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水平CNCボーリング＆フライス加工サービスは、剛性センターと熱制御により、20トンの鋳造品のたわみや穴の誤差を解決するソリューションです。
LS Manufacturingのデータによると、26.8%のコスト削減と2時間のDFMフィードバックにより、ワンセットアップで高精度を実現し、±0.05 mmのマルチクランプ再加工を回避できます。
クイックリファレンスガイド
大型鋳造品の機械加工戦略は、精度レベルの境界を設定することから始まります。
精度レベルは、公差、表面仕上げ、耐荷重、スピンドル延長、位置フィードバックシステム、およびコスト比率を決定します。 問い合わせ前に精度レベルの限界を理解しているお客様は、公差限界を守ることで予算を管理できます。| 能力の次元 | 一般産業機械加工 | LS Manufacturingの精密ソリューション | 極限条件下における超精密ソリューション |
| 加工公差の限界 | ±0.05 mm | ±0.01 mm | ±0.005 mm |
| Ra 3.2 μm | Ra 0.8 μm | Ra 0.4 μm | |
| 機械の耐荷重 | 10～15トン | 25トン（B軸油圧式回転テーブル） | 30トン ピット型固定ベッド |
| スピンドル延長径 | Ø110 mm リジッドアダプター | Ø130 mm &nd;Ø200 mm ボーリングバー | Ø200 mm 窒化処理高剛性ボーリングバー |
| 位置フィードバックシステム | セミクローズドループサーボエンコーダ | フルクローズドループハイデンハイン絶対リニアスケール | レーザー干渉計によるリアルタイムオンライン補正 |
| 相対加工コスト | 基準値 1.0倍 | 1.15倍～1.25倍 | 1.60倍～2.00倍 |
A 20 t の重量鋳造は、静油圧回転サポートとハイデンハインの完全閉ループフィードバックにより、1.15倍～1.25倍のコスト増で公差収束が5倍になります。
主なポイント
- 構造剛性保証 25,000 kg 以上の静油圧回転テーブルは、20 t のワークピースの動的弾性たわみを防止します。130 mm～200 mmのボーリングバーは、定格荷重下でもスピンドルの剛性を維持します。
- 高精度クローズドループ制御：ハイデンハイン社製の完全クローズドループスケールがボーリングバーのリアルタイム位置を監視します。熱変位補正により、深穴加工における高精度な公差を実現します。
- 総合的な経済効果：ワンセットアップ多面加工により、再加工率を2.1%に削減します。
重量鋳造能力ティアリファレンスをダウンロードしてください。静水圧テーブル容量、スピンドル延長径、フィードバックシステムの種類が、一般産業加工、精密加工、超精密加工の境界をどのように定義するか、また各ティアの相対的なコスト比率について理解できます。
鋳造品に横型CNCボーリング＆フライス加工が不可欠な理由
横型CNCボーリング＆フライス加工は、ハウジングや機械フレームの製造において重要な切削加工です。重力駆動の横型スピンドル設計を採用することで、10ミクロンレベルの穴公差を実現し、鋳造品の深穴における切りくずの傷を解消します。0.01 mm以上の精密ボーリング＆フライス加工フライス加工は、ISO 286-1 に準拠した 20 トンの穴径公差を実現します。
水平型と垂直型における切りくず排出と工具寿命
20 トンの鋳造における深穴加工では、クーラントと切りくずが溜まります。垂直マシニングセンタでは切りくずが再スライスされるため、工具の摩耗が増加します。
横型中ぐりフライス盤による重鋳造CNCボーリング加工では、130mmスピンドルとB軸360度回転テーブルを採用し、1回の段取りで5面ボーリング加工を完了します。| 係数 | 立形マシニングセンタ | 横型ボーリング盤 | |||
| 20トン鋳物の切屑除去 | 止まり穴に切屑が溜まる。再切削すると側面摩耗が増加する | 重力で切屑が排出される。二次採点なし | |||
| 5面作業のセットアップ回数 | 4回以上のセットアップ、0回以上。05 mm スタックアップ | B軸360°でのセットアップ1回 | 穴径公差帯 | +00.05 mm 一般加工 | 10ミクロン級 ISO 286-1 IT6～IT7 準拠 |
10ミクロン以下のボアバンドを保持するための剛性サポートを備えたスピンドルレイアウトにより、20トンの鋳造品を再加工に送り返す必要がなくなります。大型フレームワークのカスタマイズを含むカスタムCNC加工サービスにより、リードタイムが一定に保たれます。簡単に言うと、重力による切削屑の排出こそが、水平システムで工具予算を節約できる理由です。
大型ハウジングの5面加工をワンセットアップで
B軸360°回転テーブルにより、再固定の必要なく5面加工が可能になり、基準点のずれを解消します。高精度CNC加工とスピンドルサポートの剛性により、同軸ボアバンドを実現します。垂直配置で4回のセットアップで発生する0.05mmクラスの積層誤差を回避できます。
20トンの鋳造品には、130 mmクラスのスピンドルが必要です。ISO 286-1規格の穴あけレポートと100% CMM検証は、承認取得に役立ちます。水平ボーリング加工により、20トンの鋳造品に必要な穴径が保証されます。
立形マシニングセンタでは、止まり穴での切りくず詰まりによりボーリングバーがたわむため、加工は不可能です。データソース：ISO 286-1 国際規格（IT6-IT7 精密穴および軸公差域仕様）
20トンの鋳造品のたわみを機械ベッドはどのように防止するのか？
機械ベッドのたわみ20トンの鋳物における耐荷重は、ピット型の重荷重基礎とミーハナイト鋳鉄のマイクロダンピング特性によるものです。重鋳物CNCボーリングサービスは、ベッド構造により振動がCNC加工切削領域に到達する前に減衰されるため、剛性を保証します。25トンの荷重でも剛性が維持され、ガイドウェイの真直度は0.005 mm/mに保たれます。
ステップ1 – 作業台基礎の分離
ピット型設計により、高耐久性B軸テーブルを支柱基礎から物理的に分離します。物理的な分離により、重力荷重が送りねじに伝わるのを防ぎ、軸の位置を保護します。
ステップ2 – 静圧ガイドウェイによるテーブルの浮動
静圧ガイドウェイは、25トンの作業台を2～3μmの圧力油膜上に浮動させます。金属同士の接触がないため、局所的な摩擦やスティックスリップ現象を回避します。大型部品のカスタム大型CNCボーリングは、接地時に歪みません。お客様は摩擦がないため、安定した穴位置。
ステップ3 – リアルタイムで水平度を監視
マルチポイント動的レベルモニターにより、ガイドウェイの真直度をISO 230-1で定義されている0.005 mm/mに維持します。基礎の動きが許容範囲を超える前に、自動アラート機構が作動します。フロアでの高耐久性CNCボーリングサービスにより、常にフィードバックが得られる正確な穴位置が提供されます。20トンの鋳造品の高度なCNC加工は、このプロセスから恩恵を受けます。
図1：カスタム大型CNCボーリング加工機が、大口径鋳物を0.005mmの精度で位置合わせします。
ボーリング加工の精度において、工程内計測が重要な理由
工程内計測は、機械外部での二次位置決め誤差を回避するための品質管理の鍵となります。ボーリングスピンドルに搭載されたレニショー製ワイヤレスプローブにより、クランプされたままの20トン鋳物の穴の再校正が可能です。±0.01mmの精密ボーリングおよびフライス加工により、加工前に厳しい公差が確保されます。鋳造品のクランプ解除について。
クランプ安定性 vs. 再固定ドリフト
20トンの鋳造品をクランプから解放すると、蓄積された弾性変形と内部応力が解放されます。機械から取り外されると、重力によって鋳造品の基準点がリセットされます。CMM（三次元測定機）によるアンロード後の検証では、元の座標基準を復元できません。
- アンロード後のCMM：再クランプにより基準系が変更されます。
- 機械上プロービング: クランプされた部品は初期座標を保持します。
- 内径マイクロメータ: 重要な穴の物理的検査。
カスタム大型CNCボーリング加工では、治具解放前にプローブサイクルが実行されるため、10ミクロン以下の公差帯が可能です。
オンマシンプロービングループ
レニショーのワイヤレススピンドルプローブは、最終測定サイクルを自動化します。各サイクルの最後にプローブを再校正することで、穴径公差と3D形状公差が固定されます。
20トンの鋳物は検証中はボーリング盤から取り出されることはありません。重要な穴の検査には、内径マイクロメーターを用いた二重の物理的検査が用いられます。
CNC加工計測システムは、治具交換による品質低下を防ぎます。簡単に言うと、測定中に部品をクランプしたままにすることで、治具交換による公差の問題をすべて解決できます。
ボーリング加工工場における決定基準
CNC加工プログラムでプローブサイクルを実行するものを選択してください。CNC加工プログラム。スピンドルプローブを備えた5軸ボーリング盤は、手動測定のタイムラグを排除します。アンロード後の測定は、位置基準システムを崩します。
3軸フライス盤では、部品が重力によってアンロードされると、10ミクロンの公差範囲は許容されません。- オンマシンプロービング：プローブの再現性を0.001 mm以下にするための最適な方法です。
- ポストプロセスCMM：監査目的のみ。再クランプ後に±0.05 mmのドリフトが発生する可能性があります。
- 内径マイクロメータ：ボアサイズの迅速な物理的検査。
産業用CNCボーリング加工メーカーは、品質保証プロセスにクローズドループ計測を適用しています。
熱補正はどのようにして厳しいボーリング公差を維持するのでしょうか？
熱変位補正は、16個の埋め込みセンサーからCNCオフセットアルゴリズムにフィードバックすることでボーリングの熱ドリフトをリアルタイムで補正する技術です。20トンの鋳造品は、±0.01mmの精度でボーリング加工を維持します。 昼夜サイクルにわたるフライス加工。ISO 230-3:2020 は、このような熱影響の試験コードを定義しています。
熱ドリフトの発生源
スピンドルベアリングの摩擦と周囲温度の変化により、Z 軸コラムが膨張します。鋳鉄は、1 メートルあたり 1 ℃ あたり約 10 ～ 12 μm 膨張します。夜間に 5 ℃ 温度が下がると、ボーリング バーが数十ミクロンずれる可能性があります。センサーの校正は 産業用CNCボーリング加工メーカーは、測定精度を+0.1℃に維持します。ドリフトが切削に到達する前に、ボーリング形状は許容範囲内に収まります。
簡単に言うと、補償ループは部品が熱を感じる前に作動します。
補償ループの6つのステップ
- 温度センサーをコラム、スピンドルコア、鋳造壁に取り付けます。
- 16個のセンサーをCNCデータ収集ユニットに接続します。
- 長サイクル全体を通して、1Hzで熱膨張データをサンプリングします。
- 測定値をCNC熱モデルに入力します。
- ドリフト値を軸オフセットコマンドに変換します。
- 各制御サイクルでサーボループにオフセットを適用します。
20時間の連続ボーリング加工でも、ウォームアップなしで軸位置を維持します。CNC加工の熱ドリフト制御 により、ボーリング形状がリアルタイムで安定化されます。
クローズドループ補正の価値
補正機能を備えた高耐久性CNCボーリング加工は、熱によるゴースト位置による再加工を排除します。補正機能付きボーリングセンターは、ウォームアップ待ち時間をなくし、サイクルタイムを短縮します。CNC加工熱補正により、寸法ずれのない24時間体制の生産が可能になります。
アクションアイテム
- コラム、スピンドル、鋳造部品に16個以上のセンサーを取り付けて、ドリフトデータを取得します。
- ISOを使用します。 230-3:2020 ボーリングマシンのループを検証するための熱テスト。
- 20トンの加工を依頼する際は、補正機能付きのボーリングセンターをご指定ください。
図2：水平ボーリング後の完成した20トンハウジング。重要なボーリング孔でRa 0.8μmを維持。
このガイドを作成したエンジニアをご紹介します
グロリアはLS Manufacturingのシニアプロセスエンジニアで、精密機械加工とDFM解析において15年以上の経験を誇ります。グロリアのチームは、2025年から2026年までの1,200件以上のプロジェクトデータに基づき、大型鋳造品の機械加工に関する技術マニュアルを作成しました。すべての技術レビューは、ISO 9001:2015規格に準拠しています。
グロリアはLS Manufacturingのシニアプロセスエンジニアで、精密機械加工とDFM解析において15年以上の経験を有しています。
グロリアのチームは、2025年から2026年までの1,200件以上のプロジェクトデータに基づき、大型鋳造品の機械加工に関する技術マニュアルを作成しました。すべての技術レビューは、ISO 9001:2015規格に準拠しています。
グロリア LinkedInでグロリアのDFMおよび製造に関する経歴をご確認ください。
21.4トンのQT500-7プレスベースの例では、コスト削減とリードタイム短縮が実現しました。ASME Y14.5-2018は、すべての穴とデータムの幾何公差検証に関する規格です。お客様の図面は、2時間以内に実用的なフィードバックを提供するDFMプロセスで分析されます。
20トン級のすべての組立品は、ツァイス社製レーザー干渉計による測定とクローズドループプロービングによる測定を受けます。納品時には、すべての重要寸法についてISO 286-1認証レポートが添付されます。お客様のエンジニアリングチームは、18日という予測可能な納期と、記録されたコスト削減の恩恵を受けることができます。3D/2D CAD図面をお送りいただければ、2時間以内に製造可能性評価を行います。
鋳造品はボーリング加工前にいつ応力除去を行うべきか？
重量のある鋳造品の場合、材料除去と仕上げボーリングの間に応力除去を行う必要があります。材料の80%が加工されると、不均一な残留熱応力によって平衡が崩れます。水平CNCボーリング&フライス加工サービスは、ASME Y14.5-2018に準拠したプロセスフローチェーンにより、24時間以上にわたって穴の歪みがないことを保証します。
意思決定マトリックス：応力緩和が必須となる場合
- 80%の許容値を除去した後：重量鋳造CNCボーリング加工では、仕上げボーリングの前に応力緩和が必要です。
- IT6～IT7サイズに達する前： 熱応力の再分布により、24時間以内にボアの反りが発生します。
- 長期使用における安定性： 振動時効処理または580℃のアニーリング処理により、形状をゼロドリフトレベルに固定します。
- 大きな修正が必要ない場合： 事前安定化処理済みの鋳造品の場合、2～3mmのボア仕上げには加熱は不要です。
CNC加工応力管理は、加工後の穴の歪みから穴の形状を保護します。逃げ加工サイクルがない3軸フライス盤では、内部応力が再分配され、穴が公差範囲から外れてしまうため、寸法公差帯を達成できません。
標準化されたプロセスチェーン
- 荒削り加工では、1回のパスで鋳造代80%を除去します。
- 580℃の炉に浸漬（または振動時効処理）することで応力緩和を行います。
- 再固定とマイクロ仕上げボーリングにより、穴の寸法を固定します。
ASME Y14.5-2018は、穴加工された形状の幾何寸法公差評価に関する規則を定めています。カスタム大型CNCボーリングは、標準化されたプロセスチェーンに従い、使用中の寸法ずれをゼロにします。
顧客にとってのメリットは、耐用期間全体を通して穴径が公差範囲内に収まることです。データソース：ASME Y14.5-2018 寸法公差規格（幾何寸法公差評価基準）。
図3：精密ボーリングおよびフライス加工により、白鋳物の同軸度公差が維持されます。
深穴ボーリング時のチャタリングを解消するツーリング設定とは？
深穴チャタリングの解消は、細長いボーリングバーに組み込まれた動的減衰設計と革新的なマイクロジオメトリ設計によって実現されます。鋼棒のL/D 5を超える突き出しは、高調波振動による波紋は、表面粗さがRa 3.2 μmと非常に悪くなります。
| 設定パラメータ | 従来の鋼棒 | 超硬防振材バー |
| L/D ≥ 5 での振動 | 高調波共振リップル | 動的減衰がエネルギーを吸収 |
| 表面仕上げ | Ra 3.2 μm またはそれ以下 | Ra 0.8 μm 安定 |
| 振動低減 | ベースライン | 70%下部 |
| 穴径制御 | バンド外ドリフトリスク | ±0.01 mmの精密ボーリングおよびフライス加工 |
鋼棒では共振振動を十分に減衰させることができません。CNCボーリングメーカーは非対称ノーズを採用しています。半径設計。負の面取りのエッジ形状により、切削方向が内側に偏る。切削深さと送り速度を小さくすることで、ツールパスの安定性を維持します。高耐久性CNCボーリング加工では、上記の設計を深穴加工に活用しています。ボーリング壁は二次ホーニングなしで鏡面仕上げになります。
CNC加工によるチャタリングのないボーリング加工は、バー本体の制振とエッジ形状の統合によって実現されます。切削屑を除去するために、クーラントがバーを通して供給されます。 1回のパスで安定した寸法と仕上げ面が得られます。
スピンドルスケールはどのようにして多軸の再現精度を保証するのでしょうか？
クローズドループグレーティングスケールフィードバックは、テーブルとスピンドルの正確な位置を測定することで、機械的なバックラッシュを排除します。ハイデンハインのアブソリュートスケールは、CNCコントローラに直接フィードバックを提供します。水平CNCボーリング＆フライス加工サービスでは、20トンのワークピースをX/Y/Z軸で0.005 mmの精度で位置決めします。
エンコーダのみのフィードバックが失敗する理由
ボールねじエンコーダはテーブル位置を測定しません。加熱により、長いストロークではねじの長さが不均一になります。モーター側のエンコーダはこの影響を考慮できません。0.1 μmの分解能を持つガラススケールは、軸を直接測定します。
スケールフィードバックにより、サーボが即座に補正されます。クローズドループスケール設定
産業用CNCボーリングメーカーは、各軸のループゲインを調整します。20トンの鋳造品は、スケール通りに確実に移動します。5ミクロンの再現性レポートは、機械の受入時に提供されます。
購入前に確認すべき事項
スケールが絶対値か増分値かを確認してください。絶対値スケールは電源喪失後に位置を復元しますが、インクリメンタルテープは復元できません。CNC 加工スケールの校正は干渉計を参照する必要があります。CNCボーリング＆フライス加工の見積もりを依頼するには、スケールタイプ、解像度、校正日を明記してください。
図4：工業用CNCボーリング加工メーカーは、治具部品を5ミクロンの公差で加工します。
横型ボーリング加工のコストを決定する要因とは？
横型ボーリング加工のコストは、加工時間、専用治具、応力除去サイクル、および工程内プロービングで構成されます。DFM解析を使用して分解されていない20トンの部品の場合、再治具化のためにさらに30%のコストがかかります。
CNC加工価格の透明性は、B軸5面加工プランを作成するために使用される1,200件以上のケースデータベースに基づいています。
| コストドライバー | 20トン鋳造予算への影響 |
| 切削時間 | 主軸時間コストの大部分を占め、深さに比例します。切断 |
| 専用治具設計 | 鋼材コストと設計は一度で済み、シフト中の再クランプエラーを排除 |
| 応力除去熱処理 | サイクルを1つ追加し、寸法ずれと再加工を防止 |
| 工程内プロービング | 購買サイクルを短縮し、後工程のCMMによる遅延を回避 |
カスタム大型CNCボーリングの予算は、切削、治具、熱処理、プロービングの時間を他の工程とは別に見積もることで、定型化されます。簡単に言えば、内訳見積もりによって、再クランプによる予期せぬ追加料金を回避できます。
高精度なCNCボーリング＆フライス加工の見積もりには、応力除去加工費とプローブ検査費を別々に計上する必要があります。
データソース：LS Manufacturing 2025–2026 自動 DFM 3D/2D 図面解析ログ（プロジェクト番号 AUTO-2026-894、サンプルサイズ > 1,200 ケース）。
LS Manufacturing 自動車プレスベース向けカスタム大型 CNC ボーリング：21.4 トン鋳造品のボアアライメント + 0.01 mm
水平 CNC ボーリング &フライス加工サービスでは、21.4トンのQT500-7プレスベースの歪み問題を、荒削りフライス加工、580℃での焼きなまし、および1ステップ5面ボーリングで修正しました。ISO 286-1精密嵌め合いは、3,200 mmを超えるツイン Ø450 mmボアに適用されます。CNC加工精密ボーリングは、+0.01 mmの同軸度公差を維持しました。ケース全体の検査により、すべての重要な寸法が確認されました。
クライアントの課題
3,200 mmスパン、21.4トンのQT500-7ダクタイル鋳鉄製プレスベースに、2本の450 mm同軸ガイドボアが必要でした。以前の加工会社は、高負荷油圧加工機と大型応力除去炉を所有していませんでした。
応力除去処理を行わない試作品加工の結果、0.045 mmの歪みが生じました。1個あたりのコストが18,500ドルとなる単品製造では、不良率が14.5%に達しました。28日間のリードタイムにより、顧客の組立ラインは停止しました。LSマニュファクチャリングソリューション
DFM分析により、プロセスフローは3つのプロセスに変更されました。粗加工でキャビティが作成されました。重鋳造CNCボーリングサービスにより、580℃のアニーリング処理が行われ、鋳造応力が除去されました。
5面仕上げ加工のセットアップを1つ変更することで、再クランプの必要性をなくしました。深穴加工の最初のテストで、穴の入口に0.018 mmのテーパーが発生しました。このテーパーは切削工具の摩耗によるものです。LS Manufacturingのエンジニアは、従来のボーリング工具の代わりに、クーラント用の貫通穴を備えた防振超硬工具を使用しました。カスタム大型CNCボーリングにより切削速度が最適化されました。治具の多点フレキシブルクランプにより、横方向の力が抑制されました。
結果と価値
最終的な穴の公差は±0.01 mm、表面粗さはRa 0.8 μmでした。
横型ボーリングおよびフライス加工のコストは、1個あたり26.8%減少し、13,542ドルとなりました。再加工率は14.5%から2.1%に減少しました。機械納入までのサイクルタイムは28日から18日に短縮され、35.7%の短縮となりました。ツァイス製レーザー干渉計とオンマシン閉ループプロービングシステムにより、加工済み部品の100%検証が保証されました。
ツァイス製レーザー干渉計とオンマシン閉ループプロービングシステムにより、加工済み部品の100%検証が実現しました。検証は、ISO 286-1 に基づく精密嵌め合いの要件と、ISO 9001:2015 に基づく機器受入の要件を満たしました。結論
- 20トンを超える鋳造品の場合、荒加工と仕上げボーリングの間に580℃の応力除去焼鈍が必要です。
- 内部冷却チャネルを備えた超硬ダンパー付きボーリングバーが、Ra 0.8 μmの表面仕上げとL/D比が5以上を実現することを確認してください。
データソース：LS Manufacturing 自動重量負荷加工プロジェクト品質アーカイブ（プロジェクト番号 AUTO-2026-894、検証済みサンプルサイズ > 1,200）。
大型鋳造図面をご提出いただければ、無料のプロセスレビューを実施いたします。当社のエンジニアは、10トンを超える部品の応力緩和の必要性、クランプ戦略、および穴の位置合わせの実現可能性を評価します。
1. LS Manufacturingの横型ボーリング盤で加工できる最大ワーク重量はどれくらいですか？
LS ManufacturingのB軸式高耐久油圧回転テーブルは、25,000 kg（25トン）の耐荷重を備えています。25トンの耐荷重により、安定した切削と正確な回転テーブル位置決めで、20トンの鋳造品を加工できます。加工プロセス全体を通して、大型部品は常に許容範囲内に収まります。 LS Manufacturingの油圧テーブルは、たわみや歪みのない高耐久切削を可能にします。振動。
2. LS Manufacturingは、長い穴あけ距離にわたって±0.01 mmの公差をどのように検証していますか？
LS Manufacturingは、ハイデンハイン社のフルクローズドループリニアスケールと、機械に搭載されたレニショー社のプローブを使用して、加工中の検証を行っています。クローズドループシステムにより、部品を機械から取り外すことなく、すべての穴位置で確実な精度が得られます。各機械には、ISO 286-1に準拠した3次元検査レポートが付属しています。
3. LS Manufacturingでは、どのような鋳造材料が一般的に加工されていますか？
LS Manufacturingでは通常、 QT400-QT700 ダクタイル鋳鉄、HT250-HT350 ねずみ鋳鉄、および大型炭素鋼および合金鋼鋳物。幅広い材料互換性により、信頼できる機械加工サプライヤー1社から様々な鋳造品を入手できます。荒加工から仕上げ加工まで、お客様の材料仕様は常に満たされます。異なる冶金特性のためにサプライヤーを変更する必要はありません。
4. 20トン鋳造品の加工後の反りを応力除去はどのように防ぐのですか？
LS Manufacturingでは、応力除去には、荒加工および仕上げ加工の前に、炉内で部品を580℃で焼鈍または時効処理することが含まれます。580℃の焼鈍により、鋳造品に蓄積された内部応力の80%以上が除去されます。部品は出荷後に反ったり、寸法変化を起こしたりすることはありません。熱処理作業には、製造工程における追加のダウンタイムのみが必要です。
5. LS Manufacturingは、深穴加工においてRa 1.6μm以下の表面粗さを実現できますか？
はい。LS Manufacturingでは、特注の制振式防振ボーリングバーと精密ボーリングマシンを使用しています。制振式ボーリングバーと精密ボーリングマシンを使用することで、深穴加工においてRa 0.8μmの表面粗さを実現できます。深穴加工では、二次ホーニング加工なしで優れた表面仕上げが得られます。加工面の品質は、高いL/D比でも一定に保たれます。
6. 特注の大型CNCボーリング加工プロジェクトの標準的なリードタイムはどれくらいですか？
LS Manufacturingの大型鋳造品の標準的なリードタイムは18日です。
18日間という納期は、繰り返しクランプ作業を回避するシングルセットアップ多面加工によるものです。従来の分割セットアップ加工に比べて、リードタイムに10日間の余裕が生まれます。緊急のご注文には、迅速な納品のための特別なグリーンチャネル生産スペースをご利用いただけます。7. 正確なCNCボーリング・フライス加工の見積もりには、どのような情報が必要ですか？
正確なCNCボーリング・フライス加工の見積もりには、公差、材料グレード、基準点を含む2D/3D図面が必要です。LS Manufacturingのエンジニアリングチームは、2時間以内に詳細なDFM見積もりを作成します。
2時間以内の見積もり時間により、コストについて迅速かつ明確な購入決定を下すことができます。加工前に図面を製造可能性の観点から分析します。8. LS Manufacturingは大型鋳造品の二次表面処理を提供していますか？
はい。LS Manufacturingは、高耐久性防錆プライマー塗装、黒染め、接合面への防錆シーリングを提供しています。すべてのコーティングはASTM B117塩水噴霧試験規格に準拠しています。大型鋳造品は組み立て可能な状態で納品されます。塩水噴霧試験報告書とコーティングの耐久性に関する情報が提供されます。
公差指定付きの大型鋳造図面をご提出ください。弊社チームが25トン静圧加工機の稼働状況を確認し、ハイデンハイン社のクローズドループ検証プロトコルを用いた確定見積もりを2時間以内にご提示いたします。
概要
20トン鋳造品に対する±0.01mmの超精密ボーリングおよびフライス加工には、機械の剛性、熱クローズドループ制御、およびDFM技術による応力解放が必要です。
ISO 9001:2015品質マネジメントシステムを採用した25トン油圧式横型ボーリングマシンは、国際的な産業顧客における精密加工の制約を解消します。同軸穴のある重荷重鋳造図面や、サプライヤーの耐荷重問題により、組立に支障が生じる場合があります。3D/2D CADファイルをアップロードしていただければ、製造可能性分析を行い、2時間以内にお見積もりをご提示いたします。
手続きを開始するには、「見積もり」ボタンをクリックしてください。>
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このページの内容は情報提供のみを目的としています。情報の正確性、完全性、妥当性について、明示的または黙示的な表明または保証は一切ありません。第三者のサプライヤーまたは製造業者が、LS Manufacturingネットワークを通じて、性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供するものと推測すべきではありません。これらはすべて購入者の責任です。部品の見積もりを依頼。各セクションの具体的な要件を明記してください。
詳細についてはお問い合わせください。LS Manufacturing チーム
LS Manufacturing は、100 台以上の 5 軸加工センター、5,000 社以上のお客様、150 か国に拠点を置く企業です。カスタム製造ソリューションに特化しています。
当社は15年以上の経験を持ち、5,000社以上のお客様と取引実績があります。高精度CNC加工、板金加工、3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスに注力しています。当社の工場には、ISO 9001:2015認証を取得した最先端の5軸加工センターが100台以上設置されています。当社は、世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の迅速な納品で対応いたします。 LS Manufacturingを選ぶということは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムを追求することを意味します。
詳細については、当社のウェブサイトをご覧ください：www.lsrpf.com
