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금속 스탬핑 서비스정확하게 가공된 하드웨어의 대규모 생산을 위한 기본 제조 기술 중 하나를 구성합니다. 금속 스탬핑 서비스 방법은 대규모 조달의 여러 주요 문제를 해결할 수 있습니다.초기 금형 투자와 단일 가공 비용의 큰 차이이는 수십만 위안에 달할 수 있으며, 딥드로잉 부품의 내부 응력 변형 문제도 있습니다.
연속 스탬핑과 컨베이어 스탬핑의 선택 문제를 해결하기 위해 LS제조의 금형 설계 전문가는 다음과 같은 매개 변수에 대해 두 가지에 대한 철저한 기술 비교 연구를 수행합니다.한계 공차 제어, 딥 드로잉 비율 및 스트립 손실률이를 통해 직접 구현 가능한 DFM(Design for Metal) 의사 결정 정량화 가능한 지표를 R&D 및 조달 팀에 제공하여 프로젝트의 품질과 전체 비용 균형을 수행할 수 있습니다.이 기사를 마치면 고급 기능을 활용할 수 있습니다.스탬핑 DFM 평가귀하의 요구 사항에 맞는 하드웨어 프로젝트에서 품질과 비용 간의 최적의 절충안을 식별하는 기술입니다.
프로그레시브 대 트랜스퍼 다이 스탬핑: 주요 선택 기준 개요
| 비교 치수 | 프로그레시브 다이 스탬핑 | 트랜스퍼 다이 스탬핑 |
| 적용 가능한 LDR 범위 | ≤0.6 | >0.6 |
| 자재 활용 | 65%-85% | 85%-95% |
| 일반적인 생산 SPM | 100-300 | 20-80 |
| 선행 다이 비용 백분율 | 100%(기준) | 50%-70% |
| 일반적인 구멍 공차 | ±0.02mm | ±0.03mm |
주요 시사점:
- 인출비율 결정:일반적으로 부품의 드로잉 깊이 대 직경 비율(LDR)이 0.6을 초과하고 가장자리 없는 노치 응력이 요구 사항 중 하나인 경우전사 다이 선택은 필수입니다스트립 제약을 해제할 수 있기 때문입니다.
- 재료 활용:서로 독립적인 스테핑 레이아웃으로 작동하는 보조 다이는 다음과 같이 값비싼 합금 조달 비용을 줄일 수 있습니다.20% 이상.그리고 프로그레시브 다이는 스트립 중첩으로 인해 약 15%-35%의 엔지니어링 낭비를 발생시킵니다.
- 손익분기점:기존 정밀 소형 하드웨어의 연간 생산량이 80,000개를 초과하는 경우에만 프로그레시브 다이 사용이 비용 측면에서 정당화됩니다.그것은 우수한 조각 비용 효율성을 제공합니다자동화된 생산 능력으로 인해.
LS제조의 정밀 금속 스탬핑 부품 전문 기술을 신뢰하는 이유는 무엇입니까?
LS제조는 10년 이상의 연구개발 경험과 정밀 스탬핑 금형 양산 경험을 바탕으로IATF 16949:2016표준. 또한 기술 지원도 제공합니다.DFM(design-for-manufacturing) 최적화부터 배치 납품까지 각 단계에서. 3개월 간의 티타늄 합금 스탬핑 마모 테스트를 통해 귀금속 스크랩율을 8%까지 줄일 수 있는 고부가가치 금속에 대한 저손실 네스팅 방법을 도출할 수 있었습니다.
이 엔지니어링 솔루션은 항공우주 구조 부품 프로젝트 및 실제 생산에서 우리 팀의 현장 구현입니다. 우리는 고객에게 다음을 지원했습니다.다이 수명을 300만 주기에서 500만 주기로 늘립니다.- 조각당 다이 상각 비용이 크게 감소합니다. 우리 엔지니어링 직원은 축적된 경험을 가지고 있습니다.최소 8년현장에서 복잡한 구조 구성 요소에 대한 사전 프로세스 위험 경고를 제공합니다.
우리가 제공하는 솔루션은 단지 이론적인 것이 아닌,당사의 모든 제안은 양산라인의 실제 검증 데이터에서 파생됩니다.고객에게 제공되는 솔루션이 직접 구현되어 생산에 투입될 수 있도록 합니다.
10년 이상의 실무경험과 체계적인 품질관리 시스템을 바탕으로ISO 13485:2016의료 응용 분야 표준을 통해 우리는 효과적으로대량 생산 손실을 방지하는 데 도움이 됩니다.잘못된 프로세스 선택으로 인해 발생합니다.
공정선택에 혼란을 겪고 계시다면,무료 DFM 평가를 받으려면 엔지니어링 팀에 문의하세요.. 우리는 귀하의 부품 도면을 기반으로 맞춤형 금속 스탬핑 서비스 솔루션을 제공할 것입니다.
왜 프로그레시브 다이 스탬핑이 대량 스탬핑 서비스를 위한 절대적인 선택입니까?
프로그레시브 다이 스탬핑서보 피더를 사용하여 코일형 금속을 단일 스탬핑 프레스 내부의 다중 스테이션 다이 세트로 연속적으로 끌어옵니다. 100-300 SPM의 고속에서,고속 왕복 운동 중에 여러 작업이 동시에 수행됩니다.. 이는 연간 생산량이 100,000개 이상인 정밀 소형 하드웨어를 생산하는 데 드는 전체 비용을 크게 줄이는 가장 효과적인 방법입니다.
서보 공급 시스템 피치 정밀 제어
프로그레시브 다이 스탬핑 중 적절한 공급은 부품의 치수 균일성을 위해 필수적입니다. 의 기초고정밀 스탬핑 포지셔닝시스템은서보 피더의 폐쇄 루프 피드백 메커니즘피치 오차가 ±0.01mm 이하로 유지되도록 피딩 피치를 조정하는 장치입니다. 막다더 간단하게 말하면 고정밀 프린터의 용지 공급 시스템이라고 생각하면 각 단계가 완벽하게 정렬되어 이 스테이션에서 정렬 편차가 방지됩니다. 게다가 금형 내부의 가이드 핀과의 2차 정렬,미크론 수준의 정확도 폐쇄 루프 제어공정의 모든 단계에서 달성 가능하므로 엄격한 품질 요구 사항에 맞는 정밀 금속 스탬핑 부품을 안정적으로 생산할 수 있습니다.
Lights-Out 생산 모드의 비용 이점
이 대량 스탬핑 서비스는 연중무휴 24시간 무인 생산 기능을 제공하여 인건비와 관리 비용을 획기적으로 절감합니다.주요 비용 이점은 다음 세 가지 측면에 반영됩니다.
- 자재를 취급하지 않고 공정 간 이동을 하지 않아 직접적인 인건비 발생5% 미만.
- 하나의 기계로 모든 공정을 생산할 수 있어 여러 기계의 사용면적을 줄이고 유지관리 비용을 절감할 수 있습니다.
- 고속 스탬핑으로 생산주기를 단축하고대량의 갑작스러운 배송수요에 신속하게 대응할 수 있습니다..
고속 생산 라인 구현을 통해 축적된 경험을 활용하여 당사는 특정 요구 사항에 따라 다양한 산업 분야에 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공할 수도 있습니다.
그림 1: 스프링과 커넥터를 포함한 소형, 고정밀 금속 스탬핑 부품 배열.
캐리어 스트립 레이아웃은 프로그레시브 다이 스탬핑에서 재료 활용도를 어떻게 결정합니까?
프로그레시브 다이 스탬핑에서 재료 스트립의 레이아웃은 재료 활용률에 직접적인 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 생산 라인은 다음과 같습니다.부품의 전진 이동을 확보하기 위해 스트립과 겹침 부분을 항상 잡아야 합니다.이는 불행히도 고정 스크랩 재료의 15%-35% 낭비를 초래합니다.값비싼 금속 스탬핑.
세 가지 유형의 스트립 구조의 기계적 특성
중간 스트립, 단면 스트립 및 양면 스트립은 프로그레시브 다이 스탬핑에 일반적으로 사용되는 3개의 스트립 구조입니다.다양한 구조물의 전단 응력 저항과 성형 안정성의 차이를 파악합니다.합리적인 캐리어 웹 스탬핑 레이아웃 디자인을 활용할 수 있도록 도와주세요. 이러한 설계는 재료 활용도와 부품 수율에 직접적인 영향을 미칩니다.
| 스트립 유형 | 전단 저항 | 적용 가능한 부품 복잡성 | 일반적인 재료 활용 |
| 중간 스트립 | 강한 | 단순한 대칭 부품 | 70%-80% |
| 단면 스트립 | 중간 | 단면 성형 부품 | 75%-85% |
| 양면 스트립 | 매우 강력함 | 복잡한 다방향 성형 | 60%-70% |
| 캐리어 프리 단일 링크 브리지 | 중간 | 편평한 불규칙한 부분 | 85%-94% |
모서리 폭의 정량적 설계 논리
스탬프 도구의 가장자리 너비를 재료의 두께와 필요한 힘에 맞추는 것그것을 뚫는 것은 절대적으로 필수입니다. 실제로 이는 최적화의 주요 매개변수 중 하나가 될 것입니다.스트립 레이아웃 스탬핑 프로세스고속 스탬핑 작업 중에 스트립이 불안정해지거나 찢어지지 않도록 합니다. 예를 들어, 0.8mm 두께의 무산소 구리 전자 스프링의 경우 스탬핑,겹침 폭은 재료 두께의 1.5-2배여야 합니다.피치 전송의 안정성을 유지합니다.
간단히 말해서, 겹치는 부분은 철도의 레일과 같습니다. 폭이 부족하면 "탈선"이 발생하여 부품이 변위되거나 심지어 금형이 손상될 수도 있습니다.다음 세 가지 주요 원칙을 따르는 것이 좋은 레이아웃 활용의 핵심입니다.
- 대칭 레이아웃을 우선시합니다.펀칭 하중의 균형을 맞추고 가장자리 낭비를 최소화합니다..
- 단위 부품당 중첩 비율을 줄이려면 피치 간격을 낮추십시오.
- 판금 영역을 최대한 활용하려면 불규칙한 모양의 부품에 중첩 레이아웃을 사용하십시오.
적절한 오버랩 디자인은공정 중 결함 형성을 줄이는 데 주로 도움이 됩니다.결과적으로 고정밀 금속 스탬핑 부품의 대량 생산의 일관성을 보장합니다.
딥 드로잉 작업을 위해 다이 스탬핑을 전송하려면 언제 전환해야 합니까?
트랜스퍼 다이 스탬핑매우 깊은 드로잉(LDR > 0.6)이 필요하거나 복잡한 3D 플립 성형이 필요한 맞춤형 하드웨어 부품을 제조하는 데 탁월한 선택입니다. 이 기술에서는블랭크는 완전히 분리되어 첫 번째 작업에서 독립적으로 절단됩니다., 이로 인해 물질적 유변학적 제약이 완전히 제거됩니다.
딥 드로잉 공정의 재료 흐름 제어
트랜스퍼 다이 스탬핑을 사용하면 블랭크가 첫 번째 스테이션에서 코일에서 완전히 분리됩니다. 스탬핑 시 정확한 재료 흐름 제어를 통해 판금은 드로잉 작업 중에 다이 캐비티 내로 자연스럽고 균일하게 흐를 수 있습니다.연속 다이 스트립의 늘어짐으로 인해 영역이 지나치게 얇아지거나(>25%) 찢어지지 않습니다.. 공정 설계에서는 성형 공정 중 일관된 재료 퍼짐을 생성하기 위해 재료 경화 지수(n)와 이방성(r)을 고려하여 드로잉 매개변수를 변경해야 합니다.
3D 로봇 팔의 확장 기능
3D 서보 로봇 팔은 다차원적으로 독립적인 부품 이송이 가능합니다. 이서보 트랜스퍼 스탬핑시스템은 매우 복잡한 성형 작업을 처리할 수 있으며,핵심 이점은 다음과 같습니다.
- 부품을 90° 회전하고 위로 기울일 수 있으므로무거운 측면 펀치 웨지 구조가 필요하지 않습니다.복잡한 맞춤형 금속 스탬핑 서비스 요구 사항에 대한 적응을 완벽하게 충족합니다.
- 부품은 성형 표면을 건드리지 않고 이송되므로 고광택 표면이나 섬세한 기능성 표면을 매우 효과적으로 보호할 수 있습니다.
- 다중 프레스 라인 레이아웃에서 작업할 수 있는 기능,프로세스 수와 생산 리듬을 쉽게 변경할 수 있습니다.
이 새로운 프로세스 통합은 금속 스탬핑 서비스를 적용할 수 있는 상황의 범위를 크게 증가시킵니다.
귀하의 제품이 딥 드로잉이나 복잡한 성형 구조를 포함하는 경우,당사의 딥 드로잉 프로세스 백서를 다운로드할 수 있습니다.전사 다이 스탬핑의 적용 가능한 시나리오와 설계 포인트를 체계적으로 이해하여 초기 단계 R&D에 대한 참고 자료를 제공합니다.
그림 2: 복잡한 딥 드로잉 작업을 위한 정밀 엔지니어링 트랜스퍼 스탬핑 다이.
스탬핑 툴링 설계 복잡성이 초기 투자 위험에 어떤 영향을 미칩니까?
통합 수준스탬핑 툴링 디자인초기 금형 투자비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 여러 워크스테이션을 포함하는 단일 고강도 몰드 베이스인 프로그레시브 다이,일반적으로 초기 금형 비용이 독립 전사 금형보다 30%-50% 더 높습니다.. 그럼에도 불구하고 이는 이후 단계에서 개당 생산 시간과 장비 점유 비용을 상각하는 데 큰 도움이 됩니다.
프로그레시브 다이의 고가 부품
스탬핑 툴링 설계의 통합 수준은 금형의 전체 제조 비용을 결정하는 데 중요한 요소입니다. 프로그레시브 다이의 높은 통합으로 인해 설계 및 제조 비용이 높아집니다. 주요 비용 항목은고정밀 공급불량 감지 센서, 고속 질소 스프링, 고급 금형강 소재. 예를 들어, HRC 60-62 범위로 경화될 수 있는 DC53 금형강을 선택하면공구강 스탬핑 내구성. 표준 금형 수명은 500만 스트로크로 설계되어 고속 대량 생산 시 피로 마모에 강합니다.
| 비용/수명 차원 | 프로그레시브 다이 스탬핑 | 트랜스퍼 다이 스탬핑 |
| 다이 설계 주기 | 4~6주 | 2~3주 |
| 다이 제조 비용 | 100%(기준) | 50%-70% |
| 강철 경도를 죽으십시오 | HRC 60-62 | HRC 58-60 |
| 표준 스탬핑 수명 | 500만 주기 | 3백만 주기 |
| 단일 스테이션 수정 비용 | 높음(완전한 금형 분해 필요) | 낮음(단일 스테이션 수정만 해당) |
전사 다이의 분리형 장점
프로그레시브 다이 스탬핑과 트랜스퍼 다이 스탬핑의 투자를 비교할 때 실제로 트랜스퍼 다이는 여러 개의 별도 엔지니어링 다이로 구성됩니다.근본적인 논의 포인트. 손상이 발생한 경우 한 스테이션에만 변경 사항이 적용되면 일반적으로 몰드 베이스에 반영되지 않습니다.비용 및 시간 위험 감소나중에 금형 수정. B2B 구매 관리자가 고민하는 다이 ROI에 대해 전문가의 도움을 드릴 수 있습니다.다이 비용 스탬핑 평가전체 수명주기 비용 계산 모델.
곰팡이 위험에 대한 투자는 다음 세 가지 주요 요소로 측정할 수 있습니다.
- 연간 구매 단위 수와 금형 비용의 상각 기간입니다.
- 부품 설계가 변경되는 속도입니다.
- 총 생산비에서 원자재비가 차지하는 비중입니다.
우리는 가장 적합한 프로세스를 파악하고매우 경쟁력 있는 비용으로 맞춤형 금속 스탬핑 서비스 견적을 제공합니다.고객의 연간 조달 물량 및 부품 특성에 따라
귀하의 프로젝트에 대한 금형 투자 수익을 평가하려면 당사에 문의하여 무료 전체 주기 비용 계산을 받으십시오.또한 가장 비용 효율적인 생산 계획을 찾는 데 도움을 드릴 수 있습니다.스탬핑 툴링 설계 옵션의 차이점을 고려하여.
그림 3: 정밀 부품이 포함된 복잡한 다중 캐비티 스탬핑 툴링 금형의 클로즈업.
프로그레시브 대 트랜스퍼 다이 스탬핑: 어느 시스템이 더 엄격한 치수 공차를 제공합니까?
진보적 대전사 다이 스탬핑본질적으로 치수 공차를 제어하는 두 가지 다른 방법입니다. 프로그레시브 다이는 다음과 같은 작업을 수행할 수 있습니다.구멍 간격과 윤곽 공차를 ±0.02mm 이내로 쉽게 유지, 정밀 가이드 핀과 연속 스트립의 통합된 잠금 및 위치 지정 덕분입니다. 그럼에도 불구하고 로봇식 핸드오버 및 2차 포지셔닝을 갖춘 트랜스퍼 다이는 일반적으로 미크론 수준에서 더 높은 누적 공차 축적을 경험합니다.
프로그레시브 다이의 정확도 메커니즘
프로그레시브 다이의 주요 특징은 하드 포지셔닝 메커니즘입니다.정확성 측면에서 트랜스퍼 다이에 비해 상당한 이점을 제공합니다.. 연속 스탬핑에서는 스트립의 고정밀 가이드 구멍과 다이 내부의 가이드 핀이 기계적으로 하드 정렬됩니다.치수 공차 스탬핑 제어. 각 피드의 단계 오류는 미크론 수준의 공차로 루프 내에서 제어됩니다.공정 능력 지수 Cpk는 1.67을 넘어설 수도 있습니다.. 쉽게 말하면 열쇠를 끼우는 것과 같습니다.잠금 구멍 - 오프셋 오류 없이 매번 정확한 정렬이 이루어집니다.
| 공차 유형 | 프로그레시브 다이 스탬핑 | 트랜스퍼 다이 스탬핑(최적화) |
| 구멍 위치 공차 | ±0.02mm | ±0.03mm |
| 윤곽 공차 | ±0.03mm | ±0.04mm |
| 평탄도 | ±0.04mm | ±0.05mm |
| 피치 일관성 | ±0.01mm | ±0.015mm |
| 대량 생산 Cpk 지수 | 1.67 | ≥1.33 |
트랜스퍼 다이에 대한 공차 최적화 방식:
프로세스 최적화를 통해,전사 다이의 정확도가 대폭 향상될 수 있습니다.. LS제조에서는 고정밀 백래시 없는 위치 결정 핀을 다이에 장착하고 레이저 정렬 감지와 레이저 정렬 스탬핑 교정 프로세스를 사용하여 다음과 같은 작업을 수행할 수 있습니다.전사 다이의 위치 오류를 ±0.015mm 이내로 유지합니다.이는 업계 표준에 매우 가깝고 고정밀 금속 스탬프 부품의 안정적인 대량 생산에도 도움이 됩니다.
전사 다이의 정확성을 높이는 세 가지 주요 단계:
- 블랭크를 강제로 정확하게 정렬할 수 있도록 각 스테이션에 원뿔형 위치 핀을 장착합니다.
- 폐쇄 루프 포지셔닝을 위해 서보 로봇 팔을 사용합니다.편차를 최소화하다이는 운송의 관성으로 인해 발생합니다.
- 실시간 피드백을 제공할 뿐만 아니라치수 편차를 수정합니다.
그림 4: 프로그레시브 및 트랜스퍼 다이 스탬핑 작업흐름과 레이아웃을 비교한 그림.
복잡한 스탬핑 공구 엔지니어링에서 중심 하중 및 팁핑 모멘트를 해결하는 방법은 무엇입니까?
스탬핑 툴링 설계의 주요 목표는 편심 하중과 관련된 문제를 처리하는 것입니다. 예를 들어,펀칭(낮은 톤수 필요)과 성형(높은 톤수가 필요함)은 매우 불균형할 수 있습니다.연속 다이의 동일한 슬라이드 블록을 따라 분산되어 프레스에 발생하는 편심 하중이 슬라이드를 기울일 만큼 충분히 커집니다. 이 때문에 설계 단계에서 톤수 및 압력 중심 균형에 대한 철저한 계산이 수행되어야 합니다.
편심 하중의 실패 경로
스탬핑 툴링 설계는 주로 편심 하중 문제를 해결하는 데 중점을 두어야 합니다. 여러 스테이션이 있는 레이아웃의 경우 전면의 펀칭 힘이 5T에 불과하고 후면의 굽힘 및 성형 힘이 80T에 도달하면결과적인 프레스 슬라이드는 매우 강력한 틸팅 모멘트를 받게 됩니다.. 에이티핑 순간 스탬핑 분석전문가의 손길을 통해 가이드 필러와 부싱의 마모로 인한 고장 위험과 부품의 비대칭 틸팅 및 뒤틀림을 예측할 수 있습니다. 금형 압력 중심 오프셋은 LS Manufacturing의 중앙 독점 교정 표준에 의해 의무화되어 있습니다.슬라이드 중심에서 5mm 이내에 유지되어야 합니다.. 이 사양은 업계 평균보다 훨씬 엄격하며 종종 다이 수명의 대폭적인 증가를 의미합니다.
압력 중심 교정을 위한 엔지니어링 솔루션
엔지니어가 전체 금형의 압력 중심을 조정하고 매우 효과적인 작업을 수행하기 위해 사용할 수 있는 기술은 여러 가지가 있습니다.정확한 스탬핑 조정Pressure Center를 기반으로 하여 장기간 안정적인 대량 스탬핑 서비스 운영이 가능합니다.주요 방법은 다음과 같습니다.
- 비어 있는 워크스테이션 개선측면 하중 분포를 수정하여 편심을 줄이는 방식으로.
- 계단식 펀치 높이 방식의 시공을 활용하여상부 전단 하중을 분산시키고 순간적인 틸팅 모멘트를 줄입니다..
- 균형 펀치를 설치하여 한쪽의 하중 불평등을 중화하고 전체 하중 중심화를 달성합니다.
로드 밸런싱을 적절하게 설계하면 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다.대량 생산 시 치수 변동 위험최소한으로 줄여 정밀 금속 스탬핑 부품의 배치 일관성을 향상시킵니다.
사례 연구: LS Manufacturing은 어떻게 스크랩 제로 프로그레시브 워크플로를 통해 맞춤형 의료용 차폐 인클로저를 설계했습니까?
Fortune 500대 의료 장비 제조업체의 정밀 스테인리스 스틸 차폐 인클로저(연간 수요 120,000개)에 대해 당사는맞춤형 금속 스탬핑 서비스맞춤형 솔루션을 제공했습니다.연속 다이 스트립 레이아웃을 혁신하여 캐리어 없는 경계 중첩 설계 실현, 이를 통해 고객은 순수 재료비를 28% 절감할 수 있습니다.
클라이언트의 원래 문제
고객의 원래 계획은 기존의 연속 스탬핑을 통해 0.4mm 두께의 의료용 SUS316L 차폐 부품을 제조하는 것이었습니다. 이것은의료기기 스탬핑 제조필요한 설정흠집 없는 표면은 물론, 적당한 평탄도. 그러나 부품이 너무 비대칭적이어서 다른 공급업체가 설계한 양면 스트립 레이아웃으로 인해 스테인리스강의 34.5%가 스크랩으로 변했습니다. 게다가 내부 응력의 방출로 인해 부품의 평탄도가 0.15mm를 초과하게 되었는데, 이는항상 높은 조립 불량률을 발생시켰습니다.. 기존의 맞춤형 금속 스탬핑 서비스는 요구되는 비용과 정밀도를 모두 충족할 수 없었습니다.후회.
LS제조솔루션
이론적 가정에 의존하지 않고 불규칙한 모양을 고려했습니다.평면 구성요소는 표준 레이아웃보다 구조적으로 더 나을 수 있습니다.. 수석 Vistours 엔지니어링 팀이 이끄는 유한 요소 분석을 사용하여 재료 흐름을 시뮬레이션함으로써 "캐리어가 없는 중앙 단일 체인 브리지" 프로그레시브 다이 스탬핑 설계를 생각해 냄으로써 오랜 문제를 무시하는 데 도움이 되었습니다.
동시에,역방향 국부 응력 보상 레벨링 펀치가 두 번째 지점에 도입되었습니다.. 역응력 완화 스탬핑 교정, 금형 내부에는 다중 지점 광섬유 적외선 변위 감지 시스템이 설정되었습니다. 스트립 장력 변동을 ±2N 수준으로 유지했습니다. 이는 캐리어 프리 구조의 고속 전송 안정성을 보장했다.
프로젝트 결과 및 가치
- 첫 번째 금형 시험에서는 업계에서 보기 드문 긁힘 없는 작업 흐름이 이루어졌습니다.자재 활용률을 65.5%에서 93.8%로 높였습니다., 그리고 이것은 가장자리의 낭비를 완전히 없앴습니다.
- 티부품의 평탄도는 ±0.04mm로 정기적으로 측정되었으며, 이는엄격한 ±0.05mm 미만의료 등급 스탬프가 허용됩니다.
- 생산 효율성은 140 SPM(분당 스트로크)으로 꾸준히 유지되었으며 이는 금속 스탬핑 서비스 측면에서 비용 절감 및 효율성 개선 잠재력에 대한 완벽한 증거였습니다.
- 프로젝트를 통해 고객은 원자재 조달 비용에서 연간 $42,000를 절약할 수 있다는 이점을 얻었습니다.100% 온라인 품질 검사 및 부품 배치 검사 없이 배송.
결국 고객은 이 제품 라인에 대해 독점적인 장기 대량 생산 주문을 하기로 결정했습니다.
고비용, 고정밀 스탬핑 프로젝트도 진행하고 계시다면,3D 도면을 업로드하여 맞춤형 견적을 받을 수 있습니다.. 레이아웃 계획, 비용 세부 사항을 포함한 완벽한 솔루션을 제공하여 고품질을 얻을 수 있도록 도와드립니다.정밀 금속 스탬프 부품대량으로.
중국의 B2B 계약 맞춤형 금속 스탬핑 서비스 제조업체로 LS Manufacturing을 선택하는 이유는 무엇입니까?
소스 제조업체로서 Dongguan의 Humen에 위치하고 있으며 우리의 고향은 산업 및 민간 제조 부문입니다. 우리의 맞춤형 금속 스탬핑 서비스는 다음과 같습니다.25T-400T 정밀 고속 스탬핑 프레스 매트릭스 및 IATF 16949 시스템, 모든 복잡한 스탬핑 엔지니어링 문제를 극복할 수 있도록 열심히 노력하고 있습니다.
사전 제작 금속 스탬핑(DFM) 협업의 비용 가치
LS제조는 싼 가격에 싸려고 하지 않는다. 대신, 사전 제작 DFM 공동 R&D, 전문 기술의 조합에 중점을 둡니다.DFM 스탬핑 최적화. 설계 단계에서 금형 흐름 분석은 고객에게 다음 사항을 지원합니다.벽 두께, 굽힘 반경 및 신축 깊이 최적화, 이를 통해 금형 개방 후 잠재적인 변화를 방지하고 프로젝트 시행착오 비용과 기간을 단축합니다. 플랫폼 기반 서비스 제공업체에 비해 당사의 실제 공장에서는 기술 솔루션을 직접 구현할 수 있어 다음과 같은 이점이 있습니다.솔루션-생산 단절 문제를 제거하고 효율성을 보장합니다.맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공합니다.
엔드투엔드 품질 관리를 통한 배송 보장
수백만 개의 생산 부품 전체에서 치수 일관성을 유지하기 위해 당사는 좌표 측정 기계, 정밀 디지털 프로젝터 및 완전 자동화된 온라인 SPC 스탬핑 품질 모니터링 장비를 보유하고 있습니다. 원래 제조 공장이기 때문에,우리의 주요 장점은 다음과 같습니다:
- 현장 기술 지원팀:기술 요청에 대한 응답 시간은 플랫폼 서비스 제공업체보다 40% 빠르며, 이를 통해 스탬핑 툴링 설계를 빠르게 반복할 수 있습니다.
- 모든 공정을 자체적으로 생산:전체 제품 수명주기 동안 비용을 보다 정확하고 투명하게 제어할 수 있습니다.
- 대규모 프로세스 간 협업:표면 처리 및 후속 조립 공정에 활용할 수 있습니다.
당사의 잘 확립된 생산 라인 설정은 다음의 납품 요구 사항을 안정적으로 충족합니다.대용량 스탬핑 서비스, 고객의 대규모 조달 계획도 용량에 맞춰 충족됩니다. 전체 공정에 대한 품질 추적이 이루어졌습니다.필요한 경우 제품 배치를 원자재 및 생산 스테이션으로 역추적할 수 있습니다.. 포괄적인 기술과 품질 관리로 구성된 운영 체제는 금속 스탬핑 서비스 프로세스를 모든 단계에서 제어합니다.
업계 내 대량생산 구현 사례에 대해 더 자세히 알고 싶으시다면,제발저희에게 연락주세요정밀 금속 스탬핑 부품에 대한 프로젝트 사례 연구 모음을 얻기 위해, 유사 제품의 공정 솔루션 및 원가 절감 결과를 참고하시기 바랍니다.
자주 묻는 질문
Q1: 프로그레시브 다이 스탬핑과 트랜스퍼 다이 스탬핑 간의 정확한 경제적 손익분기 생산량은 얼마입니까?
기존 정밀 스탬프 부품 30,000개 미만 구매 시연간 전송 다이 스탬핑은 연속적으로 더 높은 수익률을 제공합니다. 그러나 연간 생산량이 임계점인 50,000~80,000개를 초과하면,프로그레시브 다이의 부품 비용이 많이 떨어질 것입니다.. 당신은 할 수 있습니다당신의 그림을 제출가격을 얻으려면 귀하의 배치 크기에 대한 정확한 가격이 얼마인지 알아낼 것입니다.
Q2: 단일 프로그레시브 스탬핑 프레스 기계 내에서 표준 트랜스퍼 다이 툴링 구조를 실행할 수 있습니까?
프레스 테이블의 전체 길이와 전체 폐쇄 높이 스트로크에만 제한이 없다면 다중 스테이션 3차원 서보 로봇을 추가하여 동일한 긴 베드 프레스에 여러 개의 독립적인 단일 작업 엔지니어링 다이를 설치할 수 있습니다.완전하고 효율적인 트랜스퍼 다이 스탬핑 생산 라인의 작동을 시뮬레이션합니다.
Q3: 재료 스트립 두께가 프로그레시브 다이 캐리어 웹의 기계적 성능을 어떻게 제한합니까?
금속 코일 두께가 0.15mm 미만인 경우 연속 스탬핑에서 고속 드로잉 또는 벤딩 스트로크를 사용하면 초박형 스트립 오버랩이 불안정해지고 국부적으로 뒤틀려지며 기껏해야 실제로는 쪼개지거나 파손될 수 있습니다.펀치의 교번 전단 및 인장 응력을 견딜 수 없습니다., 연속 공급을 완전히 중단합니다.
Q4: 티타늄 또는 금속 합금 재료 활용 측면에서 트랜스퍼 다이가 프로그레시브 다이보다 성능이 훨씬 뛰어난 이유는 무엇입니까?
프로그레시브 다이는 전체 긴 스트립을 따라 각 스테이션에 대해 복구 불가능한 연결 중첩 두께를 유지해야 하기 때문에 트랜스퍼 스탬핑은매우 높은 정밀도의 네스팅 커터를 사용하세요.첫 번째 작업에서 고가의 티타늄 합금 시트를 개별 블랭크로 절단하는 경우 값비싼 원자재의 폐기율이 거의 0에 가깝습니다.
Q5: 대량 자동차 부품 가공에서 대량 프로그레시브 다이 스탬핑 라인을 제한하는 특정 부품 치수는 무엇입니까?
단면 치수가금속 스탬핑 부분이 400mm를 초과하고 총 드로잉 깊이가 100mm를 초과합니다.프로그레시브 다이의 대형 전체 다이 세트는 자중, 굽힘 강성 및 프레스 테이블 길이로 인해 기존 장비에 과도한 부하를 줍니다. 따라서 분할 라인 전사 다이 스탬핑 시스템을 구현해야 합니다.
Q6: 심각한 금속 부품 스프링백으로 인해 프로그레시브 다이 스탬핑 시스템과 트랜스퍼 다이 스탬핑 시스템 간의 설계 선택이 어떻게 변경됩니까?
DP980과 같이 스프링백이 최악인 고강도 강철 부품인 경우 트랜스퍼 다이 스테이션은 각각 매우 높은 수준의 공간 조정성을 갖추고 있어 다음과 같은 작업이 가능합니다.단일 성형 공정에 대해 여러 가지 미세 조정 보상을 수행합니다.. 프로그레시브 다이 스테이션은 컴팩트하므로 엔지니어링의 어려움과 향후 변경을 위한 금형 수정 위험이 높아집니다.
Q7: 트랜스퍼 다이 스테이션 내부에 직접 원활하게 통합할 수 있는 2차 자동화 기능 유형은 무엇입니까?
트랜스퍼 스탬핑에서 각 스테이션의 부품은 더 이상 연속 재료 스트립에 구속되지 않으므로 자유 상태에 있습니다. 이는 통합에 도움이 됩니다.인디 서보 태핑 머신, 리벳팅 하드웨어 스터드 및 슬라이더 또는 3D 광학 전체 검사 장비. 또한 2차 조립 작업장 프로세스가 필요하지 않으므로 생산 통합이 효과적으로 향상됩니다.
Q8: 잘못된 공급 감지 전자 센서는 치명적인 다이 충돌로부터 프리미엄 프로그레시브 스탬핑 툴링 세트를 어떻게 보호합니까?
프로그레시브 다이의 메인 가이드 핀에 매우 민감한 센서가 설치되어 있습니다. 재료 스트립이 올바르게 위치하지 않은 경우 시스템은 프레스 클러치에 제동 명령을 보낼 수 있습니다.5밀리초 이내, 스탬핑 중에 쌓인 재료로 인한 다이 파손 및 손상을 방지하기 위해 슬라이더를 잠급니다.
요약
연속 스탬핑이나 로봇 트랜스퍼 스탬핑을 결정할 때 제품의 모양, 손익분기점 최소 주문량, 원자재의 전체 수명주기 비용과 관련된 복잡한 엔지니어링 과제입니다. 프로그레시브 다이는 조각당 가변 비용이 매우 낮고 100-300 SPM의 초고속 생산 속도를 갖춘 소형, 대용량 정밀 부품의 핵심입니다. 대조적으로, 트랜스퍼 다이는 보다 유연한 기하학적 구조를 통해딥 드로잉, 크고 불규칙한 모양의 부품, 고가 합금의 재료 낭비 최소화에 탁월합니다..
부품의 제조를 위한 설계(DFM)를 수행하지 않고 무작위로 금형 설계를 선택하면 나중에 수정 비용이 많이 들 수 있습니다. LS제조의 주요 엔지니어링 팀은 항상 고객에게 상세한 기술 평가를 무료로 제공할 의향이 있습니다. 그냥3D 스탬핑 부품 설계 도면 제공(STEP/IGS/CAD apple 호환 형식)을 엔지니어링 팀에 전달하면 24시간 이내에 전체 솔루션을 제공할 것입니다.스트립 레이아웃 타당성, 톤수 계산 및 금형 예산 포함, 최고의 품질과 가격 경쟁력으로 귀사의 신제품이 빠르게 시장에 출시될 수 있도록 지원합니다.
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