточном станке привела к доработке сборки на 14,5% .

Затраты на один корпус достигли 1850 долларов , поэтому рентабельность инвестиций в обработку на станках с ЧПУ оставалась отрицательной на протяжении 28-дневных циклов.

LS Manufacturing Solution

Первоначальные черновые испытания показали, что после удаления 70% примеси поверхность сварного шва поднялась на 0,12 мм.

Процесс резки был остановлен, проведена термическая обработка при температуре 580 °C, и выполнена замена на гидравлическую адаптивную систему поддержки.

Шпиндели BT50 начали работу со скоростью Vc = 160 м/мин и fz = 0,18 мм/z .

Результаты и ценность

Плоскостность по всей длине шасси установлена ​​в пределах допустимого диапазона, требуемого для посадочных мест поворотных колец. Шероховатость стенок отверстий уменьшена вдвое для достижения Ra 0,8 мкм с соосностью 5 микрон .

Доработки сократились до 2,1%, а цена каждого шасси снизилась до 1320 долларов, что на 28,65% меньше по сравнению с первоначальной стоимостью в 1850 долларов , включающей отжиг и финишную обработку на одном приспособлении.

«Шасси было установлено на конвейере без каких-либо закладок — впервые за три поколения поставщиков», — говорит ведущий инженер-сборщик горнодобывающего предприятия.

Срок поставки сокращен до 16 дней, что на 42,86% быстрее, благодаря использованию ультразвукового неразрушающего контроля (DT) и лазерной съемки для составления всех отчетов по отслеживаемости. Проверка ресурса усталости программ обработки на станках с ЧПУ для горнодобывающего оборудования посредством внешнего аудита качества, проводимого производителем оборудования.

Источник данных: база данных измерений LS Manufacturing, журнал проекта (идентификатор проекта #AUTO-2026-882, журнал проекта #AUTO-2026-882, охватывающий более 1200 зарегистрированных заданий).

Предложите свой проект шасси для горнодобывающей или строительной отрасли для оценки возможности создания портальной конструкции с одним зажимом — наши инженеры оценят вес сварной конструкции, длину отверстия и требования к отжигу, а затем смоделируют ожидаемое улучшение плоскостности и соосности на основе базового процесса #AUTO-2026-882.

Часто задаваемые вопросы

1. Может ли компания LS Manufacturing обеспечить точность ±0,02 мм по всей длине заготовки длиной 6 метров?

Да. По всей длине сварного соединения увеличенного размера проходит сплошная полоса плоскостности, измеренная с помощью лазерного интерферометра в центре портала с неподвижным лучом . Записи о компенсации с указанием даты и измерения постоянной температуры помогают группам входного контроля проверить целевое отклонение до утверждения оплаты.

Источник данных: База данных измерений LS Manufacturing.

2. Как предотвратить деформацию под напряжением при фрезеровании тяжелых сварных конструкций?

Между черновой и чистовой обработкой выполняется термический отжиг для снятия напряжений, накопленных в толстых пластинах перед заключительным проходом механической обработки. Гидравлическая многоточечная адаптивная система поддержки обеспечивает сохранение свободного положения сварной рамы во время процесса резки, исключая обратное пружинение после снятия зажима с фрезерованной поверхности. Система контроля деформации при обработке на станках с ЧПУ удерживает отверстия подшипников на месте, что исключает необходимость использования прокладок при сборке.

Источник данных: стандарт ASME Y14.5

3. Каков типичный срок выполнения заказа на изготовление крупных деталей для тяжелой техники по индивидуальному заказу?

Как правило, сварное шасси длиной 6 м отгружается за 16 дней с момента утверждения DFM (базовый проект #AUTO-2026-882), в отличие от 28-дневного цикла при традиционной многоступенчатой ​​расточке. Документы по проекту #AUTO-2026-882 показывают, что сварные корпуса поставляются на сборочные линии OEM-производителей, полностью готовые к установке болтов, без необходимости шлифовки сварного шва.

(Проект № #AUTO-2026-882)

4. Как компания LS Manufacturing контролирует геометрию крупных деталей, выходящую за пределы возможностей координатно-измерительной машины?

Портативный лазерный трекер в сочетании с установленными на станке контактными датчиками фиксируют всю цепочку сварной конструкции в единой глобальной системе координат. Расстояние между осями отверстий, соосность и расположение опор рельсов передаются на станцию ​​входного контроля в виде единого файла облака точек, завершая таким образом формирование базовой цепочки перед процессом сборки. Файлы облака точек для повторного контроля и проверки ресурса усталости и подтверждения гарантийных претензий сохраняются после поставки.

Источник данных: Отчет о калибровке лазерного трекера

5. Какую шероховатость поверхности можно достичь при расточке глубоких отверстий?

Длинные отверстия для шарниров, свободные от следов вибрации , расточки выполняются с использованием демпфированных антивибрационных расточных оправок с концентрическим центрированием с двух сторон. Чистота отверстий составляет Ra 0,8 мкм — на два класса мельче, чем у поверхности после сварки, а подшипники запрессовываются с использованием полноконтактной поверхности. Полноконтактные отверстия исключают необходимость развертывания, что увеличивает интервалы обслуживания при интенсивной работе в процессе копания.

6. Вы можете перемещать детали тяжелого оборудования весом более 8 тонн?

Для сварки горнодобывающих конструкций класса 8 тонн используются мостовые краны и высокопрочные несущие рабочие столы, позволяющие выполнить только один подъем. Однократный подъем позволяет избежать затрат на аренду кранов и модернизацию подъемного оборудования, а рельсовые опоры остаются в одной плоскости после финишной обработки. Для тяжелых сварных конструкций класса 8 тонн не требуется промежуточных операций по передаче в процессе производства.

7. Как инженерные группы могут снизить затраты на обработку на станках с ЧПУ для рам длиной 6 метров?

Общие допуски на поверхности, не являющиеся частью сборочного процесса, допускают жесткие допуски только на поверхностях, обработанных в одном положении зажима. Компания LS Manufacturing проводит оценку чертежей для обработки на станках с ЧПУ для всех пакетов STEP и DWG перед резкой и выявляет любые завышенные требования к поверхностям.

8. Как быстро я могу получить обратную связь по DFM и коммерческое предложение на механическую обработку?

Универсальный пакет чертежей в формате STEP или DWG с указанием геометрических допусков и размеров, марки материала и состояния термообработки проходит оценку технологического процесса за один проход. Компания LS Manufacturing предоставляет анализ технологичности производства и многоуровневые ценовые предложения через несколько часов после загрузки каждого чертежа, а все загруженные чертежи остаются защищенными подписанным соглашением о неразглашении. Даже для прототипа и партии изделий не требуется минимальный объем заказа для первоначального запроса.

Запросите точную смету на сварку шасси длиной более 6 м — мы выделим вам стационарный портальный кран со шпинделем BT50, гидравлической адаптивной системой крепления и концентрической расточкой с двух сторон, а также предоставим первый образец с полным отчетом о лазерном обследовании и сертификатом ISO 286 H7.

Краткое содержание

Благодаря плану снятия напряжений, контролю нагрузки BT50 и лазерному трекеру, пятигранные центры портала с неподвижной балкой обеспечивают плоскостность класса 20 мкм и чистоту отверстий 0,8 мкм по всей длине сварных соединений шасси . На сборочную линию OEM поступают рамы, которые скрепляются болтами без использования прокладок, что исключает накопление допусков после механической обработки.

Универсальный пакет STEP или DWG с указанием допусков и размеров, марки материала и состояния термообработки позволяет провести оценку технологичности производства и получить ценовые предложения с учетом различных параметров уже через несколько часов после загрузки файла через кнопку запроса ниже. Отделы закупок устанавливают допуски один раз до утверждения бюджета на оснастку, а сроки выполнения проекта исключают дополнительные дни, которые обычно требуются для перепроектирования.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Информация на этой странице представлена ​​исключительно в ознакомительных целях. Мы не даем никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности представленной информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материалов или качество изготовления через сеть LS Manufacturing. Это ответственность покупателя. Запросите ценовое предложение на детали . Укажите конкретные требования к секциям. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами .

Команда LS Manufacturing

Компания LS Manufacturing располагает более чем 100 пятиосевыми центрами, обслуживает более 5000 клиентов в 150 странах мира . Мы специализируемся на индивидуальных производственных решениях. Более 15 лет опыта работы и более 5000 клиентов позволяют нам предлагать высокоточную обработку на станках с ЧПУ, изготовление изделий из листового металла , 3D-печать , литье под давлением , штамповку металла и другие комплексные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуальная разработка, мы можем удовлетворить ваши потребности с максимально быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. Выбирая LS Manufacturing, вы выбираете эффективность, качество и профессионализм.
Для получения более подробной информации посетите наш веб-сайт: www.lsrpf.com