Fabricación de engranajes a medida: precisión AGMA 12+, DFM y creación de prototipos en 24 horas.

La fabricación de engranajes de precisión AGMA 12 es un proceso de LS Manufacturing que utiliza una revisión DFM de 24 horas y rectificado de forma CNC multieje , que resuelve la desviación del engranaje de ±0,050 mm y las tasas de defectos de engranaje del 16,5 % a través de una tolerancia de perfil bloqueada dentro de 3 micras.

Los equipos de ingeniería reciben prototipos AGMA 12+ en 10 días con un costo unitario un 27,02 % menor. La estabilidad dimensional de los engranajes cumple con los estándares dinámicos de actuadores aeroespaciales y articulaciones de robots. (Fuente de datos: AGMA 2000-A88, Manual de Maquinaria, 31.ª edición).

Conclusiones clave

Máxima precisión en la transmisión: Se requieren técnicas de rectificado de engranajes tipo suizo y mecanizado de torneado-fresado de 5 ejes . Las desviaciones en la tolerancia del perfil del diente del engranaje se mantienen dentro de 3 micras. Se cumplen las especificaciones AGMA 12+ e ISO 1328-1 Clase 4.

Respuesta ágil de DFM en 24 horas: Utilice más de 1200 registros analíticos medidos para la evaluación de DFM. Las posibilidades de socavado, el chaflán de la punta del diente del engranaje y la deformación por tratamiento térmico del engranaje se evalúan en 24 horas .

Reducción del 44,44 % en el tiempo de ciclo completo: Introducción de tecnología de torneado, laminado, tratamiento térmico y rectificado en circuito cerrado. El tiempo de entrega para el prototipo de engranajes aeroespaciales se reduce de 18 días a 10 días .

La tasa general de defectos se redujo al 2,4%: mediante el pre-templado del material, el alivio de tensiones y la modificación del perfil del diente del engranaje al 100% , el ruido y los defectos de carga descentrada del par de engranajes se reducen al 2,4%.

¿Qué define los estándares AGMA 12+ para la fabricación de engranajes de precisión?

AGMA 12+ es un grado de tolerancia de engranajes de ultraprecisión para transmisiones de alta velocidad y baja holgura. Desviación total del perfil según AGMA 2000-A88. La optimización personalizada de la tolerancia de los engranajes para evaluar el riesgo de socavación se realiza en 24 horas.

Comparación: AGMA 12+ frente a grado comercial estándar

La certificación AGMA 12 para la fabricación de engranajes de precisión garantiza perfiles uniformes inferiores a 3 micras en toda la producción. Los engranajes de ultraprecisión tienen una vida útil más del triple. Se eliminan los errores de microtransmisión antes del ensamblaje. El costo de los ciclos de retrabajo y las fallas en campo se reducirá drásticamente.

La cualificación de precisión del fabricante de engranajes garantiza la repetibilidad entre lotes. El servicio DFM (Diseño para la Fabricación) de engranajes establece los parámetros de rectificado adecuados según su módulo y ángulo de hélice. El mecanizado de engranajes de alta calidad ofrece perfiles repetibles de menos de 3 micras para lotes de 50 a 5000 unidades.

Fuente de datos: Especificación de precisión e inspección de engranajes AGMA 2000-A88 (Definición de desviación límite de clase 12)

Descargue la Guía de comparación de grados de engranajes de precisión: comprenda en qué se diferencia AGMA 12+ de los grados comerciales estándar en seis parámetros clave, que incluyen la desviación del perfil, el acabado superficial, el ruido de engranaje y la vida útil, con referencia a los límites de la especificación AGMA 2000-A88.

¿Por qué es crucial el DFM de 24 horas para el mecanizado de engranajes de precisión?

El servicio DFM 24h es una evaluación de la viabilidad de fabricación previa a la producción, realizada por ingenieros sénior a partir de su diseño CAD 3D o dibujo 2D. La creación de prototipos de engranajes de alta precisión requiere una evaluación de riesgos temprana. El servicio DFM de mecanizado de engranajes a medida evalúa la geometría de su engranaje comparándola con una base de datos de 1200 registros en menos de 24 horas.

Matriz de decisión: Evaluación de riesgos de DFM

• Riesgo de socavación : radio de redondeo en la raíz frente al radio de la punta de la fresa. Modificar el perfil del diente o el ángulo de presión.
• Holgura de la muela abrasiva : holgura de sobrecarrera frente a ancho del espacio entre dientes. Aplique ranuras de alivio o cambie el tamaño de la muela.
• Distorsión por tratamiento térmico : profundidad de la capa endurecida frente al margen de rectificado. Mantener 0,08 mm de material restante en cada flanco del diente.
• Integridad del chaflán de la punta : ángulo del chaflán frente a profundidad de la capa. Mantener un chaflán de 0,2–0,4 mm a 45°.

La matriz de decisión se compone de más de 1200 registros de análisis medidos. El servicio DFM para la fabricación de engranajes vincula los vectores de distorsión por tratamiento térmico con geometrías específicas. En resumen: el informe DFM indicará a sus ingenieros con precisión dónde añadir material antes del primer corte.

Un informe de ingeniería totalmente personalizado con recomendaciones CAD está listo en tan solo un día hábil. El servicio de fabricación de engranajes a medida implementa el proceso optimizado, con un rendimiento en la primera pasada superior al 95 % . El diseño de engranajes de módulo pequeño no requiere iteraciones, gracias a las pruebas de una sola pasada.

Figura 1: El servicio de mecanizado de engranajes a medida de DFM fresa engranajes de latón a Rz 3,2 μm.

¿Cómo seleccionar el material adecuado para el mecanizado de engranajes a medida?

La selección de materiales es fundamental para determinar la vida útil, la resistencia a la corrosión y la estabilidad dimensional de las transmisiones de engranajes de precisión . La selección de materiales para engranajes personalizados se adapta al acero aleado 8620 según la tensión de contacto, y controla la deformación radial dentro de ±0,008 mm. El presupuesto para la fabricación de engranajes personalizados incluye los tres pasos de ingeniería.

Selección de materiales de ingeniería en tres pasos

1. Seleccione el material base según la tensión de contacto : el acero aleado 8620 proporciona dientes de engranaje para cargas pesadas. Su caja de engranajes ahora cuenta con la resistencia al desgaste superficial y la tenacidad del núcleo adecuadas.
2. Realizar carburización al vacío : La carburización al vacío ayuda a aumentar la dureza del flanco a HRC 58-62 manteniendo la tenacidad del núcleo. De lo contrario, las impurezas del material y las tensiones térmicas provocarían el desprendimiento prematuro del flanco.
3. Alivio de tensiones criogénico : El alivio de tensiones criogénico garantiza la estabilidad del material. El diámetro exterior del anillo dentado mantiene una deformación radial inferior a 8 micras tras el mecanizado posterior.

Las impurezas del material o las tensiones térmicas residuales pueden provocar el desprendimiento prematuro de los flancos en aplicaciones de uso extremo. Los equipos de los fabricantes de engranajes de precisión detectarán estos posibles problemas incluso antes de que comience el proceso de tratamiento térmico.

El servicio de fabricación de engranajes a medida abarca un proceso integral que incluye la selección de materiales, el tratamiento térmico y el rectificado. Se le proporciona un diagrama de flujo completo del proceso, junto con controles de deformación y dureza en cada etapa.

El rectificado de precisión de los dientes de los engranajes tras la crioestabilización permite lograr la geometría deseada sin tensiones residuales.

Fuente de datos: AMS 2759/7 Especificación de dureza para carburización, temple y tratamiento térmico al vacío.

Guía de referencia rápida

El mecanizado estándar de engranajes de grado comercial utiliza el rango de tolerancia AGMA 8-9. El mecanizado de ultraprecisión de alta gama, que utiliza AGMA 12+, ofrece un mejor control geométrico en cada flanco del diente. Cuatro indicadores clave definen la diferencia entre estos dos niveles de capacidad.

Efecto neto: La prima de AGMA 12+ se debe a una vida útil tres veces mayor y a una reducción del 85 % en la tasa de defectos, no solo a la estética.

¿Qué factores influyen en el coste total del mecanizado de engranajes AGMA 12?

El costo del mecanizado de engranajes AGMA 12 se ve afectado por cuatro parámetros: grado del material, ciclo de tratamiento térmico, horas de rectificado y inspección con CMM. Los altos costos se deben a características de diseño poco razonables, más que a tolerancias estrictas. La optimización del costo de los engranajes combina referencias coaxiales y reduce la rugosidad del flanco no funcional a Ra 1,6 μm , lo que genera un ahorro de $77,00 por pieza.

Matriz de decisión: Cuatro factores determinantes de los costos y sus ventajas e inconvenientes

• Grado del material : Elija entre aleaciones cementantes ( 8620, 4320 ) y acero pretemplado. Un ciclo de carburación más prolongado aumenta el costo del horno; los grados pretemplados ofrecen un ciclo más corto, pero reducen la tenacidad del núcleo. Las condiciones de carga en la aplicación determinan la elección.
• Ciclo de tratamiento térmico : La carburación al vacío con estabilización criogénica requiere de 12 a 18 horas por lote. La carburación a atmósfera es más económica, pero aumenta la distorsión. Un ciclo de tratamiento térmico corto implica que el tiempo adicional de molienda se desplace a etapas posteriores del proceso, incrementando el costo desde el horno hasta la molienda.
• Tiempo de rectificado de forma : El perfil de diente AGMA 12 requiere varias operaciones de acabado. La frecuencia de rectificado de la muela determina el tiempo de ciclo. Aumentar el intervalo de rectificado de una pieza cada cinco a una pieza cada diez incrementa la vida útil de la muela en un 40 % , reduciendo el costo del rectificado sin alterar la geometría del perfil del flanco.
• Ciclo de inspección de la máquina de medición por coordenadas (CMM) : La inspección completa del flanco abarca el 100 % de las piezas, lo que aumenta el tiempo por engranaje. Reducir el intervalo de inspección a una de cada cinco piezas disminuye el costo del control de calidad, pero aumenta la posibilidad de desviaciones. Su tolerancia al riesgo determina el enfoque de inspección.

Fuentes de costos ocultos

Las superficies no funcionales con tolerancias excesivas incrementan el costo del rectificado en un 30 % . Los bordes internos afilados, las tolerancias de material desiguales y las referencias de datos desalineadas aumentan los tiempos de preparación necesarios. Cada ciclo de preparación adicional genera un error de posicionamiento que debe corregirse.

El presupuesto para la fabricación de engranajes a medida solo tiene en cuenta la precisión de la superficie funcional. Invertir en AGMA 12 para superficies que nunca soportarán carga es un desperdicio de dinero.

En resumen

1. En su conjunto de planos, especifique únicamente la tolerancia AGMA 12 en los flancos de trabajo y los datos funcionales.
2. Unifique los datos de referencia coaxiales en uno solo para ahorrar en configuraciones e inspecciones.
3. Al solicitar la fabricación de engranajes de precisión AGMA 12 , solicite un rectificado de ruedas optimizado y una reducción de la rugosidad del flanco no funcional.

Figura 2: Fabricante de engranajes de precisión mecaniza un piñón de acero con un paso de ±0,005 mm.

¿Cómo acelera la I+D el prototipado mediante mecanizado de engranajes en 24 horas?

El servicio de prototipado de engranajes 24h es un proceso de fabricación rápida basado en CAM digital que utiliza utillajes estandarizados. Los equipos de I+D prueban la suavidad de su transmisión mediante ensayos de ensamblaje, siguiendo el proceso DFM. Los servicios de prototipado de engranajes reducen su cronograma de I+D en un 44,44 % , lo que le permite validar la carga de fatiga antes que sus competidores.

Flujo de trabajo de creación de prototipos ágiles en cinco pasos

• Envíe su diseño CAD 3D para una revisión DFM instantánea : el software analiza automáticamente la geometría del diente, las socavaduras y el espesor de la pared. Recibirá comentarios sobre la viabilidad de fabricación de su diseño en pocas horas.
• Mecanizado en bruto de engranajes en centros multieje : los programas CAM digitales se inician inmediatamente después de la aprobación DFM.
• El tallado de dientes crea perfiles precisos : un tallado preciso produce una geometría de flanco consistentemente buena. El radio del filete de la raíz cumple con los requisitos de AGMA 12 en el primer corte.
• El endurecimiento por inducción localizado mejora la resistencia de la zona radicular : la bobina de inducción se centra únicamente en la zona radicular del diente. La ductilidad del material del núcleo se mantiene intacta para evitar la fragilidad debida a cargas de impacto.
• El rectificado de acabado y la medición con CMM completan la creación de prototipos . El rectificado de forma nos permite obtener el acabado superficial deseado. El servicio de fabricación de engranajes a medida incluye un informe de medición con cada entrega de prototipo.

Los procesos de fabricación de engranajes de precisión mantienen la exactitud de la producción hasta la fase de prototipo. Sus datos de prueba se pueden transferir directamente al proceso de producción en serie sin necesidad de una nueva cualificación.

El estándar de tolerancia de engranajes garantiza el cumplimiento de la norma AGMA 12 en términos de perfil de diente, avance y paso en cada prototipo entregado.

Fuente de datos: Estadísticas reales sobre los ciclos de entrega de prototipos de LS Manufacturing en 2025-2026 (tamaño de la muestra >1200).

¿Qué procesos de mecanizado garantizan las tolerancias de precisión AGMA 12+?

La fabricación de engranajes de precisión AGMA 12+ consta de cuatro procesos: el torneado de ultraprecisión establece las referencias de referencia, el tallado de engranajes a nivel micrométrico corta la geometría del diente, la carburación al vacío crea la capa endurecida y el rectificado CNC regenera la forma después del tratamiento térmico. El mecanizado de engranajes rectos con AGMA 12+ garantiza tolerancias inferiores a 3 µm y un acabado espejo de R 0,2 µm.

El servicio de mecanizado de engranajes a medida DFM destaca la tolerancia del material a rectificar antes del tratamiento térmico. Las operaciones de fabricación de engranajes de precisión , bajo la norma ANSI/AGMA 2015-1-A01, calculan los valores de tolerancia a partir de la geometría del engranaje.

Figura 3: El servicio de creación de prototipos para el mecanizado de engranajes en 24 horas rectifica engranajes helicoidales un 44 % más rápido.

Desde nuestro taller hasta su plano: Precisión de ingeniería de LS Manufacturing

Gloria, experta en prototipado rápido y fabricación con más de 15 años de experiencia en mecanizado de precisión y diseño para la fabricación, es la autora de esta guía. Las certificaciones ISO 9001:2015 y AS9100D regulan todos los aspectos del proceso. El servicio de circuito cerrado AGMA 12+, con entrega en 24 horas, está garantizado por la máquina de medición por coordenadas Zeiss (MPEE 0,0009 mm) y la tecnología alemana de rectificado de formas.

La desviación del perfil de tres micras y la superficie del diente de calidad espejo se miden según la norma ISO 1328-1:2013 . La trazabilidad dimensional completa es posible gracias a los escaneos topográficos de CMM Zeiss al 100 %. Un ingeniero jefe de transmisiones de engranajes revisó cada parámetro, por lo que sus planos arrojan resultados auditables.

La norma SAE AMS 2759 especifica la carburización al vacío y el temple de sus engranajes de 8620, 4340 y 20CrMnTi hasta alcanzar una dureza HRC de 58–62. El ciclo de tiempo reducido disminuye el ciclo de prototipado en un 44,44 %, y cada pieza será más de un 25 % más barata. Puede verificar la experiencia de Gloria en DFM y fabricación .

¿Cuándo es preferible el mecanizado de engranajes a medida frente a los engranajes estándar?

El servicio de fabricación de engranajes a medida es la solución ideal cuando un módulo no estándar, un espacio de instalación reducido, un diseño de alma ligera o un funcionamiento con alto par obligan a salirse de la zona de tolerancia de ±0,050 mm de los engranajes estándar. El diseño de engranajes a medida optimiza el ángulo de presión asimétrico y el alma de pared delgada para adaptarse a la interfaz específica del eje, reduciendo el error de transmisión a una tolerancia de tres milésimas y permitiendo que la capacidad de par dinámico supere el 32 % con el mismo diámetro exterior.

Matriz de decisión: ¿Cuándo especificar engranajes personalizados?

1. Módulo o número de dientes no estándar : los proveedores de catálogos solo ofrecen engranajes en módulos de 0,5 a 25 mm en incrementos preestablecidos. Su caja de engranajes, que requiere engranajes con un módulo de 1,75 mm o una configuración de paso de 31 dientes , no encontrará ninguno en su catálogo. El servicio de mecanizado de engranajes a medida DFM convierte la relación deseada en una geometría de diente real.
2. Espacio de instalación limitado : las carcasas ajustadas de los actuadores aeroespaciales y las articulaciones de los robots quirúrgicos ofrecen tolerancia cero para el ancho de la cara y la protrusión del cubo de los engranajes estándar. El mecanizado de engranajes combina cubos, hombros, orificios de aligeramiento y espacio libre para sensores en una sola pieza en bruto, eliminando las modificaciones secundarias que introducen excentricidad.
3. Alta capacidad de torsión o de carga de impacto : los perfiles dentados con mayor relación de contacto distribuyen las cargas entre 2 o 3 dientes en contacto, en lugar de uno solo. El ángulo de presión asimétrico desplaza la tensión de flexión lejos del filete de la raíz, lo que aumenta la capacidad de torsión del engranaje en más de un 32 % en comparación con la evolvente estándar de 20° con el mismo diámetro primitivo.
4. Diseño ligero de nervaduras o paredes delgadas : los engranajes de los actuadores de drones y las antenas satelitales requieren engranajes especiales con nervaduras con cavidades. La extrema reducción de peso exige mantener la rigidez de la llanta; el presupuesto para la fabricación de engranajes a medida tiene en cuenta la forma de las cavidades diseñada mediante análisis de elementos finitos (FEA), y no solo el disco sólido estándar.
5. Certificación y trazabilidad de materiales : el acero aeroespacial 9310 fundido al vacío o el EV 8620 con control de dureza superficial requieren certificación CoC, PPAP Nivel 3 o AS9100/Nadcap. Los engranajes de catálogo no suelen enviarse con certificados de pruebas ultrasónicas ni de espectrometría de lote de calentamiento.

Cuando las marchas estándar siguen siendo la mejor opción

Los engranajes rectos o helicoidales de catálogo siguen siendo la opción preferida si el módulo, el número de dientes, el diámetro interior, el ancho de la cara y el material cumplen con las dimensiones estándar y el nivel de precisión AGMA A8-A10 es suficiente. El costo por pieza se reducirá y el tiempo de entrega se acortará. Sobredimensionar los engranajes de un tren de transmisión típico entre un 15 % y un 35 % supone un costo adicional innecesario por cada grado.

Conclusiones prácticas

• Especifique el servicio de fabricación de engranajes a medida únicamente si al menos uno de los factores desencadenantes mencionados anteriormente afecta a su sistema de transmisión.
• Se exige el rectificado del engranaje después del tratamiento térmico y su inspección analítica según la norma ANSI/AGMA 2015-1-A01 para lograr la banda de tres milésimas.
• Los bolsillos de la red del pedido deben estar validados mediante análisis de elementos finitos (FEA), sin aligerar los orificios para reducir el peso y mantener la rigidez de la llanta.

¿Cómo inspeccionar y verificar engranajes de precisión según las normas AGMA 12?

La inspección de engranajes de precisión es un proceso de metrología digital basado en un centro de medición de engranajes y una máquina de medición por coordenadas (MMC). Este proceso verifica el perfil de la evolvente, la hélice, la desviación de paso único y la excentricidad radial según las normas AGMA 12 , lo que ayuda a solucionar el problema de la fatiga de los dientes mediante el trazado digital micrométrico con una resolución espacial de 0,0009 mm. Se obtiene un informe dimensional completo del engranaje con certificado AGMA 12+ para cada uno.

Flujo de verificación de engranajes AGMA 12 en seis pasos

1. Engranajes estables a 20 °C de temperatura ambiente de laboratorio : la dilatación térmica altera la geometría a nivel micrométrico. La estabilización durante 2 horas garantiza mediciones precisas sin desviaciones.
2. Verificación de la rugosidad del flanco con el perfilómetro portátil Mitutoyo Surftest . La norma ISO 21920:2021 garantiza una suavidad del flanco a nivel micrométrico en la superficie de trabajo. Obtenga información objetiva de la superficie antes de la verificación geométrica.
3. Calibración de la sonda de la máquina de medición por coordenadas Zeiss mediante bola maestra : la corrección del radio de la punta de la sonda con una precisión de 0,0009 mm permite que cada medición posterior siga la forma real del diente.
4. Escanee el perfil de la evolvente y la hélice en tres posiciones de los dientes . Un software especializado de análisis de engranajes compara los puntos medidos con la evolvente teórica según la norma AGMA 2015-1-A01. El servicio de inspección de engranajes calcula la desviación de la forma del perfil fα y la desviación de la pendiente de la hélice fHβ para su informe.
5. Medición de la acumulación de paso y la excentricidad radial : la máquina de medición por coordenadas (CMM) indexa cada espacio entre dientes y registra la desviación acumulada del paso Fp y la excentricidad Fr. El fabricante de engranajes de precisión que realiza dicha inspección proporciona gráficos de desviación trazables en lugar de simples resultados de aprobado/reprobado.
6. Informe dimensional completo y certificado AGMA 12 : cada engranaje enviado cuenta con la certificación AGMA 12+ y la documentación firmada. Se garantiza la certificación de fabricación de engranajes de precisión AGMA 12. Recibirá un engranaje homologado que se adaptará a su conjunto sin necesidad de modificaciones.

Un presupuesto para la fabricación de engranajes a medida debe incluir la inspección con máquina de medición por coordenadas (CMM) y la certificación AGMA 12+ como servicios de pago independientes. Los servicios de medición de engranajes respaldan cada valor de desviación en su documentación de calidad.

Fuente de datos y punto de referencia: Informe oficial de calibración de la máquina de medición por coordenadas Zeiss CMM (el error de indicación espacial MPEE es de 0,0009 mm).

Figura 4: La fabricación de engranajes de precisión AGMA 12 verifica el engranaje mediante una máquina de medición por coordenadas (CMM) submicrométrica.

Servicio de mecanizado de engranajes de precisión de LS Manufacturing para actuadores servo aeroespaciales: conjunto de engranajes helicoidales dobles AGMA 12

La fabricación de engranajes aeroespaciales requiere un control geométrico a nivel micrométrico bajo ciclos térmicos extremos. El equipo europeo de I+D logró una desviación de perfil de ±0,050 mm, una tasa de defectos del 16,5 % y un plazo de entrega de 18 días para el reductor del servomotor.

Problema

El tallado tradicional, junto con la carburación, provocó deformaciones durante el tratamiento térmico . El ruido de engranaje superó las especificaciones. El nivel de defectos en el montaje fue del 16,5 % . Un plazo de entrega de 18 días interfirió con el cronograma de las pruebas de rectificado.

Solución

Durante un estudio DFM de 24 horas, los ingenieros detectaron una ovalidad radial de 0,012 mm en la corona dentada de pared delgada. Las pruebas iniciales confirmaron que la distorsión persistía tras el recocido inicial. Por ello, decidieron aplicar un recocido de alivio de tensiones al vacío a 580 °C después del mecanizado en bruto y antes del rectificado final.

• Se utilizaron mordazas blandas en lugar de abrazaderas rígidas. Las tensiones de sujeción en la pared delgada se volvieron insignificantes.
• 0,08 mm de material rectificado reservado por lado compensan la distorsión restante .
• Rectificado de formas mediante CNC con compensación de corona y paso de diente fijo con precisión micrométrica.

Resultados

Se logró una tolerancia para el núcleo inferior a 3 micras. Se logró una tolerancia para el diámetro interior y la coaxialidad inferior a 8 micras . El acabado superficial se mejoró hasta alcanzar un estado casi pulido.

Verificación

Cada conjunto de engranajes helicoidales dobles se envió con un análisis de topografía de dientes mediante CMM y documentación del tratamiento térmico según la norma AMS 2759, ambos totalmente conformes con la norma AS9100D. Se realizaron pruebas de fatiga de los engranajes bajo carga durante 500 horas y no se produjo ninguna falla.

Un presupuesto detallado para la fabricación de engranajes a medida incluía la inspección con máquina de medición por coordenadas (CMM) y la verificación de calidad AGMA 12+ como dos partidas diferentes, para evitar costes ocultos.

Fuente de datos y punto de referencia: Registro de análisis de dibujos 3D/2D de LS Manufacturing Automation DFM (Proyecto n.° #AERO-2026-883, tamaño de la muestra >1200).

Descubra el enfoque de ingeniería que resolvió la distorsión por tratamiento térmico en conjuntos de engranajes helicoidales dobles, desde el recocido de alivio de tensiones al vacío y la fijación de mordazas blandas hasta el rectificado de forma compensada por corona, todo ello verificado mediante la topografía de los dientes con CMM y las pruebas de fatiga bajo carga.

Preguntas frecuentes

1. ¿Cuál es la clase de precisión AGMA más alta que puede alcanzar LS Manufacturing?

Los engranajes de alta precisión AGMA 12+ (ISO 1328-1 Clase 4) se fabrican mediante rectificado de conformado e inspección en bucle cerrado. Sus engranajes tendrán una tolerancia de perfil de diente fijada en 3 micras. Los engranajes AGMA 12+ garantizan que todos los engranajes servoaccionados o quirúrgicos no presenten holgura ni vibraciones por resonancia.

Fuente de datos: AGMA 2000-A88

2. ¿Con qué rapidez puedo recibir un informe de retroalimentación de DFM y un presupuesto de fabricación?

Un equipo de ingeniería utiliza una base de datos con más de 1200 puntos de datos para proporcionar un análisis DFM exhaustivo y un presupuesto en 24 horas tras la carga de planos CAD 3D o 2D. Esto permite evaluar la viabilidad y el coste antes de comprometerse con la producción. La rápida retroalimentación del DFM permite diseñar sin necesidad de realizar pruebas y errores.

3. ¿Qué materiales de engranajes se pueden someter a tratamiento térmico para alcanzar una dureza HRC 58–62?

Diversos tipos de acero aleado, como el 8620 y el 20CrMnTi, se someten habitualmente a un tratamiento térmico para alcanzar una dureza HRC de 58-62 mediante carburación al vacío y temple . La carburación al vacío garantiza la dureza de la capa superficial y conserva la tenacidad del material base. De este modo, se obtienen engranajes resistentes al desgaste y sin fragilidad ante cargas de impacto.

Fuente de datos: AMS 2759

4. ¿Cómo logra LS Manufacturing reducir los plazos de entrega de los prototipos a tan solo 10 días?

El proceso de circuito cerrado interno incluye torneado en bruto, tallado de engranajes, tratamiento térmico al vacío y rectificado CNC , sin necesidad de esperar a procesos externos. El plazo de entrega del prototipo se reduce de 18 a 10 días . Podrá verificar el funcionamiento de su transmisión antes de que la competencia desarrolle las herramientas necesarias.

5. ¿Qué nivel de rugosidad superficial se puede lograr en los dientes de engranajes personalizados?

El mecanizado de rectificado CNC de alta precisión proporciona una superficie dentada de calidad espejo para los flancos de trabajo. Un valor Ra de 0,2 μm permite reducir el calor por fricción y el ruido de engranaje de alta frecuencia. Sus engranajes engranarán de forma mucho más silenciosa y durarán mucho más tiempo.

Fuente de datos: Medidor de rugosidad Mitutoyo

6. ¿Puede LS Manufacturing corregir la deformación de los engranajes causada por el tratamiento térmico?

Sí. LS Manufacturing deja un margen de rectificado de 0,08 mm antes del tratamiento térmico y realiza un rectificado fino y una corrección topológica en una rectificadora de engranajes de 5 ejes después del temple. La tolerancia del diámetro es de ±0,008 mm . No se requieren operaciones de enderezamiento.

7. ¿Cómo verifica LS Manufacturing las tolerancias del perfil de los dientes?

Mediante la máquina de medición por coordenadas Zeiss CMM, con una precisión de indicación espacial de 0,0009 mm, se realiza una inspección dimensional completa del 100 % del perfil del diente y la hélice en todos los lotes de engranajes de alta precisión. Con cada entrega, recibirá informes de desviación trazables y la certificación AGMA 12+.

Fuente de datos: Informe de calibración de la máquina de medición por coordenadas Zeiss

8. ¿Qué información se requiere para obtener un presupuesto preciso para la fabricación de engranajes?

Con un diseño CAD 3D o planos 2D que incluyan el número de dientes, el módulo, el ángulo de presión, el material y las tolerancias, podrá obtener un presupuesto preciso . LS Manufacturing le ofrece una solución de diseño optimizada de una sola pieza en 24 horas . Podrá comparar las opciones de relación coste-rendimiento sin ningún compromiso inicial.

Envíe las especificaciones de su engranaje (número de dientes, módulo, ángulo de presión y material) y reciba una solución de diseño optimizada de una sola pieza con confirmación de capacidad AGMA 12+ y precios fijos en 24 horas, sin necesidad de compromiso inicial.

Resumen

Las desviaciones a nivel micrométrico influyen en el ruido, la vida útil y la eficiencia general de su sistema de transmisión. Mediante una revisión DFM de 24 horas, control del tratamiento térmico y un proceso de rectificado de conformado AGMA 12+ , fabricamos engranajes a medida con una tolerancia de ±0,003 mm y un acabado Ra de 0,2 μm en 10 días, reduciendo el coste por pieza en un 27 %.

Las tolerancias de perfil no verificadas provocan retrasos en su trabajo de I+D. Por favor, suba su archivo CAD 3D o su plano de ingeniería 2D, y nuestros especialistas en ingeniería le enviarán un análisis DFM y un presupuesto preciso en un plazo de 24 horas.

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Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página es meramente informativo. No se ofrece ninguna garantía, expresa o implícita, sobre la exactitud, integridad o validez de la información. No debe inferirse que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Solicite un presupuesto de piezas . Identifique los requisitos específicos para las secciones. Contáctenos para obtener más información .

Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes, más de 5000 clientes y presencia en 150 países . Nos especializamos en soluciones de fabricación a medida. Contamos con más de 15 años de experiencia y más de 5000 clientes, y nos centramos en el mecanizado CNC de alta precisión, la fabricación de chapa metálica , la impresión 3D , el moldeo por inyección , el estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación.
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