カスタムギア製造：AGMA 12+精度、24時間DFMおよびプロトタイピング

AGMA 12精密歯車製造は、24時間体制のDFMレビューと多軸CNC成形研削を用いたLS Manufacturingのプロセスであり、プロファイル公差を3ミクロン以内に固定することで、 ±0.050 mmの歯車偏差と16.5%の噛み合い不良率を解決します。

エンジニアリングチームは、AGMA 12+のプロトタイプを10日以内に、単価27.02%削減して入手できます。ギアの寸法安定性は、航空宇宙用アクチュエータおよびロボット関節の動的規格を満たしています。（データ出典：AGMA 2000-A88、機械ハンドブック第31版）

主なポイント

究極の伝動精度：スイス型歯車研削加工と5軸複合加工技術を駆使。歯形公差の偏差は3ミクロン以内に抑えられます。AGMA 12+およびISO 1328-1クラス4の仕様を満たしています。

24時間以内のアジャイルDFM対応： 1,200件以上の計測済み解析ログを活用してDFM評価を実施。アンダーカットの可能性、歯車の歯先面取り、歯車の熱処理による変形などを24時間以内に評価します。

エンドツーエンドのサイクルタイムを44.44%削減：クローズドループ旋削、圧延、熱処理、研削技術を導入。航空宇宙用ギアの試作品の納期が18日から10日に短縮。

全体的な不良率は2.4%に低減されました。材料の事前焼戻し、応力除去、および100%の歯車歯形修正を実施しました。歯車対の騒音および偏心荷重による不良は2.4%に低減されました。

AGMA 12+精密歯車製造規格を定義するものは何ですか？

AGMA 12+は、高速・低バックラッシュ駆動系向けの超精密ギア公差等級です。全プロファイル偏差はAGMA 2000-A88に準拠しています。アンダーカットリスクを評価するためのカスタムギア公差最適化は24時間以内に実施されます。

比較：AGMA 12+ 対 標準商用グレード

AGMA 12精密歯車製造認証により、生産工程全体を通して3ミクロン以下の形状精度が保証されます。超精密歯車は、従来の歯車に比べて3倍以上の長寿命を実現します。歯車の組み立て前に微細な伝達誤差が排除されるため、再加工や現場での故障によるコストを大幅に削減できます。

精密歯車製造業者の認定により、ロット間の再現性が保証されます。歯車製造DFMサービスでは、モジュールとねじれ角に基づいて最適な研削パラメータを設定します。 高品質な歯車加工により、 50個から5000個のロットサイズで、3ミクロン以下の再現性の高い形状を実現します。

データソース：AGMA 2000-A88 歯車精度および検査仕様（クラス12許容偏差定義）

精密歯車グレード比較ガイドをダウンロードして、AGMA 12+が、プロファイル偏差、表面仕上げ、噛み合い音、耐用年数など6つの主要な指標において、標準的な市販グレードとどのように異なるかを、AGMA 2000-A88規格の制限値を参照しながら理解しましょう。

精密歯車加工において、24時間DFMが重要な理由とは？

24時間DFMは、お客様の3D CADデータまたは2D図面に基づき、経験豊富なエンジニアが実施する量産前製造性評価です。 高精度ギアの試作には、早期のリスク評価が不可欠です。カスタムギア加工DFMサービスでは、お客様のギア形状を1,200件のログデータベースと照合し、24時間以内に評価を行います。

意思決定マトリックス：DFMリスク評価

• 切削不足のリスク– 根元のフィレット半径とホブ先端半径の比較。歯の形状または圧力角度を調整してください。
• 研削砥石のクリアランス– オーバートラベルクリアランスと歯幅の関係。逃げ溝を設けるか、砥石のサイズを変更してください。
• 熱処理による歪み- 浸炭深さと研削代のバランス。各歯面には0.08mmの残材を維持する。
• チップ面取りの完全性- 面取り角度とケース深さの関係。0.2 ～0.4 mmの面取りを45°で維持してください。

1,200件を超える測定分析ログが意思決定マトリックスを構成します。 歯車製造におけるDFMサービスは、熱処理による歪みのベクトルを特定の形状に関連付けます。簡単に言えば、DFMレポートは、最初の切削前にどこに材料を追加すべきかをエンジニアに正確に示します。

CADによる推奨事項を含む、完全にカスタマイズされたエンジニアリングレポートがわずか1営業日で完成します。カスタムギア製造サービスでは、最適化されたプロセスを採用し、初回合格率は95%を超えます。小型モジュールギアの設計は、1回の加工で完了するため、設計の修正は不要です。

図1：カスタムギア加工DFMサービスが真鍮ギアをRz 3.2μmまで加工する。

カスタムギア加工に適した材料の選び方

材料選定は、精密歯車伝動装置の疲労寿命、耐ピッチング性、寸法安定性を決定する上で最も重要な要素です。 カスタムギアの材料選定は、お客様の接触応力に基づいて8620合金鋼に適合するように調整され、半径方向の反りを±0.008 mm以内に制御します。カスタムギア製造の見積もりは、エンジニアリングにおける3つのステップすべてを含めて完成します。

3段階のエンジニアリング材料選定

1. 接触応力に基づいて基材を選択してください。8620合金鋼は、高負荷の歯車歯に適しています。これにより、ギアボックスは適切な表面耐摩耗性とコア靭性を備えることになります。
2. 真空浸炭処理を実施する― 真空浸炭処理は、芯部の靭性を維持しながら、側面硬度をHRC 58～62まで高めるのに役立ちます。そうしないと、材料の不純物や熱応力によって、側面剥離が早期に発生する可能性があります。
3. 極低温応力除去処理を施すことで、材料の安定性が確保されます。ギアリングの外径は、その後の機械加工後も8ミクロン以下の半径方向の反りを維持します。

材料の不純物や残留熱応力は、過酷な使用条件下で早期に歯面剥離を引き起こす可能性があります。精密歯車メーカーのチームは、熱処理工程が始まる前に、こうした潜在的な問題を検出します。

カスタムギア製造サービスには、材料選定、熱処理、研削を含むエンドツーエンドのプロセスが含まれます。各工程における反りや硬度のチェック結果とともに、プロセス全体のフローチャートが提供されます。

極低温安定化処理後の精密な歯車歯面研削により、残留応力のない所望の歯形を実現します。

データソース：AMS 2759/7 浸炭、焼入れおよび真空熱処理の硬度仕様

クイックリファレンスガイド

標準的な商用グレードの歯車加工では、AGMA 8～9の公差範囲が使用されます。AGMA 12+を使用したハイエンドの超精密加工では、各歯面の幾何学的精度が向上します。これら2つの加工能力レベルの差は、4つの主要な指標によって定義されます。

最終的な効果：AGMA 12+のプレミアム価格は、単に見た目の美しさのためだけではなく、寿命が3倍長くなり、欠陥率が85%減少するというメリットのためにある。

AGMA 12規格の歯車加工の総コストを左右する要因は何ですか？

AGMA 12 歯車の加工コストは、材料グレード、熱処理サイクル、成形研削時間、CMM 検査の 4 つのパラメータによって影響を受けます。コストが高くなるのは、厳しい公差ではなく、不合理な設計上の特徴が原因です。歯車のコスト最適化では、同軸基準点を統合し、非作業面粗さをRa 1.6 μmに緩和することで、1 個あたり77.00 ドルのコスト削減を実現しています。

意思決定マトリックス：4つのコスト要因とトレードオフ

• 材料グレード– 浸炭合金材料（ 8620、4320 ）と予備硬化鋼から選択してください。浸炭サイクルが長いほど炉のコストが増加します。予備硬化鋼はサイクルが短いですが、コアの靭性が低下します。用途における負荷条件によって選択が決まります。
• 熱処理サイクル– 真空浸炭と極低温安定化は、1バッチあたり12～18時間かかります。雰囲気浸炭は安価ですが、歪みが増加します。短い熱処理サイクルでは、追加の研削代が後続の加工工程に転嫁されるため、炉から研削までのコストが増加します。
• 成形研削時間– 歯形AGMA 12では、複数の仕上げ加工が必要です。砥石のドレッシング頻度によってサイクル時間が決まります。ドレッシング間隔を5個に1個から10個に1個に増やすことで、砥石の寿命が40%向上し、歯形形状を損なうことなく研削コストを削減できます。
• CMM検査サイクル– 全側面検査では部品の100%を検査するため、ギア1個あたりの検査時間が増加します。検査間隔を5個に1個に短縮すると、品質保証コストは削減されますが、ドリフトの可能性が高まります。検査方法は、お客様のリスク許容度によって決まります。

隠れたコスト源

機能しない表面で公差が過剰な場合、研削コストが30%増加します。鋭利な内部エッジ、不均一なストック許容値、位置ずれした基準面は、必要な段取り回数を増加させます。段取り回数が増えるごとに位置決め誤差が発生し、その修正が必要になります。

特注ギアの製造見積もりは、機能面の精度のみを考慮したものです。荷重がかからない面にAGMA 12規格の部品を使用するのは、お金の無駄です。

結論

1. 図面セットでは、作業面と機能基準面のみにAGMA 12の公差を指定してください。
2. 同軸基準点を1つに統合することで、セットアップと検査の手間を削減できます。
3. AGMA 12精密歯車製造をご注文の際は、最適化されたホイールドレッシングと非加工面粗さの低減も併せてご注文ください。

図2：精密歯車メーカーは、鋼製ピニオンを±0.005mmピッチで加工する。

24時間体制の歯車加工プロトタイピングは、どのように研究開発を加速させるのか？

24時間対応のギア加工プロトタイピングサービスは、標準化された治具を使用したデジタルCAMベースの高速製造プロセスです。研究開発チームは、DFMプロセスに則った組立テストを通じて、トランスミッションのスムーズさを検証します。ギアプロトタイプサービスを利用することで、研究開発期間を44.44%短縮でき、競合他社よりも早く疲労荷重を検証することが可能です。

5段階のアジャイルプロトタイピングワークフロー

• 3D CADデータを提出すると、即座にDFM（設計製造性）レビューが行われます。ソフトウェアが歯の形状、アンダーカット、肉厚を自動的に解析し、数時間以内に製造可能性に関するフィードバックを提供します。
• 多軸加工センターでの歯車ブランクの荒削り加工– DFM（製造性設計）の承認後、直ちにデジタルCAMプログラムが開始されます。
• ホブ盤加工により正確な歯形が得られます。正確なホブ盤加工により、常に良好な側面形状が得られます。ルートフィレット半径は、最初の切削でAGMA 12の要件を満たします。
• 局所的な誘導焼入れにより、歯根部の強度が向上します。誘導コイルは歯根部のみに集中して作用します。衝撃荷重による脆化を防ぐため、コア材の延性はそのまま維持されます。
• 最終研削とCMM測定によるプロトタイプ製作完了– 形状研削により、ご希望の表面仕上げを実現します。カスタムギア製造サービスには、各プロトタイプ納品時に測定レポートが付属します。

精密歯車メーカーの製造工程では、試作品段階から生産精度が維持されます。テストデータは再認証なしで量産工程にそのまま移行できます。

歯車公差基準により、納品される各試作品において、歯形、リード、ピッチに関してAGMA 12規格への準拠が保証されます。

データソース：LS Manufacturingの2025～2026年の試作品納入サイクルに関する実際の統計データ（サンプルサイズ1,200以上）。

AGMA 12+の精度公差を保証する加工プロセスはどれですか？

AGMA 12+精密歯車製造は、4つの工程からなるチェーンです。超精密旋削加工で基準点を設定し、ミクロンレベルのホブ盤加工で歯形を切削し、真空浸炭処理で硬化層を形成し、CNC創成研削加工で熱処理後の形状を再生します。AGMA 12+による平歯車加工は、3µm級以下の公差とR 0.2µmの鏡面仕上げを保証します。

カスタムギア加工におけるDFM（設計製造性）サービスでは、熱処理前の研削加工に必要な材料の許容量を明確に示します。精密ギアメーカーは、ANSI/AGMA 2015-1-A01規格に基づき、ギア形状から公差値を算出します。

図3：24時間対応の歯車加工プロトタイプサービスにより、ヘリカルギアの研削速度が44%向上。

製造現場からお客様の図面へ：LSマニュファクチャリングによる精密なエンジニアリング

精密機械加工と製造性を考慮した設計において15年以上の経験を持つ、ラピッドプロトタイピングと製造の専門家であるグロリアが、このガイドを執筆しました。ISO 9001:2015およびAS9100D認証により、プロセスのあらゆる側面が管理されています。24時間以内にAGMA 12+規格に適合するクローズドループサービスは、ツァイスCMM（MPEE 0.0009 mm）とドイツ製の形状研削技術によって保証されています。

3ミクロンのプロファイル偏差と鏡面仕上げの歯面は、 ISO 1328-1:2013規格に基づいて測定されます。100%ツァイスCMMによるトポグラフィースキャンにより、完全な寸法トレーサビリティが実現します。主任歯車伝動エンジニアがすべてのパラメータをレビューしているため、図面から監査可能な結果が得られます。

SAE AMS 2759 では、 8620、4340、および 20CrMnTi ギアの真空浸炭および焼入れを HRC 58～62 に規定しています。時間サイクルの短縮により、プロトタイプサイクルが 44.44% 短縮され、各部品のコストが 25% 以上削減されます。グロリアの DFM および製造の経歴を確認できます。

標準ギアよりもカスタムギア加工が好まれるのはどのような場合ですか？

非標準モジュール、限られた設置スペース、軽量ウェブ設計、または高トルク動作により、標準ギアの±0.050 mmの公差範囲を超える必要がある場合は、カスタムギア製造サービスが最適です。 カスタムギア設計では、非対称圧力角と薄肉ウェブを最適化して特定のシャフトインターフェースに適合させ、伝達誤差を3千分の1インチの公差まで低減し、同じ外径で動的トルク定格を32%以上向上させることができます。

意思決定マトリックス：カスタムギアを指定するタイミング

1. 非標準モジュールまたは歯数– カタログ販売業者では、0.5mmから25mmまでのモジュールで、あらかじめ設定された増分でのみ在庫ギアを提供しています。モジュール1.75mmまたは31歯ピッチ構成のギアを必要とするギアボックスの場合、カタログには該当するギアが見つかりません。カスタムギア加工DFMサービスでは、目標とするギア比を実際の歯形に変換します。
2. 設置スペースが限られているため、航空宇宙用アクチュエータの筐体や手術用ロボットの関節部など、狭いスペースでは、カタログ掲載の歯車の歯幅やハブの突出量に一切の許容誤差がありません。 歯車加工では、ハブ、肩部、軽量化穴、センサークリアランスを一体成形することで、振れの原因となる二次加工を不要にしています。
3. 高トルクまたは高衝撃荷重定格– 接触比の高い歯形は、荷重を1つの歯ではなく2～3つの歯のかみ合いに分散させます。非対称圧力角は、曲げ応力を歯底フィレットから遠ざけるため、同じピッチ径の標準的な20°インボリュートと比較して、ギアのトルク容量を32%以上増加させます。
4. 軽量ウェブまたは薄肉設計– ドローンアクチュエータや衛星アンテナのギアには、ポケット状のウェブを備えた特殊なギアが必要です。リムの剛性を維持するためには、大幅な軽量化が求められます。カスタムギアの製造見積もりには、既製のソリッドディスクではなく、FEA（有限要素解析）で設計されたポケット形状が考慮されます。
5. 材料認証およびトレーサビリティ–航空宇宙グレードの真空溶解鋼9310または表面硬度管理付きEV 8620には、材料CoC、PPAPレベル3、またはAS9100/Nadcap認証が必要です。カタログ掲載のギアには通常、超音波検査証明書やロット別分光分析証明書は付属しません。

標準ギアが依然として最適な選択肢である場合

モジュール、歯数、内径、歯幅、材質がすべて標準寸法内で、AGMA A8～A10の精度レベルで十分であれば、カタログ掲載の平歯車またはヘリカルギアが依然として最適な選択肢です。部品あたりのコストが削減され、納期も短縮されます。一般的な駆動系におけるカスタムギア製造において、仕様を15～35%過剰に指定することは、各グレードごとに無駄な追加コストとなります。

実践的なポイント

• 上記に挙げた要因のうち少なくとも1つがドライブトレインに影響を与える場合にのみ、 カスタムギア製造サービスを指定してください。
• 熱処理後の歯車の研削とANSI/AGMA 2015-1-A01に基づく分析検査を行い、3千分の1インチの精度を達成する。
• ウェブポケットは、重量を軽減しリムの剛性を維持するために、FEA（有限要素解析）によって検証された軽量化のための穴を設けないように設計されています。

AGMA 12規格に準拠した精密歯車の検査および検証方法とは？

精密歯車検査は、歯車測定センターとCMM（三次元測定機）を用いたデジタル計測プロセスで、 AGMA 12規格に準拠したインボリュートプロファイル、ヘリックス、シングルピッチ偏差、ラジアル振れを検査し、0.0009 mmの空間分解能を持つミクロン単位のデジタルトレースにより歯の疲労問題の解決を支援します。各歯車について、AGMA 12+認証付きのフルディメンション歯車レポートが提供されます。

AGMA 12 ギア検証の6ステップフロー

1. 20℃の実験室温度で安定したギア- 熱膨張によりミクロンレベルの形状変化が生じます。2時間の安定化により、ドリフトのない正確な測定が保証されます。
2. ミツトヨ製ポータブル表面粗さ計「サーフテスト」を用いた側面粗さチェック（ISO 21920:2021準拠）は、加工面におけるミクロンレベルの平滑性を保証します。形状チェックの前に、客観的な表面情報を取得してください。
3. マスターボールを使用したツァイスCMMプローブの校正- プローブ先端半径を0.0009mmの精度で補正することにより、以降のすべての測定が真の歯の形状に追従するようになります。
4. 3つの歯位置におけるインボリュートプロファイルとヘリックスをスキャンします。専用の歯車解析ソフトウェアが、AGMA 2015-1-A01に準拠した理論的なインボリュートと測定点を比較します。歯車検査サービスでは、プロファイル形状偏差fαとヘリックス傾斜偏差fHβを計算し、レポートに反映させます。
5. ピッチ累積値とラジアル振れ測定- CMMは各歯間をインデックスし、累積ピッチ偏差Fpと振れFrを記録します。このような検査を実施する精密歯車メーカーは、単純な合否判定結果ではなく、追跡可能な偏差グラフを提供します。
6. 寸法詳細レポートとAGMA 12認証書付き– 出荷されるすべてのギアには、署名済みの書類とともにAGMA 12+認証書が付属します。AGMA 12精密ギア製造認証は保証されています。再加工なしでアセンブリに適合する承認済みのギアをお届けします。

特注ギア製造の見積もりには、CMM検査とAGMA 12+認証を別途有料項目として含める必要があります。ギア測定サービスは、品質文書におけるすべての偏差値の根拠となります。

データソースおよびベンチマーク：ツァイス社製CMM座標測定機の公式校正レポート（空間指示誤差MPEEは0.0009mm）

図4：AGMA 12精密歯車製造では、サブミクロンCMMを使用して歯車を検証します。

LSマニュファクチャリング社による航空宇宙用サーボアクチュエータ向け精密歯車加工サービス：AGMA 12デュアルヘリカルギアアセンブリ

航空宇宙用ギアの製造には、過酷な熱サイクル下でのミクロンレベルの幾何学的精度が求められます。欧州の研究開発チームは、サーボアクチュエータ減速機のプロファイル偏差を±0.050mm、不良率を16.5%、納期を18日という条件で達成しました。

問題

従来のホブ加工と浸炭処理の組み合わせにより、熱処理による歪みが生じた。噛み合い時の騒音は規格値を超えていた。組立不良率は16.5%に達した。18日間のリードタイムが研削試験のスケジュールに支障をきたした。

解決

24時間にわたるDFM（設計製造性）調査の結果、エンジニアたちは薄肉リングギアに0.012mmの半径方向の楕円度があることを発見した。初期試験では、当初の焼きなまし工程後も歪みが残っていることが確認された。そこでエンジニアたちは、粗加工後、仕上げ研削前に580℃の真空応力除去焼きなましを行うことを決定した。

• 硬いクランプの代わりに柔らかいジョーが使用された。薄肉部材にかかるクランプ応力は無視できるほど小さくなった。
• 片側につき0.08mmの研削ストックを確保することで、残りの歪みを補正します。
• CNCを用いた形状研削加工により、歯冠補正機能により歯のリードをミクロン単位まで固定します。

結果

コアの公差は3ミクロン未満に抑えられました。ボア径と同軸度の公差は8ミクロン未満に抑えられました。表面仕上げはほぼ研磨状態に向上しました。

検証

出荷されるすべての二重らせん歯車アセンブリには、CMMによる歯面形状解析結果とAMS 2759熱処理に関する文書が添付されており、いずれもAS9100D規格に完全に準拠しています。歯車の負荷試験を500時間実施しましたが、故障は発生しませんでした。

特注ギア製造の見積書には、隠れた費用が発生しないよう、CMM検査とAGMA 12+品質検証を2つの異なる項目として記載した。

データソースとベンチマーク：LS Manufacturing Automation DFM 3D/2D図面解析ログ（プロジェクト番号 #AERO-2026-883、サンプルサイズ >1,200）。

真空応力除去焼鈍や軟質ジョー治具からクラウン補正型形状研削に至るまで、二重らせん歯車アセンブリの熱処理による歪みを解消したエンジニアリング手法を探ります。これらの手法はすべて、CMMによる歯面形状測定と負荷下での疲労試験によって検証されています。

よくある質問

1. LS Manufacturingが達成できるAGMA精度等級の最高値はどれですか？

AGMA 12+（ISO 1328-1 クラス4）の高精度ギアは、成形研削とクローズドループ検査によって実現されます。ギアの歯形公差は3ミクロンに厳密に管理されます。AGMA 12+ギアは、サーボ駆動ギアや手術用ギアにおいて、バックラッシュゼロ、共振振動ゼロを保証します。

データソース：AGMA 2000-A88

2. DFMフィードバックレポートと製造見積もりはどれくらい早く受け取れますか？

エンジニアリングチームは、 1,200以上のデータポイントからなるデータベースを活用し、3D CADまたは2D図面をアップロードしてから24時間以内に詳細なDFM分析と見積もりを提供します。これにより、生産用治具の製作に着手する前に、実現可能性とコストを評価できます。迅速なDFMフィードバックにより、無駄な試行錯誤をすることなく設計を進めることができます。

3. どのような歯車材料であれば、HRC 58～62の硬度まで熱処理できますか？

8620や20CrMnTiなどの各種合金鋼は、真空浸炭焼入れによってHRC58～62の硬度に熱処理されるのが一般的です。真空浸炭処理により表面層の硬度が確保され、芯材の靭性が維持されます。これにより、衝撃荷重下でも脆くならず、耐摩耗性に優れたギアが得られます。

データソース：AMS 2759

4. LS Manufacturingはどのようにして試作品のリードタイムを10日間まで短縮しているのですか？

社内でのクローズドループプロセスには、荒削り、歯車ホブ盤加工、真空熱処理、CNC研削が含まれており、外部加工を待つ必要はありません。試作品のリードタイムは18日から10日に短縮されます。競合他社が金型を開発する前に、トランスミッションの動作を確認できます。

5. 特注歯車の歯面において、どの程度の表面粗さを実現できますか？

高精度CNC研削加工により、歯面は鏡面仕上げとなります。Ra 0.2μmという表面粗さにより、摩擦熱と高周波のかみ合い音を低減できます。これにより、歯車のかみ合い音が大幅に静かになり、寿命も大幅に延びます。

データソース：ミツトヨ製表面粗さ計

6. LSマニュファクチャリングは、熱処理によって生じた歯車の歪みを修正できますか？

はい。LS Manufacturingでは、熱処理前に0.08mmの研削代を残し、焼入れ後に5軸歯車研削盤で精密研削と形状補正を行います。直径公差は±0.008mm以内です。矯正作業は不要です。

7. LS Manufacturingはどのようにして歯形公差を検証しますか？

空間指示精度0.0009mmのツァイス社製CMM（三次元測定機）を使用し、高精度ギアの全ロットについて歯形とねじれ角の100%全寸法検査を実施しています。納品時には、追跡可能な偏差レポートとAGMA 12+認証書が添付されます。

データソース：ツァイスCMM校正レポート

8. 正確な歯車製造の見積もりを取得するには、どのような情報が必要ですか？

歯数、モジュール、圧力角、材質、公差などの情報が記載された3D CAD/2D図面があれば、正確な見積もりを受け取ることができます。LS Manufacturingは、24時間以内に最適化された一体型設計ソリューションを提供します。事前の契約なしに、コストパフォーマンスの選択肢を比較検討できます。

歯車の仕様（歯数、モジュール、圧力角、材質）をご提出いただければ、AGMA 12+規格に適合した最適な一体型設計ソリューションと確定価格を24時間以内にご提示いたします。事前の契約は一切不要です。

まとめ

ミクロンレベルの誤差は、伝動システムの騒音、寿命、および全体的な効率に影響を与えます。当社では、24時間体制のDFMチェック、熱処理管理、およびAGMA 12+成形研削加工により、±0.003 mmの公差とRa 0.2 μmの表面仕上げを持つカスタムギアを10日以内に製造し、1個あたりのコストを27%削減します。

形状公差が検証されていないと、研究開発作業に遅延が生じます。3D CADデータまたは2D設計図面をアップロードしてください。当社のエンジニアリングスペシャリストが24時間以内にDFMレビューと正確な見積もりをお送りします。

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LS製造チーム

LS Manufacturingは、100台以上の5軸加工機、5,000社以上の顧客、150か国以上で事業を展開する企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、15年以上の経験と5,000社以上の顧客実績を有しています。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の迅速な納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びいただくことは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
詳細については、当社のウェブサイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。