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自動車トランスミッション ギア製造サービスは、ISO グレード 5 のハード仕上げソリューションであり、±0.005 mm のプロファイル制御によって高速 EV ギアボックスの NVH ノイズを解決します。
LS Manufacturing の IATF 16949 認定研削プロセスにより、表面粗さ Ra ≤ 0.2 μm および Cpk ≥ 1.67 が得られ、1 個あたりの総生産コストが 23% 削減されます。
数字の裏側: LS Manufacturing の専門家による洞察
トランスミッション ギア製造サービスは、「高精度」の一般化を行うよりも優れたサービスを提供する必要があります。 LS Manufacturing の品質システムの基礎を形成する IATF 16949:2016 規格により、当社のISO グレード 5 硬質仕上げは次のレベルまで再現可能です。プロファイル偏差は±0.005 mmです。私たちは、72 dB NVH 要件を超えた EV リデューサー プロジェクトでこのことを自ら確認しました。
当社の検査方法は、ISO 1328-1:2013 歯車精度規格に準拠しています。これは、円筒歯車の歯面の公差クラスを定義する国際的に認められた規格です。ツァイス CMM ギア センターを使用した最初の成形品の100% 歯面検査はISO 1328-1 規格に従っており、Cpk ≥ 1 を保証します。
このガイドは、LS Manufacturing の上級ラピッド プロトタイピング スペシャリストであり、 15 年以上 の精密歯車エンジニアリングの経験を持つ Gloria によって書かれました。当社の顧客の歪みのない熱処理を実現するのに役立ったパラメータの正確な順序を知りたいですか? グロリアにメッセージを送って、彼女から直接答えをもらいましょう。
重要なポイント
- 極端な精度の向上: ISO グレード 5 精度仕様の導入により、歯形とリードの偏差は±0.003 mmの非常に精密な公差内に注意深く制限され、 表面粗さRa 0.2 μmが維持され、大幅に精度が低下します。電気自動車の高速トランスミッションにおける NVH (騒音、振動、ハーシュネス)。
- 品質管理と欠陥防止:IATF 16949 のフレームワーク、SPC モニタリング、および FMEA エラー防止を利用して、製造された歯車の欠陥率が 12.5% (従来のアプローチ) から2.2%。
- コストとリード タイムの最適化: 最適化された治具設計とプロセス パラメータ制御により歪みを低減することで、歯車の総単価が 23% 削減され、最初の生産バッチのリード タイムも 35% 短縮されました (14 日から 9 日へ)日）。
EV トランスミッションに ISO グレード 5 の精度が不可欠なのはなぜですか?
<ブロック引用>ISO グレード 5 精度は、ISO 1328-1:2013 で定義されているギアの最高精度レベルであり、±0.003 mm と Ra の歯形公差を使用して、12,000 ～ 20,000 rpmで動作する EV トランスミッションのギア鳴きの問題を解決します。 0.2 μmです。 ISO グレード 5 精密ギア システムは、グレード 7 ギア システムで発生する 85 dB を超えるギア鳴き音を防ぎ、トランスミッションの寿命を40% 以上延長します。最大トルク動作時にエンジン音を遮ることなく線接触を実現します。
厳密なプロファイル制御による NVH の抑制
グレード 7 のギアは、12,000 ～ 20,000 rpm での振れが ±0.015 mm と高く、許容できない騒音を発生します。 LS マニュファクチャリングの自動車用トランスミッション ギア製造サービスは、 歯形の精度が±0.003 mm、 リードの偏差が±0.004 mmを保証し、 噛合加振力を35%低減します。 IATF 16949 によれば、1200 ～ 1500 rpm の砥石車速度と≧ 30 L/min のクーラント流量により、この href="https://www.lsrpf.com/blog/large-gear-manufacturing-the-definitive-guide-to-selecting-heavy-duty-power-transmission-partners">EV 特有の静かな動作のためのギア加工プロセス。
ピークトルク下での疲労寿命の延長
表面粗さが Ra 0.2 μm 未満であると、マイクロピッチングの形成が防止され、HRC 58 ～ 62 の硬度で動作するギアには不可欠です。 ISO 6336-3 に従って、 硬化層の深さを 0.6 ～ 0.8 mm に制御することで、表面下の疲労を防ぐことができます。この歯車の表面仕上げの最適化により、グレード 8 と比較して 40% 長い寿命が得られます。
<本体>この±0.003 mm の歯形公差により、13 dBのノイズ減衰が生じます。言い換えれば、この精密ギア サービスが、高回転電気自動車のドライブトレインで利用できる唯一のオプションになります。
- 12,000 rpmを超える EV トランスミッション向けに、±0.003 mm のプロファイル公差と0.2 ミクロンの Ra 仕上げを持つ ISO グレード 5 の精密ギアを定義します。
- ISO 1328-1:2013 に従って、Zeiss CMM を使用して各バッチを ≤0.0009 mm の精度でテストし、一貫した を保証します。 href="https://www.lsrpf.com/blog/gear-manufacturing-for-conveyors-and-belt-drives-custom-solutions-for-high-load-harsh-environments">ギアの疲労寿命の延長。
[データ ソースとベンチマーク]: データは、Zeiss CMM (座標測定機) の公式校正レポート、具体的には 0.0009 mm の測定精度と MPEE (指示の最大許容誤差)、および ISO 1328-1:2013 ギア精度から得られます。標準。
IATF 16949 は量産品質管理をどのように保証しますか?
IATF 16949 は、APQP、PPAP、FMEA の強制適用により量産時の寸法ドリフトに対処する、自動車に特有の欠陥防止のための品質管理システムです。このIATF 16949 歯車メーカーは、公差±0.008 mm およびCpk ≧1.67 の歯車バッチのすべてのリアルタイム SPC 制御を保証します。 20CrMnTi の分光分析から PPAP レベル 3 文書までの必須の材料トレーサビリティにより、この歯車品質管理システムは、試作品の承認と数量不合格の抜け穴を塞ぎます。
フェーズ 1 – APQP および FMEA のリスク予防
APQP アプローチでは、FMEA が最初に実行され、工具を切断する前に考えられる熱処理の歪みと研削焼けが特定されます。 APQP アプローチを使用した早期検出により、認定プロセスが 30% 短縮されます。
フェーズ 2 – PPAP レベル 3 の完全検証
PPAP レベル 3 には、300 個のサンプルに対する包括的な次元 CMM レポート、MSA、および能力分析が必要です。 カスタム自動車ギア メーカーのコンプライアンスの観点から、すべてのギアはランプアップ前にプロファイル公差が ±0.008 mm 以内に収まる必要があります。
フェーズ 3 – リアルタイム SPC モニタリング
SPC システムは、製造プロセス中に 15 分ごとに歯の厚さと振れの測定を監視します。 Cpk ≥ 1.67 は、自動車歯車メーカーによる歯車生産の一貫した生産量を保証し、 注文数量を通じて 大量生産を検証します。
3 段階のゲートのプロセスにより、プロトタイプの精度が量産の信頼性に変わります。
[データ ソースとベンチマーク]: LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の経験的データベースから得られたデータ (サンプル サイズ > 1,200、完全な PPAP レベル 3 ドキュメント パッケージを含む)。
自動車用ギアの品質ホワイトペーパーをダウンロードして、FMEA テンプレート、PPAP 文書チェックリスト、寸法ドリフトなしでプロトタイプの承認から量産までの橋渡しをする SPC モニタリング プロトコルを確認してください。
図 1: トランスミッション ギア シャフトを 0.015 mm のピッチ精度でホブ加工する。
サブミクロンの歯車公差を実現する加工プロセスは何ですか?
サブミクロンの歯車公差の公差は、ホブ、形状研削、および硬質仕上げ研削プロセスチェーンの組み合わせによって保証され、バルク材料の除去を研削プロセスから分離することで、浸炭後の応力除去によって引き起こされるリードのずれの問題を解決します。 精密歯車サービスでは、熱プロセスの複数のステップを使用して歪みの蓄積を回避し、生産バッチ全体を通じてサブミクロンの歯車公差の安定性を提供します。
プロセス比較表
| 寸法 | ISO グレード 7 (従来型) | ISO グレード 5 (LS 製造) |
| 歯形の偏差 | ±0.015 mm | ±0.003 mm |
| 表面粗さ | Ra 0.6 μm | Ra 0.2 μm |
| 15,000 rpm での騒音 | 85 dB | <72 dB |
| 耐用年数乗数 | ベースラインの 1 倍 | 1.4 倍 |
この 3 段階のサイクルでは、最終仕上げ前の熱歪みをブランクから分離し、制御されたギア研削プロセスを通じてグレード 5 規格を満たす自動車トランスミッション ギア製造サービス向けの出力を生成します。チェーン。
- EV ギアセットの HRC 55 を超える歯車加工精度の場合は、2 段階の歯車研削サイクル (荒ホブ加工と硬仕上げ) を使用します。
- Zeiss CMM で ≤0.0009 mm の精度でプロセス後の検証により、すべてのバッチが公差に準拠していることが証明されます。
浸炭鋼の歪みを防ぐ熱処理方法はどれですか?
浸炭の制御された焼入れ歪みは、温度制御された浸炭と、熱処理中のギアの非線形変形を解決する強制金型焼入れ技術を組み合わせたものです。浸炭焼き入れ歪み制御のプロセスでは、自動車歯車メーカー向けの歪み制御技術を利用し、焼き入れプレスと変形監視ソフトウェアを使用して、熱処理後の歪みを 200 以上削減します。 60%。
意思決定マトリックス
指定された熱経路により、歯車の焼き入れ均一性と、合金鋼熱処理の標準要件に対する当社のカスタム自動車歯車メーカーの ISO 683-2 準拠が実現します。
- 熱処理に関するIATF 16949 歯車メーカーの注文に対して、変形監視付きの圧力焼入れを指定します。 20CrMnTi および 8620H 合金鋼。
- バッチ全体の硬化深さの均一性を確保するために、研削前に熱処理後の歯車変形が 0.01 mm 以下であることを CMM チェックする必要があります。
[データ ソースとベンチマーク]: データは、焼入れ硬化性合金鋼の ISO 683-2 仕様および LS Manufacturing の熱処理金属組織検査ログ (プロジェクト番号 #AUTO-2026-8891) から得られます。
図 2: ギアカットにより、ウォームギア減速機ハウジングの平面度が 0.05 mm に仕上げられます。
トランスミッション ギアの精度と品質の比較
自動車用トランスミッション ギアの加工技術と品質レベルを選択する際、製造プロセスのさまざまなパラメータがギアの性能と生産コストに大きく影響します。 LS Manufacturing の自動車歯車製造ソリューションと従来のものとの技術指標の違いを以下の表に示します。
| ステージ | 主要パラメータ |
| ホブ切り/シェーピング荒加工 | 公差±0.015 mm、Ra 1.6 μm、バルク材料除去 |
| 浸炭熱処理後 | 硬度が HRC 58 ～ 62 まで向上し、ハード仕上げが可能 |
| 成形研削最終仕上げ | ISO グレード 5 のロック、公差 ±0.003 mm、Ra 0.2 μm |
上に示したように、LS Manufacturing は歯車の精度をISO グレード 5まで高め、表面粗さを Ra 0.2 μmまで最小限に抑え、バッチ加工の不良率を2.2%まで削減することに成功し、これによりトランスミッション システムの静音性と信頼性を確実に確保しています。
高度な DFM 解析により歯車の製造コストをどのように削減できるでしょうか?
DFM 高度な解析は、3D シミュレーションと公差最適化技術を使用して、不必要な厳しい公差や多すぎる加工ステップを排除する、生産前のエンジニアリング レビュー プロセスです。このプロセスは、非重要な表面上の不当なフィレット、工具逃げ、狭すぎる公差ゾーンを排除するのに役立ちます。重要でない公差を±0.015 mmに緩和し、 歯形と軸受座の±0.003 mmを確保することで、このプロセスにより研削パスの回数が減り、単価が大幅に下がります。このギア設計の最適化は、パフォーマンスを犠牲にすることなくトランスミッション ギアの製造コストに直接対処します。
プロセス比較表
| プロセスと品質の側面 | 従来の一般的な加工ソリューション | LS 製造ソリューション | 測定基準/基準 |
| 歯車精度グレード (ISO 1328) | ISO グレード 7 ～ グレード 8 | ISO グレード 5 (超精密級) | ツァイス CMM 歯車測定器 |
| 歯並び / 輪郭公差 | ±0.015 mm ～ ±0.02 mm | ±0.003 mm (超精密級) | ISO 286 / ASME Y14.5 |
| 歯面粗さ (Ra) | Ra 0.8 μm – Ra 1.2 μm | Ra 0.2 μm | ミツトヨ スタイラス表面形状計 |
| 熱処理の硬さと深さ | HRC 50～55 (不均一な深さ) | HRC 58 ～ 62 (浸炭層 0.8 ～ 1.2 mm) | ビッカース硬さ試験機の金属組織セクション |
| 品質管理システム | 基本的な ISO 9001 品質検査のみ | IATF 16949 + 完全な APQP/PPAP | IATF 16949 第三者認証 |
| バッチ不良率 / スクラップ率 | 8% – 12.5% | 2.2% 未満 | 実際の生産統計 |
この目標を絞った公差アプローチにより、過剰な仕様で無駄を生じさせることなくカスタム自動車ギア メーカーのパフォーマンスを維持できます。これは、歯車公差プロセスを成功させる機会を提供します。
図 3: バルブ本体の加工により、油圧制御プレートに穴公差 0.02 mm の穴を開けます。
リアルタイム SPC が大容量トランスミッション ギアにとって重要なのはなぜですか?
リアルタイム SPC とは、継続的な Cpk チェックとフィードバック ループを使用して、工具の摩耗や熱膨張による寸法ドリフトに対処する自動統計的プロセス制御システムを指します。電子測定ゲージは X バーの傾向分析を提供し、Cpk が1.67 を下回るとシステムが自動的にグラインダー設定を調整します。リアルタイムの ギア SPC モニタリングにより、不合格率が 2.2% 未満であることが保証されます。
ステップ 1 – 自動データ収集
後処理測定ステーションは、品質を確保するためにバッチごとの 100%ギアの歯の厚さとピッチ振れを検査します。 自動車トランスミッション ギア製造サービスの担当者です。
ステップ 2 – 傾向管理の計算
SPC エンジンは X バー チャートを作成し、Cpk の変動を分析します。 ギア CPK しきい値を 1.67 に設定すると、不適合が発生する前に修正が求められます。
ステップ 3 – クローズドループ補償
寸法のばらつきがあると、CNC 研削盤にミクロンレベルのオフセット コマンドが生成され、数分で必要な公差 ±0.008 mm が得られるため、精密なギア サービスが提供されていることを確認できます。
- IATF 16949 ギア メーカーを監査する際の自動補正フィードバックと 1.67 の最小 Cpk は、大量注文の必須条件です。 大量生産ギアを維持するには、リアルタイム SPC レポートを使用したバッチごとの
- 100% 検査を指定する必要があります。品質。
[データ ソースとベースライン]: LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の自動 DFM 3D/2D 図面解析とオンライン SPC 測定ログ (サンプル サイズ > 1,200) から得られたデータ。
ISO 1328 グレード 5 の精度を検証する検査装置は何ですか?
ISO 1328 グレード 5 の精度の検証は測定作業であり、歯車の形状を測定するための高精度のソフトウェアとサブミクロンのプローブ システムを備えた特殊な CMM を備えた歯車の特別な検査センターが必要です。これは、精密な空間測定と包括的な 3D スキャンによって、従来のゲージではプロファイルの合計偏差 (Fα) またはリードの合計偏差 (Fβ) を測定できないという問題を解決します。 ISO グレード 5 の高精度歯車の検証は、特別な歯車計測システムを使用して行われ、包括的な歯の形状分析が行われ、測定で検出されない欠陥が発生するのを防ぎます。
意思決定マトリックス
- ギア公差については、MPEE ≤ 0.0009 mm の Zeiss CMM 検査レポートが必要ですグレード 5 に準拠した検証プロトコル。
- 完全なトレーサビリティを実現するために、CMM ドキュメントとともにRa 0.2 μm を示すミツトヨの表面粗さ証明書を確認します。
適切なカスタム自動車ギア メーカーを選択するにはどうすればよいですか?
適切なカスタム自動車ギア メーカーを選択するには、品質システム認証、ハード研削能力、DFM アプローチ、IATF 16949 に準拠した選択、±0.003 mm 公差、迅速なプロトタイピング納品による継続的な工具トライアルと過剰なコストのリスクを回避するエンジニアリング専門知識を含む 4 つの異なる柱でサプライヤーの能力を検査する必要があります。優れたカスタム自動車ギア メーカーはこれらの品質を備えており、サプライヤーを厳格に選択することでトランスミッション ギアの製造コストを制御できます。
ステップ 1 – 品質認証の監査
IATF 16949:2016 および ISO 9001 証明書の有効性を確認します。この品質システム ゲートは、自動車認定メーカーと PPAP システムを持たない他の機械工場を分けます。
ステップ 2 – 機械加工および検査ハードウェアの評価
成形歯車研削盤と Zeiss CMM 歯車測定装置があることを確認してください。これにより、歯車の歯の形状の±0.003 mmの公差に必要な歯車サプライヤーの資格を確保できます。
ステップ 3 – エンジニアリングの応答性をテストする
図面をアップロードし、DFM フィードバック速度を測定します。 LS Manufacturing は 2 時間 以内に専門的な分析を行います。 DFM の迅速なターンアラウンドにより、ツールを投入する前にギア プロトタイプの調達を迅速に決定できるようになります。
- カスタムギアの見積もりは、サプライヤーがIATF 16949 および Zeiss CMM に合格した後にのみリクエストしてください。検証し、見積価格が真の生産能力を反映していることを確認します。
- サプライヤーを比較する場合、ギア製造リーダーの両方を検証するために 9 日間の初品ベンチマークを要求する時間と本番の準備状況。
[データ ソースとベンチマーク]: データは、LS Manufacturing の 2025 ～ 2026 年の自動車顧客サプライ チェーンのパフォーマンス評価記録から取得されています。
図 4: 回転砥石車を使用して平歯車の歯を研磨する歯車研削。
LS Manufacturing の自動車トランスミッション用カスタム ギア製造サービス プラネット ギア: ISO グレード 5 の精度とコストの最適化
LS Manufacturing のカスタム ギア製造プロセスは、精密研削と DFM プロセス チェーン アプローチであり、成形研削、油圧マンドレル クランプ システム、応力除去熱処理を使用して ISO グレード 7 の問題と 12.5% のスクラップ率を解決し、±0.003 mm の歯リード偏差と 23% のコスト削減を実現します。このプロセスには、最初のトライアルからギア精度制御が組み込まれており、ノイズの多い遊星ギアをドライブトレイン コンポーネントに変換します。
クライアント チャレンジ
Tier-1 サプライヤーが提供する現在の製造プロセスでは、振れが ±0.015 mm の ISO グレード 7 遊星歯車が製造され、12 dB の NVH 騒音と12.5% のスクラップ率が発生し、1 個あたり $185 でした。
LS 製造ソリューション
LS Manufacturing では、スカイビングの代わりに成形研削を使用しました (Ra 0.2 μm、HRC 58-62)。最初のテストでは、薄肉スプラインで楕円度±0.007 mmが発生しました。本発明のアプローチは、歪みを防ぐために油圧拡張マンドレルと低温応力除去を使用することである。 歯車研削ソリューションにより、スクラップ率を2.2% ±0.003 mmまで下げることができました。
結果と値
単価は 142 ドル (23% 値下げ) に下がりました。最初の記事の配信までの時間が9 日に短縮されました（35% 短縮）。 2,500 個すべての部品について、最大 1,000 時間の疲労テストが行われました。 PPAP レベル 3 レポートと ISO グレード 5 の CMM テスト結果を受け取りました。これにより、ギア コストの最適化による予定通りの EV プロジェクトの実施が可能になります。
[データ ソースとベンチマーク]: LS Manufacturing 2026 自動車部品プロジェクト実装レビュー ログから得られたデータ (プロジェクト ID: #AUTO-2026-8891、サンプル サイズ N = 2,500 ユニット)。
遊星歯車の精度を ISO グレード 7 から ISO グレード 5 にアップグレードします。コストは 23% 低く、欠陥は 2.2% のみです。カスタムギア製造の見積もりを今すぐリクエストしてください。
よくある質問
1. LS Manufacturing は自動車用カスタム ギアに関してどの程度の精度を達成できますか?
LS Manufacturing は、±0.003 mm 以内に制御された重要な歯形とラジアル振れ公差、およびRa 0.2 μm の歯面仕上げにより、歯車精度に関する ISO 1328 グレード 5 の超精密基準の達成に失敗したことはありません。
データ ソース: Zeiss CMM 検査レポート
2.あなたのチームは浸炭熱処理中の鋼の歪みをどのように制御していますか?
LS Manufacturing は、最新の統合型温度制御浸炭焼入れシステムと油圧治具を組み合わせて使用することで、HRC の範囲の硬度で、従来のプロセスよりも 60% 少ない最大 0.8 ～ 1.2 mm の 20CrMnTi 鋼の硬化硬化深さを制御することに成功しました。 58-62.
データ ソース: LS Manufacturing の金属組織分析ログ #AUTO-2026-8891
3. LS Manufacturing は、大量注文に対して完全な PPAP ドキュメントを提供できますか?
IATF 16949 認定歯車メーカーである LS Manufacturing は、PPAP 文書レベル 1 ～ 5、FMEA、管理計画、および完全なトレーサビリティと適合性を目的として、お客様からのリクエストに応じて CMM 寸法検査レポートを作成します。
データ ソース: IATF 16949 品質システム文書
4. LS Manufacturing でギア DFM を最適化すると、どの程度のコスト削減が期待できますか?
重要でない寸法の公差が ±0.015 mm で最適化され、DFM の結果として切削プロセスが改善されたため、LS Manufacturing は顧客に 15% から 35% の節約を提供できます。それは、会社が 23% の節約に成功したという特定のケースで証明されました。
データ ソース: LS Manufacturing 実績データベース
5.カスタム プロトタイプ トランスミッション ギアの一般的なリードタイムはどれくらいですか?
優れたラピッドギア製造方法のおかげで、LS Manufacturing はプロトタイプ エンジニアリングのリード タイムを 35% 削減することに成功しました。通常、ブループリントのレビューから CMM のテストと納品の完了までのプロセス全体を完了するには、わずか 9 営業日しかかかりません。
データ ソース: LS Manufacturing の生産スケジュール ログ #AUTO-2026-8891
6.頑丈なトランスミッションギアの製造にはどのような原材料が利用できますか?
LS Manufacturing では、20CrMnTi、8620H、17CrNiMo6、4340 などのさまざまな高張力合金鋼の在庫を維持しており、これらにはすべて、完全な材料トレーサビリティと品質を保証するオリジナルの工場材料証明書とスペクトル分析レポートが添付されています。保証。
データ ソース: ISO 683-2 合金鋼規格
7.何千ものギアにわたる量産の一貫性をどのように監視しますか?
LS Manufacturing は、Cpk 値を自動的に計算し、Cpk が 1.67 以上であることを確認するリアルタイムの統計的プロセス制御システムを実装し、すべての ギアのパラメータ。
データ ソース: LS Manufacturing Automated SPC Monitoring Logs
8.エンジニアリング プロジェクト用のカスタム ギアの見積もりをリクエストするにはどうすればよいですか?
3D/2D 設計を STEP および DXF ファイル形式でアップロードするだけで、LS Manufacturing のエンジニアが詳細な見積もりと、ツーリング、サイクル タイム、検査計画に関する無料の製造向け設計分析レポートを 2 時間で提供します。時間。
データ ソース: LS Manufacturing のカスタマー サービス対応に関する取り組み
概要
LS Manufacturing は、ISO グレード 5 の超精密研削と IATF 16949 認証により、自動車用ギアの精度と NVH の要求を満たします。当社は ±0.003 mm の公差を達成し、精度と高価な値札の関係においてこれまでの常識を打ち破り、リードタイムを 35% 短縮してコストを 23% 削減します。
機器ベンダーとの問題はもう十分ですか? NVH、納期の延長、またはスクラップ率の高さによる騒音が大きすぎませんか? [無料見積もりを取得] ボタンをクリックして 3D/2D デザインをアップロードするだけです。当社の専門家チームが、2 時間以内に機器コストの最適化に関する DFM 評価レポートを提供します。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メール: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturing サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。
LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度のCNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形、金属スタンピング、その他のワンストップ製造サービス。
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詳細については、当社の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| アスペクト | DFM 最適化なし | LS Manufacturing の DFM 最適化を使用 |
| 公差の仕様 | 全機能 ±0.003 mm | 非臨界 ±0.015 mm、臨界 ±0.003 mm |
| 必要な研削パス | パス 5 回 | パス 2 回 |
| スクラップ率 | オーバースペックのため高 | 目標を絞った公差による削減 |
| 単位あたりの費用 | $185 | $142 (−23%) |
