カスタム歯車の製造: 非標準歯形ソリューション

カスタム ギア製造は、歯の磨耗やギア アライメントの不良を排除する信頼できるドライブトレイン ソリューションです。 ±0.005 mm 以内の誤差を保証します。

5 軸歯車加工ソリューションは、事前硬化シミュレーションを備えた 5 軸加工の使用により、部品コストを 27.0% 削減し、納期を 45.5% 削減します。

重要なポイント:

• 非コンフォーマル歯形の微細加工: 5 軸 CNC フライスとワイヤカット EDM 低速送りを使用して、プロファイル偏差 (Fp) を5 μm 以内に調整し、Ra 0.4 μm の表面粗さを実現しました。
• コストと時間を最小限に抑えるダイナミック DFM: 設計プロセスでの歯根フィレットと切削工具パスの調整を考慮すると、製造時間が 22 日から 12 日に短縮され、ユニットあたりのコストが 27.0% 削減されます。
• 熱処理中の閉ループ変形制御: Zeiss CMM マシンを使用した浸炭、焼入れ、応力除去焼鈍と寸法検査により、不良率が 16.8% から 2.4% に減少しました。

非標準の歯形の用途にカスタム歯車の製造が重要なのはなぜですか?

カスタムギアの製造は、25% 以上のトルク向上と65 dB(A) 未満の騒音レベルを引き起こす高負荷トランスミッションの歯干渉に対する最良の解決策です。 精密歯車設計ソリューションは、ロボットの関節や航空宇宙用トランスミッションのインボリュート歯車の問題の解決策でもあります。

核心問題: 回避すべき 3 つの障害モード

高負荷 (150 Nm/kg) がかかる標準インボリュート歯車:

<オル>

エッジ応力集中 → 歯端の塑性変形。

かみあい率 1.5 未満 → 衝撃や振動。

根元曲げ応力 650 MPa → 微細な亀裂と剥離。

影響: カスタム ギア プロファイルがない場合、利用可能な唯一のオプションは、より大きなギアボックスを設計することになります。 20～30%、または 800 時間以内に障害が発生します。

変更によって目に見える利益がもたらされる仕組み

<本体>

専門歯車メーカーは、 倣い盤を使用した5 軸調整研削により±0.004 mmの公差を実現しています。あなたの場合、これにより、数千回の熱サイクルの後でも接触パターンが一貫したままになることが保証されます。 高性能ギア ドライブは、摩耗を避けるために正確である必要があります。

例: 冠状歯 (0.012 mm クリアランス) と圧力角 17.5° を備えたロボット ジョイント レデューサーを使用すると、 最大応力が1,850 MPa から 920 MPa に減少し、寿命が 800 から 6,500 以上に増加しました。時間.

パートナーの選択

• 産業用歯車製造用に購入する場合は、必ず次のことを行ってください。
• 冠状歯の形状を多軸で研削します。
• 50%、100%、125% の荷重条件下での接触のシミュレーション。
• 不確かさが 0.001 mm 未満の NIST によるトレーサブルな計測。

<ブロック引用>

深いギア製造能力を持つ企業と提携することで、非標準設計の製造を確実に行うことができます。

データ ソース: ISO 1328-1:2013 歯車精度グレード標準および LS Manufacturing 2025 ～ 2026 測定データベース (サンプル サイズ > 1,200 ユニット) に基づいています。

カスタム歯車製造ホワイトペーパーをダウンロードして、非標準歯形で 65 dB 以下のノイズと ±0.004 mm の精度を達成するプロファイル公差パラメータ、表面仕上げ目標、および多軸研削プロトコルを確認してください。

精密歯車切削サービスは複雑な非標準の歯の形状をどのように解決しますか?

精密歯車切削サービスは、高度なサービスです。 5 軸 CNC 加工とワイヤー EDM サービスにより、プロファイル形状偏差 Fp が最大5 μm、Ra 表面仕上げが0.4 μmのカスタマイズされたユニークな歯車形状を作成できます。荒加工と硬仕上げのプロセスを 1 つのデジタル ツイン操作に組み合わせることで、このプロセスは歯の干渉を回避し、 クラス 4 ISO 1328 の精度レベルを実現します。

硬化歯車用のワイヤ EDM

低速ワイヤ EDM による非標準歯車加工では、< 2 µm のリキャスト層厚さで Ra ≤ 0.4 µm を得るために複数のトリミング操作が必要になります。航空宇宙用途で使用された硬化歯車 (HRC 60) には白い層がなく、 孔食なしで1,000 万 サイクルに耐えました。このカスタム ギア プロトタイピング サービスは、大量生産前に設計を検証します。

マルチ トリミング ワイヤのEDM プロセスは、部品のライフサイクルが標準の EDM と比較して3 ～ 5 倍長いことを意味します。

実用的なヒント:

• Ra ≤ 0.4 µm とリキャスト層 < 2 µm を指定します。
• 白い層がないことの金属組織学的証拠をリクエストします。

統合ワークフロー

5 軸の軟荒加工とワイヤ EDM の硬仕上げを統合します。 カスタムギア製造のプロセスには統合デジタルツインテクノロジーが含まれており、合計偏差を±0.004 mm以内、CpK ≥ 1.67に抑えることができます。

ギア製造プロセスは、部品が組み立てられる状態にあることを意味します。最初の製品はすぐに検査に合格します。

実用的なヒント:

<オル>

デジタル ツイン シミュレーションに関するレポートをリクエストします。

すべての重要なパラメータについてCpK ≥ 1.67 であることを確認します

データ ソース: Machinery's Handbook 31st Edition; Zeiss CMM MPEE キャリブレーション データ。

図 1: 歯車加工により、重機システム向けに工業用合金歯車を公差 0.02 mm までカットします。

非標準歯車加工の成功を左右するエンジニアリング パラメータはどれですか?

非標準歯車加工は、先端逃げ (0.005 ～ 0.015 mm)、圧力角 (17.5°～ 25°)、および表面粗さ (Ra < 0.4 μm) の同期です。これらのエンジニアリングパラメータは、パラメータの同期により高速調和振動や潤滑膜の破損の問題を解決します。この歯車の修正により、高トルク密度での凝着摩耗を回避できます。

表面粗さと残留応力 — フィルムの破断を防止します

Ra ≤ 0.4 μm は 2,000 MPa 以上の油膜を保証します。ショットピーニングにより−600〜−900 MPa の残留圧縮応力が導入され、亀裂の伝播が抑制されます。調和振動は、10,000 RPM 以上の速度で3 μmのギアプロファイルの偏差によっても発生する可能性があります。したがって、適切な圧力角 (17.5°～25°) を指定してギアの形状を適切に制御することが必須です。

<ブロック引用>

実際の結果: Ra 0.35 μm および−780 MPa の残留圧縮応力を備えた航空宇宙材料 (HRC 61) で作られた硬質歯車は、使用寿命が 2,100 時間 であるのに対し、 14,000 時間 に耐えました。 Ra 1.2 μm。

Ra 0.35 μm の表面仕上げと -780 MPa の圧縮応力により、製品の疲労寿命は粗い表面よりも 5 ～ 7 倍長くなります。

実用的なヒント:

<オル>

Ra ≤ 0.4 μm と残留圧縮応力値を指定します。

負荷条件に応じて圧力角を調整します (17.5°～25°)。

公差のグレーディング — コストをアプリケーションに合わせます。

3 つのグレード: 商用 (±0.015 ～ ±0.030 mm)、低速コンベヤ用途向け。機械スピンドルの精度 (±0.008 ～ ±0.012 mm)。航空宇宙用アクチュエーター向けの超精密 (±0.003 ～ ±0.005 mm)。このような歯車表面の完全性は疲労挙動の直接的な決定要因です。

歯車の公差に対する段階的なアプローチにより、パフォーマンス基準を満たすために必要な分だけ支払うことができます。

実用的なヒント:

• 速度と負荷の要件に基づいてグレードを選択します。
• 生産に入る前に、ベンダーのギア公差機能を検証してください。

データ ソース:AGMA 2001-D04 曲げ強度計算、ISO 6336-2 耐孔食性規格、および LS Manufacturing 2025 ～ 2026 測定データベース (サンプル サイズ > 1,200 ユニット) に基づいています。

非標準の歯車製造パラメータとプロセスのクイック リファレンス

パラメータ	標準ギア	カスタム非標準装備	あなたのメリット
接触応力分布	エッジロード	偶数（王冠付き）	局所的な降伏を防ぎます。摩耗は予測可能
騒音 (dB)	≥ 78 dB	≤ 65 dB	産業用騒音規制に準拠
プロファイル許容差	±0.020 mm	±0.004 mm	バランスの取れたバックラッシュと低トルクリップル
表面粗さ	Ra 1.6 μm	0.4 μm	油膜保持力が 3 倍向上。低摩擦

<本体>

特殊歯車メーカーは、非標準プロファイルの材料選択をどのように最適化できますか?

特殊歯車メーカーは、硬化性と歪み率を調整して、高衝撃に耐える非標準プロファイル用の強靱なコアを備えた HRC 58 ～ 62 の表面硬度を達成する材料エンジニアリング パートナーです。このギア材料の最適化により、製造性を犠牲にすることなく、極限条件下でも確実に生き残ることができます。

熱処理歪み制御

浸炭処理の歪みにより歯車の加工コストが増加します。収縮シミュレーションと硬化治具による事前補正を使用することで、 ギアが±0.010 mm の公差内に収まるようにします。バッチ内の 17CrNiMo6 リングギアの初回パス歩留まりは、68% に対して 92% に達しました。

事前補正モデリングにより、部品が公差範囲内に収まるようになり、産業用歯車の製造コストが削減されます。つまり、空白の無駄が減ります。

実践的なヒント: 製造前に歪みシミュレーションを依頼してください。 材料認証のトレーサビリティを確保します。空の価格だけでなく、ライフサイクルコストを比較してください。

データ ソース:ISO 683-2 合金鋼規格および ASTM A564 析出硬化型ステンレス鋼規格に準拠。

図 2: 歯車加工では、精密トランスミッション システム用に、合金鋼歯車を 0.005 mm の精度で研磨します。

エンジニアはカスタムギアの見積もりをリクエストする前に公差をどのように評価すべきですか?

公差評価は、重要な歯車の特徴を非機能的な表面から切り離す実践であり、歯車の加工を増加させる±0.003 mmの過剰公差仕様を回避し、性能が必要な場合にのみ±0.005～±0.008 mmの公差を利用することで、コスト高騰の問題を解決します。コストは3倍になります。この歯車公差解析により、設計予算を超過しないようにすることができます。

機能機能と非機能機能を分離する

重要な形状 (歯形、ボア) には ±0.005 ～ ±0.008 mm の公差が必要ですが、重要でない面や面取りには ISO 2768-m の公差 (±0.015 ～ ±0.030 mm) を使用する必要があります。すべてに±0.003 mmを指定すると、カスタムギアの見積もりに40～60%が追加されます。

実際の結果: 非機能機能の再分類後、ロボット ジョイント ギアの価格がユニットあたり 185 ドルから 112 ドルに値下げされ、同じ性能で 39% 節約されました。

機能と非機能を切り離すことで、部品がすべての重要な要件を満たし、コストが大幅に削減されることが保証されます。

DFM 対応図面の準備

モジュール、歯数、圧力角、シフト、修正、3D STEP ファイルを含む完全な歯車図面チェックリストがパッケージに含まれている必要があります。パラメータが不足していると、仮定、遅延、誤った引用が発生します。

実際の結果: すべての図面を提供した顧客は、通常 6 日かかるところ、36 時間で見積もりを受け取りました。

図面のパッケージ全体により、費用のかかる変更を加えることなく、最初の試行で部品が正確に見積もられることが保証されます。

公差グレーディング戦略を適用する

3 つのグレード: 歯形/穴の超精密グレード (±0.003 ～ ±0.005 mm)。ピッチ/振れの精度等級 (±0.008 ～ ±0.012 mm)。他のすべての表面には商用グレード (±0.015 ～ ±0.030 mm)。

実際の結果: この航空宇宙機器は、重要な機能の CPK 1.67 を維持しながら、カスタム機器の製造にかかる総コストを 22%削減しました。

3 レベルの公差アプローチは、部品が機能テストに正常に合格し、予算内に収まることを意味します。このギアコストの最適化は、適切なプロセスを選択するのに役立ちます。

歯車の加工コストに最も大きな影響を与えるコスト要因はどれですか?

歯車加工コストは、材料除去率、専用工具、熱処理後の仕上げ加工を組み合わせたもので、浸炭歯車 (HRC 58 ～ 62) 必要な切断速度は 60% 低くなり、総コストの 90% を占めます。機器コストの要因を理解すると、重要な場所に支出を割り当てることができます。

特殊なツールとプログラミング — 最初のコストのハードル

従来とは異なる形状には、カスタムメイドの超硬工具または WEDM 電極と特殊な CAM プログラミングが必要となり、初期形状の 15 ～ 25% を占めます カスタムギアの見積もり。

実際の結果: サイクロイド ピニオンの費用は特殊工具で $4,800、数量 50 の場合は 1 個あたり $96 ですが、数量 200 の場合は 1 個あたり $24 となります。

大量の部品にわたる特殊工具の償却により、試作品と比較して大幅にコストを削減して部品を製造できます。

熱処理と二次仕上げ - 最大のコストブロック

HRC 58 ～ 62 まで浸炭するとギアが歪むため、二次研削が必要になります。二次研削作業は、非標準歯車加工の合計コストの 30 ～ 40% を占めます。材料が硬化したため研削速度が 60% 低下し、研削時間が 2 倍になります。

実際の結果: 航空宇宙用リングギアでは、焼きなまし状態で5 時間ではなく、 熱処理後に14 時間の研削が必要となり、1 個あたり 1,350 ドルのコストが追加されました。

浸炭プロセス後の研削により部品の仕上げコストが増加しますが、これによりギアが機能するための ±0.004 mm の公差が保証されます。

バッチサイズの影響 - 固定費の分散

セットアップ、工具、検査の費用は量に依存せず、1 個から 50 ～ 100 個に切り替えると、1 個あたりの歯車加工コストが30% 以上削減されます。

実際の例: 非標準ヘリカル ギアは、数量 5 で 1 個あたり $620 で機械加工されました。しかし、75 個の歯車加工コストは 1 個あたり 215 ドル に削減され、工具とセットアップの償却により 65% のコスト削減となります。

バッチサイズを 50 ～ 100 個に拡大すると、注文が統合されるため、部品の価格が大幅に安くなります。このギア生産計画は、最大の購買力を提供します。

データ ソース: 硬化歯車製造の業界標準の加工コスト モデル (HRC 58 ～ 62) と、非標準プロファイルの一般的な WEDM/CAM プログラミング レートに基づいています。

図 3: クーラントを塗布し、公差 0.01 mm でステンレス鋼のピニオンを歯車加工で穴あけします。

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

当社が従うカスタムギア製造プロセスは、航空宇宙、医療、ロボットギア用途向けの 1,200 を超える高精度トランスミッションの DFM を通じて検証されています。

各カスタムの非標準歯形状設計は、LS Manufacturing のヘッド DFM および CNC 加工エンジニアであるグロリアによってチェックされ、承認されます。グロリアの 15 年以上の豊富な経験には、微細加工や精密歯車切削が含まれます (グロリアの LinkedIn プロファイル）。厳格な ISO 9001:2015 および AS9100D 認定の品質管理システムを備えた当社のエンジニアリング チームは、サブミクロン公差の歯車設計に関して厳格な ISO 1328 クラス 4 標準仕様に従っています。

LS Manufacturing は、ドイツ製 5 軸 CNC 加工、低速送りワイヤ EDM、Zeiss CMM 検査システムにより、医療や航空宇宙部品などの難しい注文であっても、各カスタム ギアの注文で一貫した 99% 以上の初回合格歩留まりを提供します。供給される各ロットには、完全な CMM 検査レポートが付属します。

ギアのデザインを改善したいですか?無料の DFM 解析のために歯車図面をお送りください。AS9100D 認定の 15 年以上の CNC 加工の専門知識をご利用ください。

工業用歯車の製造ではどのようにして均一な熱処理と低歪みを確保しているのですか?

工業用歯車の製造は焼きなましと焼き入れによって実現され、歪みを0.008 mm以下に制限する550°Cの焼き戻しプロセスを使用することで、非対称歯車の異方性歪みの問題を修正します。この歯車熱処理プロセスは、最終研削前の形状を保持します。

プレストレス アニーリングと段階的焼入れ

段階的焼入れとそれに続く550°C焼戻しにより、航空宇宙用リングギアの楕円化が≤ 0.008 mmに減少しました（77%減少）。

専門歯車メーカーは、研削前に幾何学的整合性を確保するためにこの手順を使用しています。言い換えれば、不合格部品が減り、研削代が予測可能になります。

対処のヒント: 熱処理仕様に段階的焼入れと 550°C 焼戻しを記載します。

専用の焼き入れ治具

軸方向に拘束された治具により、ギア焼き入れ治具の偏差が ±0.005 mm に減少し、初回パスの成功率が72% から 95%% に向上します。非対称ピニオン — これによりバッチあたり 8,400 ドル節約されます。特別な治具により、コンポーネントは修正を必要とせずに最終研磨のための熱処理から取り出されることが保証されます。言い換えれば、効率が向上し、再作業コストが削減されます。

行動を起こすためのヒント: 非対称ギア用にカスタマイズされた治具を購入することを検討してください。 20 ～ 30 個の後に返金が保証されます。

最終研削用の均一在庫手当

歪みは≤ 0.008 mm までに制御されているため、最終研削は ±0.004 mm の公差で 1 回のパスで完了します。 カスタム トランスミッション パーツは、このギアの歪み防止方法により、ギアあたりの最終研削コストを 40%削減しました。つまり、サイクルタイムが短縮され、研削コストが削減されます。

実用的なヒント: 最大歪みを0.008 mm以下に指定し、ワンパス研削オプションを依頼してください。

データ ソース:MIL-A-8625 および ISO 286 の寸法公差管理仕様に準拠しています。

企業は、いつプロトタイプのカスタム トランスミッション部品をバッチ生産に移行すべきですか?

移行時期とは、プロトタイプのカスタム トランスミッション部品が2 μm未満の摩耗で500 時間の疲労試験を実施し、少なくとも97.5%の効率と45°C未満の温度上昇を証明することで早期スケールの問題を解決した瞬間です。このギアの RFQ 調達評価により、投資が確保されます。

パフォーマンス検証 — 3 つのゲート

• ゲート 1: 500 時間、亀裂なし。
• ゲート 2: CMM で ≤ 2 μm を摩耗します。
• ゲート 3: 温度上昇 ≤ 45°C。

<ブロック引用>

実際の結果: ロボット ジョイント ギア は、510 時間後に1.8 μm の摩耗で認定されました。気温は41℃上昇。 3 つのゲート プロセスは、部品が保証された信頼性を持って生産に投入されることを意味します。

実用的なヒント: ツールを承認する前に、署名されたゲート リリース レポートが必要です。

プロセス変換

<オル>

工具: WEDM プロセスを超硬ホブに変換します。

サイクル タイム: 公差 ±0.005 mm で 50% 以上減少します。

治具: 再現性を高めるための特殊な治具。

<ブロック引用>

実際の結果: カスタム歯車製造の変換により、±0.004 mm でサイクル タイムが47 分から 21 分に短縮されました。このようなアプローチにより、少量の歯車生産は拡張可能です。 このツールとサイクルタイムの変換は、顧客が支払うことを意味します パーツのバッチごとに 50% 削減されます。

実用的なヒント: サイクル タイムの比較を尋ねます。

品質スケーリング

• 検査: 自動サンプリング検査。
• サンプリング: CpK ≥ 1.67 の場合は 10 のうち 1 つ、20 のうち 1 つ。
• SOP: 受け入れ基準を凍結します。

<ブロック引用>

実際の結果: 200 の産業用歯車製造製品が、サンプリング10%でCpK 1.72に達しました。この ギア在庫の最適化 フレームワークにより、オーバーヘッドが削減されます。 このようなサンプリングは、 80% 低い価格で部品の品質を保証できることを意味します。

実用的なヒント: PO でサンプリング計画と CpK 目標を指定します。

データ ソース: 高精度伝送コンポーネントの業界標準のプロトタイプから量産への移行プロトコルに基づいています。

図 4: ロボット工学用途向けに精密遊星歯車を公差 0.015 mm まで加工する歯車加工。

LS Manufacturing の産業用ロボットのカスタム トランスミッション部品向け 5 軸精密加工: 非標準歯形の最適化

カスタマイズされたトランスミッション コンポーネント向けの 5 軸精密加工は、3D メッシュ モデリング、580°C アニーリング、および低速送り WEDM を使用して非標準の歯形の欠陥を修正するために使用される DFM 技術です。その結果、ギア プロファイルの最適化により、±0.003 mm ～ ±0.005 mmの公差でノイズを82 dB から 63 dBに低減しました。 17CrNiMo6。

クライアント チャレンジ

<オル>

部品: 非標準インボリュート修正歯車、17CrNiMo6、ロボット ジョイント減速機。

問題: ブローチ加工 + 熱処理により、0.025 mm の楕円化、Ra 1.6 μm の粗さが発生しました。

影響: 騒音 82 dB、不良率 16.8%、1 個あたり 285 ドル、リードタイム 22 日 — 量産がブロックされます。

ギアの 0.025 mm の楕円化により、部品は耐久性テストに不合格になります。言い換えれば、実行不可能なプロジェクトです。

LS 製造ソリューション

• シミュレーション: 3D メッシュによりチップ リリーフとクラウニングが変更されました。
• アニーリング:粗加工後の 580°C 応力除去により、基板の安定性がもたらされました。
• 仕上げ: 5 軸 CNC 加工と焼入れ後の低速送り WEDM により、粗さは Ra 0.4 μm まで低減され、 href="https://www.lsrpf.com/blog/gear-design-materials-standards-how-to-optimize-performance-with-data-driven-case-studies">ギアノイズを直接低減します。
• 検査: 各部品の ZEISS CMM プロファイリング測定。

この580 °C と WEDM でのアニーリング プロセスでは、ISO 1328 クラス 4 に従って部品の公差が ±0.003 mm ～ ±0.005 mm であることが保証されます。

結果と値

<オル>

騒音: 82 dB → 63 dB。

品質: ギア破損率は16.8% から2.4%.

コスト: $285 → $208 (27.0% 節約)。

リードタイム: 22 日 → 12 日 (45.5% 短縮)。

信頼性: 1,000 時間の全負荷テストに合格しました。

この 27.0% のコスト削減と 45.5% の配送削減により、信頼性の高い部品を確実に短縮できます。

<ブロック引用>

精度が最適化された 5 軸 CNC 加工の見積もりについてはお問い合わせください。公差 ±0.003 mm、騒音 63dB の非標準歯形ギアを実現し、コストを 27% 削減し、納期を 45.5% 短縮します。

よくある質問

1.カスタムの非標準歯車プロファイルで達成可能な一般的な精度レベルはどれくらいですか?

5 軸 CNC フライス加工と低速送りワイヤカット EDM 仕上げを組み合わせることで、LS Manufacturing では≤3～5 μm (ISO 1328、クラス 4)の歯形公差 (Fp) を取得しています。表面粗さは Ra 0.4 μm で、ノイズを最小限に抑えて適切な噛み合いを保証します。

2.機械加工後の熱処理中にギアの歪みを防ぐにはどうすればよいですか?

LS Manufacturing では、荒加工後の 550 ～ 580°C での歪み取り焼鈍、歪み防止焼入れ装置、変態応力を低減する段階的温度浸炭により、熱処理後の歪みを ≤0.008 mm に抑えます。

3.高負荷のカスタム トランスミッション部品にはどのような材質が推奨されますか?

17CrNiMo6 や 20CrMnTi などの合金浸炭鋼は、コアの靭性が高く、ケース硬度が高いため、重荷重で使用されます。耐食性または磁気要件が必要な場合は、17-4PH ステンレス鋼またはチタン グレード 5 (Ti-6Al-4V) をお勧めします。

4.ギアの DFM 最適化を早期に行うことで、どれくらいのコストを節約できますか?

LS Manufacturing のデータベースの実例データによると、ルートフィレット形状の最適化と公差の分離により、加工コストが最大 15% ～ 35% とリードタイムが 40% 削減され、応力改善により歯車の疲労寿命が延長されます。

5.正確なカスタムギアの見積もりを得るにはどのような情報が必要ですか?

正確な見積りを行うには、3D STEP ファイル、モジュール、歯数、圧力角、プロファイル シフト係数、プロファイル修正パラメータを含むパラメータ テーブルを含む 2D 図面、材料仕様、熱処理硬度、バッチ数量の見積もりをお送りいただく必要があります。

6. LS Manufacturing では、既存のホブ加工工具を使用せずにカスタム歯車を製造できますか?

はい。 5 軸 CNC フライス加工と低速ワイヤカット EDM 装置を活用することで、LS Manufacturing は高価なカスタムメイドのホブを購入することなく、あらゆるカスタムの歯形形状を製造できるため、カスタム歯車をバッチおよび試作品として非常に安価に製造できます。

7.非標準プロファイルにはどのような品質検査プロセスが使用されますか?

各バッチはツァイス CMM マシンを使用して 3D プロファイル測定を受け、LS Manufacturing は歯形公差 (Fp、ffa、fha) をカバーする検査レポートと粗さ測定ログを提供するため、カスタム歯車のISO 1328 要件に完全に準拠しています。

8.非標準ギアのプロトタイプの製造にかかるリードタイムはどれくらいですか?

DFM 図面が確認されると、急ぎのプロトタイプは最短 5 ～ 7 営業日で納品できますが、小ロット生産 (最大 500 個) の標準リードタイムは複雑さと熱処理要件に応じて12 ～ 15 営業日です。

概要

非標準の歯車加工のカスタマイズは、歯の修正、5 軸加工、熱などのエンジニアリング設計を伴う複雑なプロセスです。治療したり、測定したり。 LS Manufacturing Company は、15 年以上の経験と DFMA のノウハウを活用して、試作から量産までの歯車製造の包括的なサービスを提供しています。

標準外のギアに不規則な磨耗、騒音が多すぎる、配送の遅れなどの問題はありませんか? 3D および/または 2D のギア図面をパラメータとともにアップロードします。 LS Manufacturing の上級エンジニアが DFM を評価し、2 時間以内に見積もりを提供します。

📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メール: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/

免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturing サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。

LS 製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度 CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com

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ラピッドプロトタイピングとラピッドマニュファクチャリングのエキスパート

CNC機械加工、3Dプリント、ウレタン鋳造、ラピッドツーリング、射出成形、金属鋳造、板金、押出成形を専門としています。

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加工精度グレード	歯形公差 (Fp)	歯面粗さ (Ra)	推奨加工プロセス	該当するシナリオ	相対コスト係数
従来のグレード	±0.015 mm – ±0.030 mm	Ra 1.6 μm	柔らかい表面を削りながらホブ加工 / 形を整える	工業用コンベヤ ベルト、減速機	1.0 倍
精度等級	±0.008 mm – ±0.012 mm	Ra 0.8 μm	5 軸 CNC 切削 + 硬化成形研削	産業用ロボットのジョイント、自動化機器	1.8 倍
超精密級	±0.003mm – ±0.005mm	Ra 0.4μm	ワイヤー EDM 歯形修正 + ラッピング / 研磨	航空宇宙用サーボ ドライブ、高精度高調波減速機	2.6 倍