맞춤형 금속 스탬핑 서비스: EV 배터리 열 관리 구성 요소

맞춤형 금속 스탬핑 서비스는 EV 배터리 열 관리 부품 고정밀 제조의 핵심 지원입니다. LS제조의 메탈 스탬핑 서비스는 열 관리 부품의 공차를 0.015mm로 고정할 수 있어 콜드 플레이트 스탬핑의 문제점을 해결하고 구매자의 대량 생산 위험을 줄일 수 있습니다. EV 배터리의 에너지 밀도 수준이 높아짐에 따라 방열 부품의 정확성이 배터리 팩의 수명과 안전성에 직접적인 영향을 미치게 됩니다.

다양한 울퉁불퉁한 냉각판 스탬핑, 파이프라인 누출, 균열이 발생하는 고열 전도성 재료 스탬핑 등과 같은 많은 (잠재적) 고객도 몇 가지 어려움에 직면합니다. 일반적으로 평탄도를 0으로 유지하는 것은 거의 불가능합니다.02mm 및 많은 양의 제조 비용과 중고 데이터는 의사 결정에 편향을 가져올 수 있습니다. 이 기사에서는 LS Manufacturing이 다중물리 시뮬레이션과 고정밀 프로그레시브 다이 접근 방식을 사용하여 잠복 논리를 개선하고 대량 생산 위험을 줄여 배터리 냉각 시스템 설계와 관련된 치수 드리프트 문제에 대한 솔루션을 제공하는 방법에 대해 설명합니다.

맞춤형 금속 스탬핑 서비스 핵심 답변 개요

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 핵심 치수 LS 제조 솔루션 고객 혜택 핵심 데이터 정확도 벤치마크 고정밀 프로그레시브 다이 기술 향상된 구성 요소 수율 공차 ±0.015mm 재료 선택 특정 절삭유 농도 표면 거칠기 감소 거칠기 15% 감소 비용 최적화 멀티 캐비티 다이 + 최적화된 레이아웃 단가 절감 연간 판매량 100,000개 기준 22% 감소 밀폐 보장 온라인 헬륨 검사 + 가장자리 굽힘 누출 위험 방지 누설률 10⁻⁶ mbar·l/s 샘플 배송 모듈형 다이 프레임 기술 단축된 프로젝트 주기 영업일 기준 10~15일 배송

주요 사항:

• 정확도 표준: 정확성을 자랑하는 프로그레시브 다이는 열 관리 구성 요소의 공차를 0.015mm 값으로 줄일 수 있습니다.
• 재료 선택: 표면 거칠기를 최소화합니다(15%). LS제조에서는 3003/6061 알루미늄 합금에 절삭유 농도 3%를 권장합니다.
• 비용 최적화: 연간 수요가 100,000개를 초과하는 경우 다중 캐비티 금형 설계를 통해 단가가 22%라는 상당한 비율로 절감되는 것으로 보입니다.

맞춤형 금속 스탬핑 서비스에 대해 LS제조를 신뢰하는 이유는 무엇입니까? EV 배터리 열 관리 구성 요소 경험

LS Manufacturing은 10년 넘게 금속 스탬핑에 깊이 관여해 왔으며 이 서비스는 전 세계의 많은 Tier 1 자동차 공급업체가 선호하는 선택이 되었습니다. 유럽 전기 자동차 배터리 회사의 냉각판 프로젝트에 대한 실제 작업을 통해 IATF 16949:2016 조항 8.5.1.5 우리는 테스트 프로세스가 시작된 후 3개월 이내에 고객의 납땜 누출 문제를 성공적으로 해결했습니다.

대부분의 구매자는 2차 정보에 의존하므로 금형 설계 및 생산 프로세스 모두와의 연결이 끊어지고 시험 성형 중 비용이 증가하고 지연이 발생합니다. 다중 물리학 시뮬레이션 실험실을 통해 우리는 시험 금형 요구 사항을 5에서 2로 줄였고 그 결과 금형 디버깅 서비스가 필요한 고객의 비용이 30% 절감되었습니다.

우리는 ISO 13485:2016 표준을 충족하는 3003/6061 알루미늄 합금용 특수 절삭유 농축 솔루션을 개발했습니다. 우리 회사는 20개 이상의 국제 전기 자동차 배터리 제조업체에 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공하여 500만 대를 납품하고 99.8%의 일관된 제품 합격률을 달성했습니다.

저희 회사는 당사 서비스를 통해 두 가지 이점을 제공합니다. 고객이 DFM(설계용 제조) 평가부터 전체 생산 공정에 이르기까지 고정밀 스탬프 제품과 지속적인 기술 지원을 모두 받기 때문입니다. 우리 엔지니어링 부서는 생산 위험 감소 및 조달 비용 처리를 포함한 모든 프로세스에서 고객을 지원합니다.

<인용문>

엔지니어는 스탬핑 요구 사항에 맞는 무료 사례 연구 매뉴얼 및 개인 기술 상담 서비스가 포함된 전체 유럽 고객 사례 연구를 얻으려면 우리 팀에 연락해야 합니다.

고정밀 EV 배터리 냉각판을 위해 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?

배터리 냉각판은 작동 요구 사항을 충족하려면 고유량 채널 평탄성과 완전한 기밀성이 모두 필요합니다. LS제조는 200톤 압력에서 8% 미만의 두께 감소를 달성하는 다중물리 컨포멀 제조 기술을 통해 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공합니다.

EV 배터리 액체 냉각판의 스프링백 및 채널 막힘에 대한 솔루션

스탬핑 과정에서 발생하는 재료 스프링백으로 인해 EV 배터리 액체 냉각판의 채널 막힘 문제가 발생합니다. 이로 인해 열 전달 매체의 흐름에 영향을 미치는 채널의 치수 변형통과가 발생합니다. 우리는 EV 냉각판 스탬핑 정확도를 유지하면서 이 문제를 해결하기 위해 다음 방법을 사용합니다.

<올>

선제적 예측: 우리는 AutoForm 소프트웨어를 사용하여 완전한 공정 시뮬레이션을 수행하여 향후 금형 설계 최적화를 위한 스프링백 영역과 크기를 예측할 수 있습니다.

압력 보상: 시스템은 50~75kN 사이의 블랭크 홀더 힘 조정을 통해 재료 흐름을 조절하는 압력 보상 기술을 사용합니다.

가공 후 수정: 고정밀 성형 공정을 통해 평탄도 오류를 0.05mm 미만으로 유지하여 채널 막힘 발생을 방지합니다.

정확한 스탬핑 공정 제어와 효과적인 스탬핑 금형 유지 관리로 냉각판 스탬핑 성능이 향상됩니다.

재료 격자 흐름 방향이 열 전달 효율에 미치는 영향

간단히 말하면 재료 격자 흐름 방향은 물의 흐름 방향과 동일할 수 있으며, 열 흐름 방향이 흐름 방향을 따를 때 열 전달 계수가 더 크고 그 반대도 마찬가지입니다. 공정 흐름 방향을 최적화하기 위해 다중물리 시뮬레이션을 수행하여 3003 알루미늄 합금의 격자 흐름 방향이 냉각판의 흐름 채널 방향과 동일하도록 확인한 다음 열 전달 효율을 10% 이상 향상시킵니다.

동시에 당사의 정밀 스탬핑 서비스는 균일하지 않은 열 전도로 인한 배터리 과열을 방지하기 위해 균일한 격자 흐름을 달성할 수 있습니다.

그림 1: 공장 작업대의 EV 배터리 냉각판용 금속 블랭크

EV 배터리 열 스탬핑이 어떻게 액체 냉각 시스템의 열 방출 효율을 최적화할 수 있습니까?

배터리 핀과 배터리 시스템의 접촉 영역이 최대 한도까지 확장되면 열 관리 시스템이 최대 효율을 달성합니다. 열 관리 스탬핑 공정을 통해 접촉 인터페이스 거칠기를 Ra 0.8로 줄여 접점 인터페이스의 열 저항을 개선하고 시스템 방열 성능을 향상할 수 있으며 고객이 요구하는 EV 배터리 열 스탬핑 성능을 달성할 수 있습니다. 기대합니다.

스탬핑 질감 방향과 감열 매체 충전 정도의 관계

열 매체와 냉각판 사이의 충전 정도는 스탬핑 텍스처의 방향에 직접적으로 영향을 받습니다. 충진도가 높을수록 열 방출 효율은 증가하는 반면 열 저항은 감소합니다. 우리의 테스트에서는 텍스처 방향이 열 매체 흐름 방향과 45° 각도를 이룰 때 최고의 충전 정도가 발생하는 것으로 나타났습니다.

우리는 각 냉각판 적용 분야에 대해 특정 스탬핑 텍스처 밀도를 선택합니다. 알루미늄 스탬핑 정밀도와 이 기능의 결합으로 제조 공정 전반에 걸쳐 제품 품질이 향상됩니다.

다이 클리어런스가 알루미늄 합금 열 리브 품질에 미치는 영향

다이 클리어런스가 과도하거나 불충분한 수준에 도달하면 열 리브에 거친 전단 표면과 치수 변화가 발생하여 열 방출 성능이 저하됩니다. 다음 섹션에서는 맞춤형 배터리 스탬핑 부품의 방열 성능을 향상시키기 위한 최적의 매개변수를 식별할 수 있는 다양한 다이 간격과 이것이 전단 표면 품질 및 열 저항에 미치는 영향을 테스트하여 얻은 상관 관계 데이터를 표시합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000; 높이: 292.812px;" border="1"> <본체> 다이 간격(mm) 전단 표면 거칠기 Ra(μm) 인터페이스 열 저항(m²·K/W) 방열 효율 개선율(%) 적용 가능한 시나리오 0.01 0.6 0.0008 12.5 고급 EV 배터리 냉각판 0.02 0.8 0.0010 12.0 기존 EV 배터리 냉각판 0.03 1.2 0.0015 10.2 저비용 EV 프로젝트 0.04 1.8 0.0022 8.5 비코어 열 방출 구성요소

Tier-1 자동차 공급업체를 위한 신뢰할 수 있는 열 관리 스탬핑 서비스를 정의하는 기준은 무엇입니까?

일류 서비스를 제공하려면 IATF 16949 표준 요구 사항을 완전히 구현해야 하기 때문에 부품을 생산하는 것 이상의 것이 필요합니다. 자격을 갖춘 공급업체에 대한 Cpk 요구 사항에서는 SPC 프로세스 제어 방법을 사용하면서 1.67 이상의 결과를 달성하고 DFM 보고서에 따라 24시간 이내에 완료해야 하는 기술 사전 감사를 완료해야 합니다.

자동차 등급 공급업체에 대한 핵심 평가 기준

1등급 자동차 공급업체는 열 관리 스탬핑 서비스에 대한 요구사항이 매우 엄격합니다. 우리가 구축한 공급업체 평가 매트릭스를 통해 고객은 효율적인 시간 내에 파트너의 신뢰성을 확인할 수 있습니다. 우리는 EV 스탬핑 서비스가 자동차 표준을 충족하도록 보장하기 위해 다음 표준을 엄격하게 준수합니다.

<올>

금형 수명: 대량 생산을 위한 운영 안정성을 보장하려면 생산 공정에서 100만 코어 다이 스탬핑 주기를 초과하는 다이 수명이 필요합니다.

감지 기능: 시스템에는 ±0.005mm의 정확도 측정을 제공하는 좌표 측정기(CMM) 검사 기능이 포함되어 있습니다.

공급망 위험 통제: 재료 시장 변동에 대처하기 위해 최소한 두 곳의 핵심 재료 공급업체를 확보하세요.

인증 자격: 조직은 PPAP 레벨 3에 필요한 모든 문서를 제공하는 동시에 IATF 16949 인증을 보유해야 합니다.

응답 속도: DFM 사전 감사는 24시간 이내에 완료되어야 하며, 제작팀은 48시간 이내에 제작 문제를 해결해야 합니다.

자동차급 스탬핑 서비스는 규정 준수 요구사항과 실제 요구사항 사이의 균형을 유지해야 합니다. href="https://www.lsrpf.com/blog/titanium-vs-steel-the-ultimate-comparison-of-hardness-strength-and-weight">판금 제조 재료는 공정의 필수 측면을 나타냅니다.

LS제조의 자동차등급 인증 프로세스

Google 제품은 자동차 등급 표준 준수를 확인하는 8개 테스트 장소에서 원자재 검사부터 시작하여 완제품 검사까지까지 계속되는 철저한 테스트 프로세스를 거칩니다. 고객은 설명에 따르면 추가 테스트 비용이 필요하지 않은 서비스를 통해 Tier-1 승인 스탬프 제품을 받을 수 있습니다. 우리는 고객이 최대한 효율적으로 OEM 인증을 획득할 수 있도록 지원하기 위한 리소스로 포괄적인 테스트 보고서를 제공합니다.

그림 2: 공장에서 장갑을 낀 손으로 잡고 있는 슬롯이 있는 검은색 도장이 찍힌 금속판의 클로즈업.

EV 배터리 부품의 복잡한 스탬핑에서 재료가 얇아지는 문제를 해결하는 방법

EV 배터리 구성요소의 스탬핑 시 복잡한 흐름 채널 설계로 인해 20%를 초과하는 과도한 국지적 얇아짐이 발생하고 재료 고장의 위험이 발생합니다. LS제조에서는 임계 응력 지점을 10% 미만으로 유지하는 단계별 딥 드로잉 공정을 통해 정확한 감육율 제어를 달성합니다.

주름대 예측을 위한 유한 요소 분석(FEA) 방법

복잡한 구불구불한 러너 스탬핑을 통한 체력 테스트에서는 재료가 얇아지는 문제가 발생하므로 주름 부위를 식별해야 합니다. 우리 팀은 FEA 시뮬레이션 기술을 사용하여 주름 위험 영역에 대한 예비 평가를 수행합니다.

구체적인 단계는 다음과 같습니다.

• 부품의 3D 모델을 가져오고 재료 매개변수를 설정합니다(3003 알루미늄 합금, 인장 강도 150MPa).
• 스탬핑 과정 중 압력 분포를 시뮬레이션하고 응력 집중 영역(예: 주름 위험이 높은 영역)을 식별합니다.
• 팀은 가능한 모든 주름 위험을 제거하는 최적의 공정 매개변수를 달성하기 위해 다이 블랭크 홀더 힘과 드로잉 속도를 모두 조정해야 합니다.

복잡한 러너의 스탬핑 공정은 배터리 스탬핑 품질이 최종 제품의 신뢰성을 결정하기 때문에 모든 단계에서 정확한 관리가 필요합니다.

다이 블랭크 홀더 힘이 재료 흐름에 미치는 영향

블랭크 홀더의 힘 강도에 따라 재료가 흐르는 양과 재료가 얇아지는 정도가 결정됩니다. 분석 결과, 이 범위는 복잡한 서펜타인 러너 스탬핑 중에 효과적인 제어를 가능하게 하기 때문에 50kN에서 75kN 사이의 블랭크 홀더 힘 조정을 통해 재료 감육을 관리할 수 있는 것으로 나타났습니다.

구체적인 데이터는 다음과 같습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 가장자리 조임력(kN) 재료 희석률(%) 주름률(%) 제품 적격률(%) 50 15.3 8.2 91.8 60 12.1 3.5 96.5 75 8.7 0.3 99.7 90 7.9 1.1 98.9

전문 정밀 스탬핑 서비스로 장기 EV 배터리 팩 비용을 줄일 수 있나요?

정밀 스탬핑 서비스의 경우 초기 금형 투자 비용이 높지만, LS제조에서는 고객이 재료 최적화를 통해 12개월 생산 주기 내에 전체 비용을 15~25% 절감할 수 있도록 지원합니다. 활용도(65%~82%) 및 생산 통합 자동화.

단일 프로세스와 연속 다이의 ROI 비교

단일 공정 및 연속 다이의 투자 수익률(ROI)은 생산량에 따라 크게 다릅니다. 우리의 내부 비용 모델 분석은 정밀 스탬핑 서비스가 우리의 조사 결과에 따라 비용 이점을 제공한다는 증거를 제공합니다. 복잡한 스탬핑 작업과 함께 사용할 때 비용 관리 최적화를 달성하는 데 도움이 되기 때문에 EV 배터리 스탬핑 ROI와 관련된 롱테일 키워드를 추가합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 생산량(단위) 단일 프로세스 다이 단위 비용(USD) 프로그레시브 다이 단위 비용(USD) 비용 절감률(%) ROI 투자 회수 기간(개월) 50,000 8.6 7.2 16.3 18 100,000 7.8 6.1 21.8 12 500,000 6.9 4.8 30.4 8 1,000,000 6.5 4.2 35.4 6

비용 최적화의 핵심 논리

저희가 비용 최적화를 위해 사용하는 주요 기술은 정확한 소재 레이아웃을 통해 작동합니다. 자재 레이아웃 최적화 프로세스는 폐자재 폐기물을 줄이며 자동 생산 시스템을 구현하여 인건비를 절감합니다.

독점 비용 계산 공식은 다음과 같습니다. 단가 = (재료 단가 × 재료 활용률 + 다이 비용 ¼ 총 생산량 + 인건비) × 1.05(손실 계수).

이 공식을 통해 고객은 비용을 계산할 수 있으며 잠재적인 절감 영역을 찾는 데 도움이 됩니다. 프로그레시브 다이의 비용 이점은 고객이 더 많은 수량을 생산할 때 더욱 중요해지며 고객과 우리 간의 장기적인 파트너십을 통해 생산 작업에 대한 비용이 크게 절감됩니다.

<인용문>

전문적인 정밀 스탬핑 서비스를 통해 고객은 지속적인 비용 절감을 달성하여 더 나은 프로젝트 재무 결과를 얻을 수 있습니다. 예산에 맞는 맞춤형 스탬핑 솔루션을 만들기 위해 생산량 및 부품 매개변수를 공유한 후 프로젝트에 대한 무료 비용 계산을 제공합니다.

그림 3: 대형 산업용 고정 장치에 배열된 여러 개의 금속 냉각판 부품.

시제품 테스트를 위한 맞춤형 배터리 스탬핑 부품의 리드타임에 영향을 미치는 기술적 요인은 무엇입니까?

The successful launch of the custom battery stamping parts project depends on the essential prototype development cycle. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.

Switching Logic Between Soft and Hard Molds

The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.

<올>

Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.

Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.

Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.

Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.

Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes

The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.

The specific process is as follows:

<올>

Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.

The prototype is then shaped using a simple stamping die.

The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.

The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.

How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?

The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.

Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation

The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.

Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.

Real-time Rejection of Defective Products

Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.

<인용문>

Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.

Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand

The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.

Client Challenges:

The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.

LS Manufacturing Solution

The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.

To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.

• The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
• The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
• We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.

결과 및 값:

The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.

Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.

<인용문>

If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.

FAQ

Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?

LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.

Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?

We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.

Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?

Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.

Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?

LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.

Q5: What is the average cost of custom stamping dies?

The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.

Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?

We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.

Q7: Do they accept small batch customized orders?

For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.

Q8: What is the way to do instant quotes?

Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.

요약

In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.

With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.

Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.

Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@lsrpf.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

면책조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing services 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 견적 이 섹션에 대한 구체적인 요구 사항을 확인하세요.자세한 내용은 문의해 주세요.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명이 넘는 고객과 20년 이상의 경험을 보유하고 있으며 고정밀 CNC 가공, 판금 제조, 3D 인쇄, 사출 성형에 중점을 두고 있습니다. 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스.
저희 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. We provide fast, efficient and high-quality manufacturing solutions to customers in more than 150 countries around the world. Whether it is small volume production or large-scale customization, we can meet your needs with the fastest delivery within 24 hours. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
자세한 내용을 알아보려면 당사 웹사이트(www.lsrpf.com)를 방문하세요.