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Le service d'emboutissage de métal personnalisé est le support clé de la fabrication de haute précision des pièces de gestion thermique des batteries EV. Le service d'emboutissage des métaux de LS Manufacturing peut fixer la tolérance des pièces de gestion thermique à 0,015 mm, ce qui résoudra les problèmes d'emboutissage à froid et réduira les risques de production de masse pour les acheteurs. Avec le niveau croissant de densité énergétique des batteries EV, la précision des composants de dissipation thermique affectera directement la durée de vie et la sécurité de la batterie.
Même de nombreux clients (potentiels) rencontrent des difficultés comme l'emboutissage de plaques froides dans diverses irrégularités, des fuites de pipelines, l'emboutissage de matériaux à haute conductivité thermique provoquant des fissures, etc. Conventionnellement, il est difficilement réalisable de conserver la planéité de 0.02 mm et des coûts de fabrication en volume élevés et des données de seconde main entraîneraient un biais dans la prise de décision. Dans cet article, nous expliquerons comment LS Manufacturing vous propose une solution au problème de dérive dimensionnelle liée à la conception de systèmes de refroidissement de batterie en utilisant une simulation multiphysique et une approche de matrice progressive de haute précision pour améliorer votre logique existante et réduire les risques de production de masse.
Présentation des réponses principales du service d'emboutissage de métaux personnalisé
| Dimensions principales | Solution de fabrication LS | Avantages client | Données clés |
| Analyse de précision | Technologie de matrice progressive de haute précision | Rendement des composants amélioré | Tolérance ±0,015 mm |
| Sélection des matériaux | Concentration spécifique du fluide de coupe | Rugosité de surface réduite | Réduction de 15 % de la rugosité |
| Optimisation des coûts | Matrice multi-empreintes + disposition optimisée | Coût unitaire réduit | 22 % de réduction pour les ventes annuelles de 100 000 unités |
| Garantie d'étanchéité | Inspection hélium en ligne + pliage des bords | Évite les risques de fuite | Taux de fuite 10⁻⁶ mbar·l/s |
| Livraison d'échantillons | Technologie de cadre de matrice modulaire | Cycle de projet raccourci | Livraison en 10 à 15 jours ouvrables |
Principaux points à retenir :
- Norme de précision : La matrice progressive, qui est de précision, peut fermer la tolérance sur les composants de gestion thermique d'une valeur de 0,015 mm.
- Sélection des matériaux : Pour minimiser la rugosité de la surface (de 15 %). LS Manufacturing suggère une concentration de fluide de coupe de 3 % pour les alliages d'aluminium 3003/6061.
- Optimisation des coûts : Lorsque la demande annuelle dépasse 100 000 unités,une conception de moule multi-empreintes semble réduire le coût unitaire d'une proportion significative de 22 %.
Pourquoi faire confiance à LS Manufacturing pour des services d'emboutissage de métaux personnalisés ? Expérience dans les composants de gestion thermique des batteries EV
LS Manufacturing est profondément impliqué dans l'emboutissage des métaux depuis plus d'une décennie et ses services sont devenus le choix préféré de nombreux équipementiers automobiles de premier rang dans le monde. Grâce à notre travail concret sur le projet de plaque froide d'une entreprise européenne de batteries de véhicules électriques IATF 16949:2016 Clause 8.5.1.5, nous avons résolu avec succès le problème de fuite de brasage du client dans les trois mois suivant le début de notre processus de test.
La plupart des acheteurs dépendent d'informations secondaires, ce qui leur fait perdre le lien avec les processus de conception et de production des moules, ce qui entraîne des coûts et des retards plus élevés lors des essais de moulage. Grâce à notre laboratoire de simulation multiphysique, nous avons réduit les exigences en matière de moules d'essai de cinq à deux, ce qui a entraîné une économie de 30 % pour les clients qui avaient besoin de services de débogage de moules.
Nous avons développé une solution spécialisée de concentration de fluide de coupe pour les alliages d'aluminium 3003/6061 qui répond aux normes ISO 13485:2016. Notre société propose un service d'emboutissage de métal personnalisé à plus de 20 fabricants internationaux de batteries de véhicules électriques, ce qui a abouti à 5 millions de livraisons d'unités et à un taux de réussite des produits constant de 99,8 %.
Notre société offre deux avantages grâce à nos services, car nos clients reçoivent à la fois des produits estampés de haute précision et une assistance technique continue depuis la conception pour la fabrication (DFM) jusqu'à leur évaluation complète. processus de production. Notre service d'ingénierie assistera les clients dans tous les processus, notamment la réduction des risques de production et la gestion des coûts d'approvisionnement.
Les ingénieurs doivent contacter notre équipe pour obtenir nos études de cas clients européennes complètes qui comprennent un manuel d'étude de cas gratuit et un service de consultation technique personnelle pour leurs besoins d'emboutissage.
Pourquoi choisir un service d'emboutissage de métal personnalisé pour les plaques de refroidissement de batterie EV de haute précision ?
Les plaques de refroidissement de la batterie nécessitent à la fois une planéité des canaux à haut débit et une étanchéité totale pour répondre à leurs exigences opérationnelles. LS Manufacturing fournit un service d'emboutissage de métaux personnalisé grâce à sa technologie de fabrication conforme multiphysique qui permet d'obtenir une réduction d'épaisseur inférieure à 8 % sous une pression de 200 tonnes.
Solutions au retour élastique et au blocage des canaux dans les plaques de refroidissement liquide des batteries EV
Le retour élastique du matériau qui se produit pendant le processus d'estampage crée des problèmes de blocage des canaux dans les plaques de refroidissement liquide des batteries EV. Cela entraîne des écarts dimensionnels dans le canal qui affectent le flux du fluide caloporteur. Nous utilisons les méthodes suivantes pour résoudre ce problème tout en conservant la précision d'estampage des plaques de refroidissement EV.
- Prédiction préventive : Nous utilisons le logiciel AutoForm pour effectuer des simulations complètes de processus qui nous permettent de prévoir les zones de retour élastique et leur taille pour une optimisation future des conceptions de moules.
- Compensation de pression : Le système utilise une technologie de compensation de pression qui régule le flux de matériau grâce à des ajustements de force du serre-flan entre 50 et 75 kN.
- Correction post-traitement : Le processus de formage de haute précision nous permet de maintenir les erreurs de planéité en dessous de 0,05 mm, ce qui empêche le blocage des canaux.
La combinaison d'un contrôle précis du processus d'estampage et d'un la maintenance des moules d'estampage permet d'améliorer les performances d'estampage des plaques à froid.
L'influence de la direction d'écoulement du réseau de matériaux sur l'efficacité du transfert de chaleur
En termes simples, la direction d'écoulement du réseau de matériaux peut être équivalente à la direction d'écoulement de l'eau, le coefficient de transfert de chaleur est plus grand lorsque la direction du flux de chaleur est dans le sens de l'écoulement, et vice versa. Pour optimiser la direction du flux de processus, une simulation multiphysique est effectuée, garantissant que la direction du flux du réseau de l'alliage d'aluminium 3003 est la même que celle du canal d'écoulement de la plaque froide, puis une amélioration de l'efficacité du transfert de chaleur de plus de 10 % est obtenue.
En même temps, notre service d'estampage de précision est capable d'obtenir un flux de réseau uniforme pour éviter la surchauffe de la batterie due à une mauvaise conduction thermique inégale.
Figure 1 : Ébauches métalliques pour plaques de refroidissement de batteries de véhicules électriques sur des établis d'usine.
Comment l'estampage thermique des batteries de véhicules électriques peut-il optimiser l'efficacité de la dissipation thermique dans les systèmes de refroidissement liquide ?
Le système de gestion thermique atteint son efficacité maximale lorsque les ailettes de la batterie voient leur zone de contact avec le système de batterie étendue à ses limites maximales. Le processus d'estampage de gestion thermique nous permet d'obtenir une réduction de la rugosité de l'interface de contact à Ra 0,8, ce qui entraîne une amélioration de la résistance thermique de l'interface de contact et augmente les performances de dissipation thermique du système de plus de 12 %. ce que nos clients attendent.
Relation entre la direction de la texture d'estampage et le degré de remplissage du fluide thermique
Le degré de remplissage entre le milieu thermique et la plaque froide dépend directement de la direction de la texture d'estampage. La résistance thermique diminue tandis que l'efficacité de dissipation thermique augmente avec le degré de remplissage élevé. Nos tests ont révélé que le meilleur degré de remplissage se produit lorsque la direction de la texture forme un angle de 45° avec la direction d'écoulement du fluide thermique.
Nous sélectionnons une densité de texture d'estampage spécifique pour chaque application de plaque froide. La combinaison de la précision de l'estampage de l'aluminium et de cette fonctionnalité améliore la qualité du produit tout au long du processus de fabrication.
Impact du jeu de matrice sur la qualité des nervures thermiques en alliage d'aluminium
Les nervures thermiques développent des surfaces de cisaillement rugueuses et des variations dimensionnelles lorsque le jeu de la matrice atteint des niveaux excessifs ou insuffisants, ce qui entraîne une diminution des performances de dissipation thermique. La section suivante affiche les données de corrélation que nous avons obtenues en testant divers espaces de matrice et leur effet sur la qualité de la surface de cisaillement et la résistance thermique, ce qui permet d'identifier les paramètres optimaux pour améliorer les performances de dissipation thermique dans les pièces d'emboutissage de batterie personnalisées.
| Écart de matrice (mm) | Rugosité de surface de cisaillement Ra (μm) | Résistance thermique de l'interface (m²·K/W) | Taux d'amélioration de l'efficacité de dissipation thermique (%) | Scénarios applicables |
| 0.01 | 0.6 | 0,0008 | 12,5 | Plaque de refroidissement de batterie EV haut de gamme |
| 0,02 | 0.8 | 0,0010 | 12.0 | Plaque de refroidissement de batterie EV conventionnelle |
| 0,03 | 1.2 | 0,0015 | 10.2 | Projets de véhicules électriques à faible coût |
| 0,04 | 1.8 | 0,0022 | 8.5 | Composants de dissipation thermique non essentiels |
Quels critères définissent un service d'estampage de gestion thermique fiable pour les fournisseurs automobiles de niveau 1 ?
La prestation de services de première classe nécessite plus que la simple production de pièces, car elle doit mettre pleinement en œuvre les exigences de la norme IATF 16949. L'exigence Cpk pour les fournisseurs qualifiés les oblige à obtenir des résultats supérieurs à 1,67 tout en utilisant les méthodes de contrôle des processus SPC et en effectuant des pré-audits techniques qu'ils doivent terminer dans les 24 heures sur la base de leur rapport DFM.
Critères d'évaluation de base pour les fournisseurs de qualité automobile
Les équipementiers automobiles de premier rang ont des exigences extrêmement strictes en matière de service d'estampage de gestion thermique. La matrice d'évaluation des fournisseurs que nous avons établie permet à nos clients de vérifier la fiabilité de leur partenaire dans un délai efficace. Nous maintenons le strict respect de ces normes pour garantir que notre service d'estampage de véhicules électriques répond aux normes automobiles :
- Durée de vie du moule : Le processus de production nécessite une durée de vie de la matrice qui dépasse 1 million de cycles d'emboutissage de noyau pour garantir la stabilité opérationnelle pour la production de masse.
- Capacité de détection : Le système comprend des capacités d'inspection de machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) qui fournissent une mesure précise de ±0,005 mm.
- Contrôle des risques de la chaîne d'approvisionnement : Ayez au moins deux fournisseurs de matériaux principaux pour faire face aux fluctuations importantes du marché.
- Qualification de certification : l'organisation doit posséder la certification IATF 16949 tout en fournissant tous les documents nécessaires pour le PPAP niveau 3.
- Vitesse de réponse : L'audit préalable DFM doit se terminer dans les 24 heures, tandis que l'équipe de production doit résoudre les problèmes de production dans les 48 heures.
Les services d'estampage de qualité automobile doivent atteindre un équilibre entre les exigences de conformité et les exigences pratiques car la qualité de les matériaux de fabrication de tôle représentent un aspect essentiel du processus.
Processus de certification de qualité automobile de LS Manufacturing
Nos produits sont soumis à un processus de test approfondi qui commence par l'inspection des matières premières et se poursuit jusqu'à l'inspection du produit fini sur huit sites de test qui confirment leur conformité aux normes de qualité automobile. Les clients peuvent obtenir des produits estampillés approuvés de niveau 1 via notre service qui ne nécessite aucune dépense de test supplémentaire selon notre explication. Nous fournissons des rapports de tests complets comme ressource pour aider les clients à obtenir la certification OEM avec une efficacité maximale.
Figure 2 : Gros plan d'une plaque métallique estampée noire avec des fentes, tenue par une main gantée dans une usine.
Comment résoudre les problèmes d'amincissement des matériaux lors d'un emboutissage complexe pour les composants de batteries de véhicules électriques ?
Lors de l'emboutissage des composants de batteries de véhicules électriques, la conception de canaux d'écoulement complexes entraîne un amincissement localisé excessif qui dépasse 20 % et crée un risque de défaillance du matériau. LS Manufacturing parvient à un contrôle précis du taux d'amincissement grâce à son processus d'emboutissage profond par étapes qui maintient les points de contrainte critiques en dessous de 10 % d'amincissement.
Méthode d'analyse par éléments finis (FEA) pour prédire les zones de rides
Les tests d'endurance via l'estampage complexe de canaux en serpentin nécessitent l'identification des zones de froissement, car cela crée des problèmes d'amincissement des matériaux. Notre équipe utilise la technologie de simulation FEA pour effectuer des évaluations préliminaires des zones à risque de froissement.
Les étapes spécifiques sont les suivantes :
- Importez le modèle 3D de la pièce et définissez les paramètres du matériau (alliage d'aluminium 3003, résistance à la traction 150MPa).
- Simulez la répartition de la pression pendant le processus d'estampage et identifiez les zones de concentration de contraintes (c'est-à-dire les zones de froissement à haut risque).
- L'équipe doit ajuster à la fois la force de maintien de l'ébauche de matrice et la vitesse d'étirage afin d'obtenir des paramètres de processus optimaux qui élimineront tous les risques de froissement possibles.
Le processus d'estampage de glissières complexes nécessite une gestion précise à chaque étape, car la qualité d'estampage de la batterie détermine la fiabilité du produit final.
L'influence de la force du support de matrice sur le flux de matériaux
La force de la force du support de flan détermine la quantité de matériau qui s'écoule et la quantité de matériau qui s'amincit. L'analyse a montré que l'amincissement du matériau peut être géré grâce à des ajustements de la force de maintien du flan entre 50 kN et 75 kN, car cette plage permet un contrôle efficace lors de l'emboutissage complexe de canaux en serpentin.
Les données spécifiques sont les suivantes :
| Force de serrage des bords (kN) | Taux de dilution du matériau (%) | Taux de froissement (%) | Taux de qualification des produits (%) |
| 50 | 15.3 | 8.2 | 91,8 |
| 60 | 12.1 | 3.5 | 96,5 |
| 75 | 8.7 | 0.3 | 99,7 |
| 90 | 7.9 | 1.1 | 98,9 |
Un service professionnel d'estampage de précision peut-il réduire les coûts à long terme des batteries de votre véhicule électrique ?
Bien que l'investissement initial en matière de moule soit élevé dans le service d'estampage de précision, LS Manufacturing peut aider ses clients à atteindre une réduction de 15 à 25 % des coûts globaux dans un délai d'un an. Cycle de production de 12 mois en optimisant l'utilisation des matériaux (de 65 % à 82 %) et en automatisant l'intégration de la production.
Comparaison du retour sur investissement des matrices à processus unique et en continu
Le retour sur investissement (ROI) des filières monoprocessus et continues diffère considérablement selon les différents volumes de production. Notre analyse du modèle de coûts interne fournit des preuves qui montrent que le service d'estampage de précision offre des avantages en termes de coûts, selon nos conclusions. Nous ajoutons des mots-clés à longue traîne liés au retour sur investissement de l'estampage des batteries de véhicules électriques, car ilsnous aident à optimiser le contrôle des coûts lorsqu'ils sont utilisés avec des opérations d'estampage complexes.
| Volume de production (unités) | Coût unitaire de matrice à processus unique (USD) | Coût unitaire de matrice progressive (USD) | Taux d'économies de coûts (%) | Période de récupération du retour sur investissement (mois) |
| 50 000 | 8.6 | 7.2 | 16.3 | 18 |
| 100 000 | 7.8 | 6.1 | 21,8 | 12 |
| 500 000 | 6.9 | 4.8 | 30.4 | 8 |
| 1 000 000 | 6.5 | 4.2 | 35,4 | 6 |
Logique fondamentale de l'optimisation des coûts
La principale technologie que nous utilisons pour l'optimisation des coûts repose sur une disposition précise des matériaux. Le processus d'optimisation de la disposition des matériaux diminue les déchets de matériaux tandis que nous mettons en œuvre des systèmes de production automatisés pour réduire les dépenses de main-d'œuvre.
Notre formule exclusive de calcul des coûts est : Coût unitaire = (Prix unitaire du matériau × Taux d'utilisation du matériau + Coût de la matrice ÷ Production totale + Coût de la main-d'œuvre) × 1,05 (Coefficient de perte).
La formule permet aux clients de calculer leurs coûts, ce qui les aide à trouver des domaines potentiels d'économies. L'avantage en termes de coûts des matrices progressives devient plus significatif pour les clients lorsqu'ils produisent de plus grandes quantités et les partenariats à long terme entre les clients et nous entraînent des réductions importantes des coûts pour leurs opérations de production.
Grâce à leur service professionnel d'estampage de précision, les clients réalisent des économies durables qui conduisent à de meilleurs résultats financiers du projet. Nous proposons des calculs gratuits des coûts pour votre projet après avoir partagé votre volume de production et les paramètres de vos pièces afin de créer une solution d'emboutissage personnalisée adaptée à votre budget.
Figure 3 : Plusieurs pièces de plaques de refroidissement métalliques disposées sur un grand luminaire industriel.
Quels facteurs techniques ont un impact sur le délai de livraison des pièces d'estampage de batterie personnalisées pour les tests de prototypes ?
Le lancement réussi du projet de pièces d'emboutissage de batterie personnalisées dépend du cycle essentiel de développement du prototype. LS Manufacturing utilise des jeux de matrices modulaires qui permettent à l'entreprise de produire ses premiers prototypes T1 dans un délai de 10 à 15 jours ouvrables. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.
Switching Logic Between Soft and Hard Molds
The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.
- Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
- Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
- Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.
Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.
Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes
The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.
The specific process is as follows:
- Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
- The prototype is then shaped using a simple stamping die.
- The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.
The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.
How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?
The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.
Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation
The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.
Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.
Real-time Rejection of Defective Products
Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.
Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.
Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand
The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.
Client Challenges:
The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.
LS Manufacturing Solution
The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.
To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.
- The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
- The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
- We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.
Results and Value:
The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.
Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.
If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.
FAQ
Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?
LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.
Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?
We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.
Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?
Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.
Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?
LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.
Q5: What is the average cost of custom stamping dies?
The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.
Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?
We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.
Q7: Do they accept small batch customized orders?
For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.
Q8: What is the way to do instant quotes?
Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.
Résumé
In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.
With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.
Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.
Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.
📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/
Avis de non-responsabilité
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Équipe de fabrication LS
LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur. Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choose LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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