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세계에서 가장 성공적인 기업의 엔지니어와 구매 리더들의 신뢰를 받고 있습니다.
LS Manufacturing은 99.8%의 정시 신뢰성을 갖춘 250,000개 이상의 정밀 사출 성형 부품을 공급하여 전 세계 고객을 위해 복잡한 개념을 생산 가능한 현실로 전환했습니다.
인서트 성형은 신뢰할 수 없는 다중 부품 어셈블리의 중요한 문제를 해결합니다. 이는 금속 패스너, 전자 커넥터 또는 센서와 같은 사전 제작된 구성 요소가 단일 사이클 동안 사출 성형 플라스틱 내에 영구적으로 캡슐화되는 정밀 제조 공정입니다. 이를 통해 느슨한 피팅을 제거하고 공급망을 단순화하며 제품 내구성을 향상시키는 견고한 모놀리식 부품이 생성됩니다.
LS제조에서는 고장을 방지하는 인서트 성형 솔루션을 설계합니다. 우리는 금속, 세라믹 또는 복합 인서트를 선택하고 배치하여 필요한 곳에 정확히 목표 강도, 전도성 또는 열 특성을 추가합니다. 그 결과 재료 간의 완벽하고 분리할 수 없는 결합이 이루어지며 가장 까다로운 자동차, 전자 제품 및 의료 기기 응용 분야에 신뢰성을 제공합니다.
우리는 느슨한 부품과 조립 오류를 제거하는 안정적인 인서트 성형 솔루션을 설계합니다. 당사와 협력하여 금속, 세라믹 또는 센서를 완벽하고 영구적인 결합으로 플라스틱에 통합하여 성능을 보장하고 공급망을 단순화하며 프로토타입에서 대량 생산까지의 경로를 가속화하세요.
며칠 만에 정밀 성형 프로토타입으로 설계 위험을 줄이고 시장 적합성을 검증할 수 있습니다. 당사의 신속한 알루미늄 툴링은 고가의 생산 툴링을 시작하기 전에 인서트 무결성, 재료 결합 및 사용자 경험을 테스트하는 실제 기능 부품을 생산합니다. 이는 설계를 입증하고 이해관계자의 동의를 확보할 수 있는 가장 빠르고 비용 효율적인 방법입니다.
LS Manufacturing은 내구성, 성능 및 비용 효율성에 대한 응용 분야의 중요한 요구 사항과 특정 열가소성 수지 및 열경화성 폴리머를 결합하여 고성능 소재 솔루션을 설계합니다.
ABS는 내충격성, 구조적 강도 및 수정 용이성을 제공하므로 내구성과 비용 효율성이 요구되는 하우징, 프로토타입 및 기능성 부품에 이상적입니다.
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파일 업로드조립 오류 및 부품 고장을 제거합니다. 당사의 인서트 성형 솔루션은 재료를 영구적으로 통합하여 신뢰할 수 있고 기능적인 부품을 만듭니다. 이러한 엔지니어링 매개변수를 따르면 제조 가능성을 보장하고 일정을 가속화하며 견고하고 생산 가능한 부품을 제공합니다.
| 표준 | 설명 |
|---|---|
| 최대 부품 크기 | 800×1000×400mm 31.50 × 39.37 × 15.75인치 |
| 최소 부품 크기 | 2×2×2mm 0.08 × 0.08 × 0.08인치 |
| 기판 벽 두께 | 0.5~3.0mm 0.020~0.118인치 |
| 공차 | ±0.025mm ±0.00098인치 |
| 인서트 | 암놈 및 수놈 인서트 지원 (스레드, 커넥터, 보강용) |
| 금형 검증 | 양산 전 T0, T1, T2 샘플 제공 |
| 검사 및 인증 | 초도품 검사(FAI) ISO 9001:2015, IATF 16949 |
| 리드타임 | 영업일 기준 15~45일 (금형 킥오프부터 샘플 배송까지) |
인서트 성형 부품이 제조 가능성, 성능 및 비용 효율성에 최적화되도록 하려면 다음 지침을 준수하십시오. 이러한 매개변수를 따르면 일반적인 설계 문제를 방지하고 출시 기간을 단축할 수 있습니다.
| 미국 | 미터법 | |
|---|---|---|
| 최대 부품 크기 | 20인치 x 32인치 x 8.5인치 | 508mm x 812.8mm x 216mm |
| 볼륨 | 65큐빅 안으로. | 1,065,400큐빅 mm |
| 깊이 | 분할선으로부터 4.5인치 분할선이 부품을 양분하는 경우 최대 8.5인치 | 파팅라인에서 114mm 분할선이 부품을 양분하는 경우 최대 216mm |
| 예상 금형 면적 | 180평방인치(열가소성) 50평방인치(실리콘/LSR) | 116,100제곱밀리미터(열가소성) 32,260제곱밀리미터(실리콘/LSR) |
20인치 x 32인치 x 8.5인치
508mm x 812.8mm x 216mm
65큐빅 안으로.
1,065,400큐빅 mm
분할선으로부터 4.5인치
분할선이 부품을 양분하는 경우 최대 8.5인치
파팅라인에서 114mm
분할선이 부품을 양분하는 경우 최대 216mm
180평방인치(열가소성)
50평방인치(실리콘/LSR)
116,100제곱밀리미터(열가소성)
32,260제곱밀리미터(실리콘/LSR)
• 최소 부품 용량: 0.03큐빅 인치(49.2 cu. mm)로 공정 안정성과 재료 성능 유지
•표준 공차: 열가소성 기판의 경우 ±0.003인치(0.076mm)의 가공 공차
• LSR별 공차: 0.025인치/인치 (0.025mm/mm) 더 높은 수축률로 인해
• 재료 호환성: 포괄적인 테스트를 통해 기판과 오버몰딩 재료 간의 최적의 결합을 보장합니다.
• 삽입 배치: 정밀 로봇 시스템은 ±0.001인치(0.025mm) 위치 정확도를 보장합니다.
| 측면 | 인서트 몰딩 | 오버몰딩 |
|---|---|---|
| 프로세스 | 금속/전자 인서트를 캡슐화하는 단발 공정 | 단단한 기판 위에 부드러운 소재를 다단계로 성형하는 과정 |
| 핵심 강도 | 약한 조인트와 어셈블리를 교체합니다. | 견고한 구조와 부드러운 촉감의 표면 결합 |
| 주요 이점 | 부품 통합 및 신뢰성 | 다중 재료 성능 및 인체공학 |
| 최고의 대상 | 전기부품, 강화부품 | 그립, 씰, 소비재 |
LS Manufacturing은 의료, 전자, 자동차, 산업, 소비자 및 에너지 분야의 혁신가들과 협력하여 성능, 신뢰성 및 가치를 향상시키는 정밀 인서트 성형 솔루션을 제공합니다. 아래의 각 사례는 복잡한 과제를 생산 가능한 성공으로 전환하는 방법을 보여줍니다.
한 의료 기기 제조업체에는 복용량 정확성과 환자 안전을 보장하는 자동 주사기가 필요했습니다. 우리는 의료용 PC 하우징 내에 스테인레스 스틸 바늘 어셈블리와 내부 구성 요소를 영구적으로 캡슐화하는 인서트 성형 메커니즘을 설계했습니다. 이 솔루션은 변조 방지 안전성, 정확한 바늘 정렬 및 생체 적합성을 제공하여 엄격한 FDA 및 ISO 13485 요구 사항을 충족했습니다.
한 가전제품 회사는 지속적인 착용을 위해 IP68 등급을 유지하면서 건강 모니터링 장치를 소형화해야 했습니다. 우리는 스테인레스 스틸 센서 접점과 나일론 복합 하우징을 결합한 인서트 성형 어셈블리를 개발하여 신뢰할 수 있는 생체 인식 데이터 수집과 환자의 편안함을 제공하는 동시에 크기를 40% 줄였습니다.
한 자동차 공급업체는 기존 배전 장치의 과열 문제에 직면했습니다. 당사의 인서트 몰딩 솔루션은 구리 부스바를 고온 PPS 하우징에 직접 통합하여 연결 지점을 없애고 전기 저항을 줄였습니다. 그 결과 최대 150°C의 후드 내부 온도를 견디면서 전류 전달 용량이 25% 향상되었습니다.
산업용 로봇 제조업체는 수백만 번의 작동 주기를 견딜 수 있는 내구성 있는 전기 연결이 필요했습니다. 우리는 섬유 강화 폴리머에 금도금 커넥터를 삽입 성형하여 진동이 심한 환경에서 5백만 연속 듀티 사이클을 통해 신호 무결성을 유지하는 통합 엔드 이펙터를 만듭니다.
한 태양 에너지 회사에서는 최신 마이크로인버터를 위해 25년 동안 신뢰할 수 있는 실외 인클로저가 필요했습니다. 우리의 솔루션에는 알루미늄 방열판과 구리 커넥터 위에 UV 안정화 폴리카보네이트를 인서트 성형하여 극한의 기상 조건과 UV 노출을 견디면서 열을 효율적으로 발산하는 통합 하우징을 만드는 것이 포함되었습니다.
항공우주 계약자는 비행 제어 시스템의 보안 연결을 유지하면서 무게를 줄여야 했습니다. 우리는 알루미늄 구조 요소와 고강도 열가소성 수지를 결합한 인서트 몰드 커넥터를 설계하여 DO-160 항공 표준을 충족하면서 기존 금속 하우징에 비해 45%의 무게 감소를 달성했습니다.
인서트 성형은 단일 성형 주기 동안 금속, 세라믹 및 전자 인서트를 플라스틱 기판에 영구적으로 통합하여 부품 제조에 혁명을 일으킵니다. 이 정교한 프로세스는 기존 조립 방법으로는 비교할 수 없는 탁월한 구조적 무결성, 기능 통합 및 생산 효율성을 제공합니다.
영구적인 재료 접착으로 느슨한 패스너와 연결 실패를 제거합니다.
자동화된 구성 요소 통합을 통해 조립 단계와 인건비를 줄입니다.
로봇식 인서트 배치 시스템으로 ±0.05mm 공차를 달성합니다.
단일 구성 요소 설계에 접점, 차폐 및 스레드를 포함합니다.
설계에 강력한 구조적 성능, 통합 기능 및 제조 효율성이 요구되는 경우 인서트 성형은 중요한 산업 및 응용 분야에서 탁월한 엔지니어링 솔루션을 제공합니다.
EMI 차폐 기능이 통합된 커넥터, 센서 및 회로 기판입니다.
금속 부품이 내장된 수술 도구 및 진단 장비입니다.
까다로운 환경을 위한 고온 센서 및 전원 장치.
열악한 조건을 위한 견고한 커넥터 및 제어 인터페이스.
내구성이 뛰어난 제어장치와 금속 보강재가 포함된 인체공학적 핸들.
엄격한 성능 표준을 충족하는 경량 구조 부품입니다.
LS Manufacturing에서는 부품 통합의 고유한 과제를 해결하기 위해 특별히 설계된 엄격한 품질 관리 시스템을 통해 정밀 인서트 성형을 지원합니다. 당사의 포괄적인 접근 방식은 생산 주기 전반에 걸쳐 완벽한 인서트 정렬, 안전한 결합 및 장기적인 신뢰성을 보장합니다.
품질은 과학적인 인서트 선택과 공정 최적화에서 시작됩니다. 우리 엔지니어들은 인서트와 기판 재료 간의 최적의 결합을 보장하기 위해 철저한 호환성 테스트를 수행합니다. 우리는 생산 전에 인서트 위치 정확도, 인발 강도, 열팽창 호환성 등의 중요한 매개변수를 검증하여 내구성이 뛰어난 다중 재료 부품의 기반을 구축합니다.
실시간 모니터링은 인서트 성형 작업 중에 엄격한 표준을 유지합니다. 인서트 배치 정확도, 사출 압력 및 온도 프로파일을 포함한 중요한 매개변수는 정밀 제어를 통해 추적됩니다. 자동화된 비전 시스템은 인서트 위치와 방향을 확인하고 정기적인 기계 테스트를 통해 생산 실행 전반에 걸쳐 결합 강도와 구조적 무결성을 확인합니다.
모든 인서트 성형 부품은 엄격한 최종 검사를 거쳐 성능 사양을 보장합니다. 당사의 품질 팀은 인서트 정렬, 결합 무결성 및 기능적 성능에 대한 자세한 평가를 수행합니다. 풀아웃 테스트, 열 사이클링 및 치수 검증을 포함한 고급 테스트 방법은 인증된 데이터를 제공하여 구성 요소가 배송 전에 가장 까다로운 응용 분야 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
LS Manufacturing의 인서트 성형 품질 보증은 정밀 엔지니어링과 고급 제조 제어를 통합하여 신뢰성, 성능 및 수명이 뛰어난 통합 부품을 제공합니다.
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ISO 9001
2015년 인증
LS Manufacturing에서는 모든 인서트 성형 부품에 신뢰성을 부여합니다. 우리는 귀하와 협력하여 복잡한 설계 문제를 구조적 무결성, 제조 효율성 및 프로토타입에서 대량 생산까지의 일정에 최적화된 고성능 생산 솔루션으로 전환합니다.
느슨한 인서트와 기계적 고장의 위험을 해결하십시오. 당사의 인서트 성형 공정은 극한의 진동, 열 순환 및 기계적 응력을 견디는 영구적인 재료 결합으로 모놀리식 구성 요소를 생성하여 가장 까다로운 응용 분야에서 장기적인 신뢰성을 보장합니다.
공차 누적 및 정렬 불량 문제를 중지하세요. 당사의 로봇 삽입 시스템과 정밀 금형 엔지니어링은 ±0.05mm 이내의 인서트 위치 지정을 보장하여 부품마다 일관된 품질을 제공하는 동시에 수동 처리 및 변동성을 줄입니다.
여러 구성요소와 조립 단계를 하나의 자동화된 주기로 통합합니다. 당사의 인서트 성형 기술은 제조 공정을 간소화하고, 인건비를 절감하며, 최고 품질 표준을 유지하면서 리드 타임을 단축합니다.
제조 확실성을 가지고 앞으로 나아가십시오. 당사의 IATF 16949 및 ISO 9001 인증 품질 시스템은 재료 호환성 테스트부터 최종 성능 검증까지 모든 인서트 성형 부품에 대한 엄격한 검증을 보장합니다.
LS제조의 최신 소식과 공지사항을 받아보세요. 아래에서 최신 기사를 살펴보세요.
인서트 성형에는 사출 중 용융 플라스틱 내에 미리 형성된 구성 요소(인서트)를 캡슐화하여 단일 통합 부품을 만드는 작업이 포함됩니다. 재료를 적층하는 오버몰딩과 달리 인서트 몰딩은 플라스틱 하우징의 금속 나사산과 같은 서로 다른 재료를 영구적으로 접착하여 뛰어난 구조적 무결성과 부품 통합을 제공합니다.
우리는 금속 스레드, 황동 피팅, 전기 접점, 센서 및 세라믹 부품을 포함한 다양한 인서트를 수용합니다. 우리 엔지니어들은 각 응용 분야에 대한 최적의 재료 결합 및 기능적 성능을 보장하기 위해 호환성 분석을 수행합니다.
당사의 금형은 로봇 삽입 시스템과 광학 위치 지정 센서를 통합하여 ±0.05mm 배치 정확도를 유지합니다. 각 공구는 CMM(3차원 측정기) 검증을 거쳐 생산 실행 전반에 걸쳐 일관된 인서트 위치를 보장합니다.
우리는 엔지니어링 등급의 열가소성 수지(PA, PBT, PC), 고온 수지(PEEK, LCP) 및 엘라스토머(TPE, TPU)를 가공합니다. 당사의 재료 과학 팀은 박리 테스트 및 열 순환 평가를 통해 접착 호환성을 검증합니다.
인서트 성형은 2차 조립 작업을 없애고 부품 수를 줄이고 노동력을 최소화함으로써 일반적으로 기존 조립 방법에 비해 25~40%의 비용 절감을 달성하는 동시에 제품 신뢰성을 향상시킵니다.
당사의 IATF 16949 및 ISO 9001 인증 품질 시스템은 엄격한 검증 프로토콜을 요구합니다. 우리는 모든 생산 배치에 대해 풀아웃 강도 테스트, 단면 분석 및 기능 테스트를 수행합니다.
예, 당사의 높은 캐비테이션 금형은 누락되거나 잘못 정렬된 인서트를 실시간으로 감지하는 자동 공급 시스템과 금형 내 감지 기술을 통해 8개 이상의 인서트가 있는 구성요소를 성공적으로 관리합니다.
설계 검토부터 첫 번째 기사까지: 표준 도구의 경우 3~5주, 복잡한 다중 인서트 금형의 경우 5~7주. 우리의 통합 제조 접근 방식은 공급업체 조정 지연을 제거합니다.
우리는 기계적 풀아웃 테스트, 열충격 사이클링 및 진동 저항 검증을 포함하는 다단계 프로토콜을 통해 결합 강도를 검증합니다. 모든 방법은 완전한 추적성과 마음의 평화를 위해 제공되는 인증된 테스트 보고서와 함께 당사의 공인 실험실에서 수행됩니다.
당사의 DFM 분석에는 인서트 선택 지침, 벽 두께 최적화, 게이트 위치 계획 및 Moldflow 시뮬레이션 소프트웨어를 사용한 응력 분석이 포함되어 웰드 라인을 방지하고 인서트 주변의 최적의 재료 흐름을 보장합니다.
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