CNC加工におけるDFMガイドライン：加工コストを30％削減するための5つの設計改善点

CNC加工におけるDFMサービスは、製造性を考慮した設計レビューです。5つの調整ルールにより、許容誤差を超える形状を特定することで、長いサイクルタイムを解消します。

購入者にとっては、組み立て機能を損なうことなく、1個あたりのコストが28.5%削減されます。エンジニアは2時間以内にDFM（製造性設計）に関するフィードバックを受け取ることができます。

主なポイント

• 非重要公差の緩和：非嵌合面公差を、従来設計の±0.005 mmから±0.05 mmに緩和しました。これにより、不要な精度仕様を削減し、不要な仕上げフライス加工工程を40%削減します。
• 内部キャビティルート半径の最適化：内部垂直内角半径を工具半径よりも大きくすることで（例：キャビティ深さ＜4×溝幅）、高コストな放電加工コーナークリアランスを回避します。
• ねじ設計仕様の標準化：ねじの深さは、ASME B1.1 規格仕様に従って公称ねじ径の1.5 ～ 2 倍にすることで、ねじの破損リスクを85%削減しています。

CNC加工におけるDFMサービスとは何ですか？また、どのように部品コストを削減するのですか？

CNC加工におけるDFM（設計製造性）サービスは、エンジニアリングレビュープロセスです。3Dジオメトリ解析により、製造前にコストのかかる設計上の特徴を検出します。これにより、製造コストを最大28.5%削減できます。

ブラインドホールを含む深くて複雑な形状では、複数の段取りが必要になります。CNC加工のDFM（設計製造性）サービスは、 3D形状を自動的に解析します。DFMを早期に導入することで、クランプ交換を50%削減できます。

自動ジオメトリ解析がコストのかかるフィーチャーをどのように検出するか

自動DFM解析では、盲穴と工具の長さ対直径比を分析します。穴の深さが穴径の4倍を超えると、穴がたわむ可能性があります。半径が不十分だと、荒加工のサイクル数が増加します。CNC加工のDFM解析は、修正の優先順位付けに役立ちます。

28.5%のコスト削減を実現する5つのコア設計ルール

5つの調整パラメータにより、コストを28.5%削減できます。止まり穴の深さは直径の4倍以下に制限されます。公差はISO 2768-mを満たす必要があります。コーナー半径はエンドミル半径の1.5倍以上である必要があります。1.5 mm未満の薄肉は排除されます。精密CNC DFMガイドラインにより一貫性が保証されます。単価は22～29%低下します。

2時間でDFM（設計・製造性）評価を完了することで、購入者が得られるメリットとは？

DFMの所要時間が2時間であるため、購入者は迅速な見積もりとレビューサイクルを得ることができます。エンジニアは、機能ごとのコスト影響を示す図面を入手できます。多くの幾何学的オプションを検討できます。これらのルールに基づいて作成されたCNC加工設計修正により、 CNC加工コストの削減を実現できます。

データソース：LS Manufacturing 2025–2026 自動化 DFM 3D/2D 図面解析ログ（プロジェクト番号 MED-2026-8842、サンプルサイズ >1,200 図面）。

製造開始前に自動形状解析によってコスト削減の機会をどのように特定できるかについては、弊社のDFMサービスガイドをダウンロードしてご確認ください。

重要度の低い公差を緩和することで、CNC加工コストをどのように直接削減できるのか？

重要でない形状の公差を緩和するとは、非嵌合形状に標準レベルの精度を適用することです。非嵌合面では、 ±0.005 mmという厳しい公差レベルが緩和されます。これにより、加工サイクルが30%短縮されます。

全面に±0.005mmの公差を適用すると、高速切削は不可能になります。CNC 加工公差ガイドは、各面の機能に応じて分類を提供します。非嵌合面には±0.02mmの公差が許容されます。研削加工や低速フライス加工による仕上げ作業は不要になります。

公差緩和の対象となる表面はどれですか？

公差解析は、嵌合部と非嵌合面を特定するのに役立ちます。嵌合穴は厳密な公差を維持する必要があり、非嵌合面はISO 2768-mカテゴリに分類されます。ASME Y14.5-2018のデータム参照定義は、組立工程を制御するための寸法を定義します。

公差緩和がサイクルタイムと工具摩耗を削減する方法

±0.005 mmという厳しい公差では、複数回の加工が必要になります。公差を±0.02 mmに下げると、ワンパス仕上げが可能になります。サイクルタイムは30%短縮されます。 高精度CNC DFMガイドラインを遵守することで、適切な公差クラスが保証されます。

決定マトリックス：表面機能による許容クラス

1. ベアリング穴またはシールシート： ±0.005 mm ～ ±0.01 mm -> 仕上げ合格 + CMM チェック。
2. 非嵌合構造面： ±0.02 mm（ISO 2768-m）→ 1回のセットアップで追加のパスは不要。
3. 化粧外面： ±0.05 mm -> 荒削り＋仕上げ加工のみ。

CNC加工コスト削減のためのヒントリストでは、リリース前に各寸法を特定のカテゴリに分類します。DFM （設計製造性）コスト削減のためのCNCレビューでは、重要な嵌合部が厳しい公差範囲から外れることがないようにします。

データソース：ASME Y14.5-2018寸法公差規格およびZeiss CMM校正レポート（MPEE体積誤差）。

図1：高精度CNC DFMガイドラインは、単一クランプで±0.01mmの精度を実現します。

精密CNC設計におけるDFMガイドラインに、なぜエンジニアは余裕のある内側コーナー半径を追加すべきなのか？

十分な内角半径は、標準エンドミルと同等以上の半径値を持つ設計要素です。連続高速フライス加工により、放電加工の作業サイクルが不要になります。二次放電加工サイクルは不要となり、 100%削減されます。

CNCフライス加工において、キャビティの四角い内角は円筒エンドミルでは直接加工できません。追加の放電加工（EDM）工程が必要となります。部品あたりのコストは35%増加します。CNC 加工のコーナーブレンド機能は、設計リリース時に最小コーナー半径を決定するのに役立ちます。内角半径の値をエンドミル半径の1.15倍に設定することで、高速でのコーナー加工が可能になります。工具のビビリや過負荷の問題も解消されます。

鋭角な内部コーナーがEDMの再加工を必要とする場合

直角の垂直コーナーでは、未加工の突起が残ります。円筒エンドミルでは、 90°のコーナー全体に加工できません。放電加工（EDM）で残材を削り取ります。リードタイムに段取り時間が1回追加されます。キャビティの深さが問題をさらに難しくします。キャビティが深くなるほど、より長い電極とより正確な放電スケジュールが必要になります。

連続フライス加工を可能にする半径対工具比

エンドミル半径の1.15倍の半径により、工具を高速回転させることができます。これにより、材料除去率が向上します。追加の研磨工程なしで、表面粗さRa 1.6μmを達成できます。高精度CNC DFMガイドラインに準拠することで、異なるキャビティタイプに対して一貫した半径選択が可能になります。簡単に言えば、コーナー半径をわずかに大きくすることで、工具寿命が延び、放電加工（EDM）工程を完全に省略できます。

内角半径決定表

CNC加工設計の見積もりでは、鋭角なコーナーが必要な場合にのみ、放電加工（EDM）について別途記載する必要があります。CNC設計最適化サービスでは、半径を大きくすることでフライス加工が可能となるすべてのコーナーを明示します。

カスタムCNC加工の設計製造性（DFM）レビューでは、半径テストを実施しなくても鋭角なコーナーは存在しないことが示されています。CNC加工ツールのクリアランスにより、カッター本体に十分なクリアランスが確保されます。

クイックリファレンスガイド：DFM設計調整とコストおよび精度への影響

LS Manufacturing社が実施した1,200件以上の測定プロジェクトから得られた比較データに基づき、以下の表は、さまざまなDFM最適化ルールがコストと加工精度に及ぼす実際の影響をまとめたものです。

公差の緩和と大きめのコーナー半径が重要な鍵となる。2つの調整により、加工時間を短縮し、特殊な放電加工プロセスを不要にする。

図2：カスタムCNC加工DFMは、5軸シングルセットアップを±0.005mmに最適化します。

ポケット深さを制限することは、CNC設計最適化サービスにどのようなメリットをもたらすのでしょうか？

ポケットの深さ制限は、内部空洞に対する工学的解決策です。空洞の深さは工具径の3～4倍を超えません。高剛性の標準長エンドミルを使用することで、工具のたわみや振動の問題が解消されます。送り速度が向上し、加工時間が25%短縮されます。

長さ対直径比の高いポケットの深さが過剰になると、工具のたわみやビビリ痕の問題が発生します。切削深さは 0.1 mm/パスに減少します。CAD リリース時の少量 CNC 加工チェックでは、ポケットの深さを工具直径の 4 倍に制限します。アルミニウム 7075-T651 (引張強度 80～90 ksi の析出硬化型アルミニウム合金) は、深さ制限付きポケットから最も恩恵を受けます。表面粗さは Ra ≤ 1.6 μm を超えません。工具破損率は最小値まで低下します。

ステップ1：最大ポケット深さを計算する

1. 選択したエンドミルの直径を測定します。
2. 直径を4倍する。
3. ポケットの深さは、結果よりも大きくすることはできません。
4. 直径12mmの工具では、ポケットの深さは48mmに制限されます。
5. より深い機能は2つのポケットに分けられます。
6. あるいは、 5軸加工装置への切り替えも有効な手段となり得る。

ステップ2：余分な長さよりもツールの剛性を選択する

• 標準長さのエンドミルは、延長タイプの工具よりも剛性が高い。
• 剛性が高まることで、送り速度を上げることが可能になります。
• 奥行きに制限のあるポケットには、標準的な工具が収納できます。
• 工具のたわみが軽減される。
• 表面仕上げが安定している。
• カスタムCNC加工によるDFM（設計製造性）アプローチは、同一ファミリーのキャビティ間の深さ測定値の一貫性を保証します。

ステップ3：表面粗さと工具破損目標値を確認する

1. AL 7075-T651 のポケットを 3～4 倍の深さで加工すると、常にRa ≤ 1.6 μmの表面粗さが得られます。
2. 工具破損率が最小レベルに達する。
3. オンラインのCNC加工見積もりでは、 4倍以上の大きさのポケットをカスタムリスク項目として分離する必要があります。
4. CNC加工の設計製造性（DFM）の見積もりによると、深さに制限のあるポケットは標準価格の対象となります。
5. 購入者にとって、深さ制限付きポケットは、AL 7075-T651の場合、サイクルタイムを 25% 短縮し、工具破損のリスクを低減します。

CNC加工におけるDFMコスト削減を最大化するために、ねじ山を標準化すべきタイミングはいつですか？

ねじの標準化とは、共通のメートルねじまたはUNC/UNFサイズを使用することを意味します。最大深さが外径の1.5～2倍までであれば、特注ねじの工具コストを削減できます。不良率は1.8%未満に低減されます。

主径の2倍より深い止まり穴は、切削力において何の利点ももたらしません。タップ破損の確率は3倍に上昇します。CNC加工ねじ修復機能は、 CADリリースで非標準ねじを検出します。面取りと標準ピッチにより、自動タッピングプロセスが可能になります。

どのねじの特徴が標準化の対象となるか

非標準のねじサイズには特注工具が必要です。一般的なメートルねじのMシリーズおよびUNC/UNFサイズは、利用可能な工具の中から選択できます。ASME B1.1およびISO 68-1は、一般的なピッチの表を定めています。CNC DFMメーカーは、すべての非標準の呼び出しをカタログサイズに変換します。

標準ねじが工具コストと不良率を削減する方法

標準ピッチにより、高速スピンドルでの自動タッピングが可能になります。タップ破損のリスクは、外径の2倍以上の深さの止まり穴に比べて低くなります。CNC加工DFMサービスにより、部品ファミリー間でねじ山の指示が統一されます。

決定マトリックス：機能別スレッド標準化

• 標準メートルMまたはUNC/UNF径、外径の1.5～2倍：カタログタップ→自動タッピング、不良率<1.8% 。
• 非標準ピッチまたは特殊径：特注タップの購入 → リードタイムの増加、償却費の増加。
• 止まり穴の長さが外径の2倍を超える場合：タップ破損の危険があります → 深さを外径の2倍に減らすか、逃げ溝を設けてください。

CNC加工におけるタップ破損解析により、止まり穴のすべてのねじ山が検証されます。DFM （設計製造性）によるコスト削減のためのCNCレビューでは、図面上に標準化された指示事項が設定されます。

データソース：ASME B1.1 ユニファイドインチねじ規格およびISO 68-1 基本メートルねじプロファイル規格。

図3：CNC設計最適化サービスにより、公差が±0.02mmまで緩和されます。

カスタムCNC加工におけるDFM（設計製造性）において、加工段取り回数の最小化が不可欠な理由とは？

段取り回数を減らすには、単一方向加工のために部品のフィーチャーを主要な直交軸に沿って配置する必要があります。基準点の転送回数を減らすことで、累積的な治具誤差を最小限に抑えることができます。段取り回数は5回から2回に減り、生産コストは20%削減されます。

複数回の再クランプ（セットアップ、治具の取り付け、機械テーブル上での基準位置合わせ）には、追加のハンドリング作業が必要です。機械の稼働時間が増加します。スタックアップ誤差（複数回の基準位置移動による累積位置誤差）は、治具の取り付け回数が増えるごとに増加します。

CNC加工の段取り時間短縮には、横方向の穴と溝を単一の加工平面上にグループ化することが含まれます。5軸同時加工（回転軸と直線軸の動きの協調）により、1回のクランプで複数の面を加工できます。工具設定時間は40%短縮されます。幾何公差は±0.01 mmです。

セットアップ回数とコストおよび許容範囲の影響

段取り回数が少ないほど、治具交換回数が減り、機械稼働時間も短縮されます。CNC加工治具のコスト分析では、主要な加工平面上のすべての横方向形状をグループ化します。CNC DFMメーカーの分析では、追加のハンドリングなしで±0.01 mmの5軸単一クランプが可能であることを証明しています。

データ最適化が取り扱いとコストを削減する方法

基準面を最適化することで、部品が機械テーブルから出る回数を減らすことができます。新しい基準面を導入すると、新たなエラーが発生します。2回のセットアップを行うことで、エラーの発生回数を2回に制限できます。高精度CNC DFMガイドラインを遵守することで、部品ファミリー内での基準面選択の一貫性が確保されます。

アクションアイテム

• CADリリース時に、すべての側面穴と溝を同じ面に加工し、残りの多面形状は5軸シングルクランププログラムで加工するようにスケジュールする必要があります。
• 次の5段加工部品について、基準点の重複がないか確認してください。工具設定時間を40%削減するため、2段加工レイアウトを目指してください。

現在お使いの複数段取り部品の段取り最適化比較をご依頼ください。段取りを2段に統合するか、5軸シングルクランプ加工にすることで、予測されるコスト削減と公差改善を示す比較分析をご提供いたします。

数字の裏側

グロリアは、ラピッドプロトタイピングとラピッドマニュファクチャリング（ DFM最適化、15年以上の経験）の専門知識を有し、LS Manufacturingのチーフプロセスエンジニアによって編集されています。当社の工場は、航空宇宙産業向けのIAQG品質アプローチと中小企業規格に準拠しており、世界中の500社以上の航空宇宙および医療関連顧客にサービスを提供しています。

別の医療用バルブブロックのプロジェクトでは、部品1個あたりのコストが228.00ドル、不良率が14.2% 、リードタイムが16日でした。当社は、重要部品以外の公差を±0.02mmに緩和し、R 1.5mmのコーナーを追加し、ねじの深さを直径の1.8倍に制限することで、コストを28.5%削減して163.00ドル、リードタイムを10日、不良率を1.8%に抑えることができました。

納品されたすべての部品は、ツァイス社製CMMによる検査を受け、MIL-A-8625タイプIIIに準拠した1,000時間の塩水噴霧試験を実施済みです。今後の精密部品のコスト削減方法については、 LinkedInでグロリアにご連絡ください。

精密部品製造において、資格のあるCNC DFMメーカーを選ぶにはどうすればよいでしょうか？

AS9100D認証を取得した、資格のあるCNC DFM製造メーカーです。CAD解析とインライン計測の自動化により、 2時間以内にDFMフィードバックを提供します。高精度な部品を、高い公差で効率的に製造します。

AS9100D（航空宇宙品質規格、設計および製造を対象）は、認定サプライヤーと製図工場を区別します。インライン計測（部品を取り外さずに寸法を検証する機械上計測）は、完全な寸法検証をサポートします。

CNC加工サプライヤー監査により、発注書発行前に認証状況が確定されます。ISO 2768-mから±0.002 mmまでの多段階加工により、公差が不明瞭な調達問題を解決します。ツァイスCMMがすべての寸法を校正します。

適格なDFMサプライヤーを定義する能力とは何か

1. AS9100DおよびISO 9001:2015認証取得済み。
2. 見積もり前に公差上の問題点を特定する自動CAD解析。
3. ISO 2768-mから±0.002 mmまでの多段階CNC加工。
4. ツァイス社製CMMによる、すべての重要箇所の寸法検証。

CNC加工におけるDFMサービスは、設計上の欠陥を事前に検出します。早期発見により、リードタイムを35%短縮できます。

早期のDFMフィードバックがリードタイムを守る理由

発注書では、製造評価を行わずに図面が確定されることがよくあります。公差の修正が遅れると、手戻りが発生します。2時間のDFM評価により、発注書を確定する前に設計上のリスクを特定できます。CNC加工の品質検査により、FEA承認前に寸法が検証されます。カスタムCNC加工後のDFMにより、製品ファミリー全体で設計上の決定の一貫性が維持されます。

データソース：LS Manufacturing社のISO 9001:2015およびAS9100D品質マネジメントシステム認証仕様書。

図4：冷却液を使用したCNC加工機によるバルブブロックの加工精度（±0.005mm）。

CNC加工のDFM見積もりを迅速に入手するには、どのような手順が必要ですか？

高速CNC加工DFM見積もりには、 3D STEPモデルと2D PDF図面が必要です。公差により、形状の曖昧さの問題が解決されます。拘束力のある見積もりとDFM解析は、 2時間。

図面の完全性は見積もり精度につながります。体積計算とツールパスフィッティングには、3D STEPファイル（ISO 10303ニュートラルCADフォーマット）を使用します。2D PDFファイルで主要な嵌合部品を定義します。CNC加工ファイルフォーマットチェックにより、STEP/IGESファイルの提出が確認されます。重要な嵌合位置の位置公差範囲は5ミクロン未満です。目視仕上げにはRa 0.8μmが必要です。

ステップ1：完全な3D+2Dパッケージを準備する

1. 3DモデルをSTEPファイルまたはIGESファイルとしてエクスポートします。
2. 必要な寸法と公差をすべて含んだ2D PDFを作成します。
3. 材料のグレードと数量を明記してください。
4. 完全な情報をご提供いただければ、2時間以内の納品をお約束いたします。

ステップ2：許容値を注釈して送信する

• 5ミクロン以下の帯域における接合特性に注目してください。
• シール面の表面粗さはRa 0.8 μmと指定してください。
• CNC加工におけるDFM（設計製造性）の見積もりレビューでは、注釈が加工性チェックへと変換されます。

ステップ3：2時間以内に正式な見積もりを受け取る

1. 見積もりポータルにパッケージを送信してください。
2. LSマニュファクチャリングは、部品の形状とサイクルタイムを分析します。
3. 2時間以内に、 CNC加工の製本見積もりとDFMレポートをお届けします。CNC 設計最適化サービスのベストプラクティスに基づき、レポートにはコスト削減につながるあらゆる変更点が記載されています。

LSマニュファクチャリング社による医療機器用流体バルブブロックの精密CNC加工DFMサービス：コストとリードタイムの最適化

医療用流体バルブブロックの精密CNC加工におけるDFM（設計製造性）サービスは、製造性を考慮した技術レビューであり、過剰に設定された公差を緩和するものです。プロジェクト番号MED-2026-8842では、DFMレビューの実施により大幅なコスト削減が実現しました。

クライアントの課題

医療研究開発チームは、特注の流体バルブブロックを必要としていました。元の図面では、すべての寸法に±0.005 mmの公差が定められていました。鋭角な角と過深度のねじ切りにより、1個あたりの価格は228.00ドル、不良率は14.2%、納期は16日となりました。このCNC加工のケーススタディは、顧客が高額なコストに直面し、プロジェクトの開始が遅れたことを受けて開始されました。

LSマニュファクチャリングソリューション

グロリアはDFM解析を実施しました。重要でない領域の公差は±0.02 mmに拡大されました。バルブコアの穴は±0.005 mmのままです。鋭角部分はR 1.5 mmに丸められました。ねじの深さは直径の1.8倍に減少しました。最初の試作品で発生したアルミニウムの応力緩和による変形は、180℃での焼きなましとクランプの対称性によって解決されました。

結果と価値

単価は228.00ドルから163.00ドルに引き下げられました。リードタイムは16日から10日に短縮されました。不良率は14.2%から1.8%に減少しました。すべての部品は、Zeiss CMMによる試験と、MIL-A-8625 Type III規格に準拠した1,000時間の塩水噴霧試験によってテストされました。顧客にとっては、 CNC加工による部品1個あたり65.00ドルのコスト削減により、生産立ち上げが容易になりました。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年医療用流体バルブブロック実証プロジェクトデータベース（プロジェクト番号MED-2026-8842、サンプルサイズ1,200以上）。

流体バルブブロックの図面をアップロードしていただくと、無料のDFM評価を実施いたします。48時間以内に、公差緩和案とコスト削減見積もりをお届けします。

よくある質問

1. LS Manufacturing社は、一般的なCNC加工において、どの標準公差等級を適用していますか？

LS Manufacturing社のCNC工作機械では、 ISO 2768-mの中精度（±0.01mm～±0.02mmの公差）をデフォルトの公差基準として採用していますが、コストパフォーマンスを最大限に高めるため、嵌合する重要な面については±0.005mmの公差で加工することも可能です。

データソース：ISO 2768-m 公称公差仕様

2. 鋭角な内側の角に半径を加えることで、どれくらいのコストを削減できますか？

鋭角な内角に半径R ≥ 1.5 mmを適用することで、放電加工（EDM）工程を省略でき、部品あたりのコストを15%～20%削減できます。LS ManufacturingのDFM（設計製造性）では、鋭角な内角の半径を認識し、改善のための推奨事項を提供します。

データソース：LS Manufacturing社の経験的切削データベース

3. アルミニウム製CNC部品の理想的なねじ山深さはどれくらいですか？

ASME B1.1によると、 CNC加工されたアルミニウム部品の最適なねじ深さは、公称ねじ径の1.5～2倍であり、これによりタップ破損のリスクを85%低減しつつ、振動荷重下での適切な組み立てに必要な十分な締め付け力を確保できる。

データソース：ASME B1.1ねじ規格

4. 段取り回数を減らすことは、精度と納期にどのような影響を与えますか？

段取り回数を5回から2回に削減することで、公差の蓄積が解消され、納期が37.5%短縮され、手直し率を1.8%未満に抑えることができます。LS Manufacturingの5軸加工プロセスにより、1回のクランプで複数の面を加工することが可能になり、最高の精度を実現できます。

データソース：プロジェクト番号MED-2026-8842配送ログ

5. DFM最適化はチタンおよびステンレス鋼部品にも適用できますか？

実際、チタンおよびステンレス鋼部品の設計製造性（DFM）最適化は、キャビティ深さと切削送り速度を最適化することで、最適な工具寿命を実現し、加工硬化領域の発生を防ぐことによって行うことができます。LS Manufacturingは、あらゆる金属グレードに対応した包括的なDFMサービスを提供しています。

6. 重要度の低い公差を緩和すると、部品の機能に影響しますか？

いいえ、重要度の低い面の公差は±0.05mmまで緩和できます。重要度の低い面の公差を緩和しても、組み立て機能には影響がなく、仕上げ加工時のフライス加工時間を30%短縮できます。公差の緩和は、LS Manufacturingが提唱するコスト削減の基本原則です。

データソース：ISO 286 制限および適合規格

7. 完全なDFM解析を受けるために必要なファイル形式は何ですか？

形状評価のため、3D STEPまたはIGESファイルと、 ±0.005 mmなどの重要な公差を記載した2D PDFファイルをご提供ください。LS Manufacturingはこれらのファイル形式を即座に解釈できます。

8. LS Manufacturingから拘束力のあるDFMフィードバックレポートをどれくらい早く入手できますか？

指定された公差と材料の詳細を含むCAD図面をアップロードしていただくと、 LS Manufacturingのエンジニアリングチームが、DFMに関する詳細なフィードバックレポート、コスト削減のヒント、ツールパスのアプローチ、サイクルタイム、検査プロセスに関する拘束力のある見積もりを2時間以内に作成します。

まとめ

DFMの5つの基本原則、すなわち、特性に影響を与えない公差の緩和、キャビティ半径角度の最適化、および標準化されたねじ山に従うことにより、エンジニアは部品に欠陥がないことを確認しながら、加工コストを最大28.5%削減します。LS ManufacturingにおけるISO 9001:2015とAS9100Dシステムの相乗効果により、経験に基づいた優れた製造が保証されます。

高額なCNC加工の見積もりや頻繁な納期遅延にお困りのお客様は、既存の見積もりの有効性を再検討されることをお勧めします。見積もりボタンから3Dまたは2DのCAD図面をアップロードしていただくと、LS Manufacturingのシニアエンジニアが2時間以内に無料のプロフェッショナルなDFMレポートと最適な見積もりをお送りします。

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