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Kundenspezifischer Metallstanzservice ist die wichtigste Unterstützung für die hochpräzise Herstellung von Teilen für das Wärmemanagement von Elektrofahrzeugbatterien. Der Metallstanzservice von LS Manufacturing kann die Toleranz von Wärmemanagementteilen auf 0,015 mm festlegen, wodurch die Probleme des Kaltplattenstanzens gelöst und das Massenproduktionsrisiko für Käufer verringert werden. Mit der zunehmenden Energiedichte von Elektrofahrzeugbatterien wirkt sich die Genauigkeit der Wärmeableitungskomponenten direkt auf die Lebensdauer und Sicherheit des Batteriepakets aus.
Selbst viele (potenzielle) Kunden stoßen auf einige Schwierigkeiten, wie z. B. das Stanzen von Kühlplatten in verschiedenen Unebenheiten, Rohrleitungslecks, das Stanzen von Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, die Risse bekommen usw. Herkömmlicherweise ist es kaum möglich, die Ebenheit von 0,02 mm und hohe Herstellungskosten und gebrauchte Daten würden zu Verzerrungen bei der Entscheidungsfindung führen. In diesem Artikel besprechen wir, wie LS Manufacturing Ihnen eine Lösung für das Problem der Maßabweichung im Zusammenhang mit Batteriekühlsystemdesigns bietet, indem es eine multiphysikalische Simulation und einen hochpräzisen Folgeverbundwerkzeug-Ansatz verwendet, um Ihre Procumbent-Logik zu verbessern und Massenproduktionsrisiken zu reduzieren.
Übersicht über Kernantworten für kundenspezifische Metallprägedienste
| Kernabmessungen | LS Manufacturing Solution | Kundenvorteile | Wichtige Daten |
| Genauigkeitsbenchmark | Hochpräzise Folgeverbundstanztechnologie | Verbesserte Komponentenausbeute | Toleranz ±0,015 mm |
| Materialauswahl | Spezifische Schneidflüssigkeitskonzentration | Reduzierte Oberflächenrauheit | 15 % Reduzierung der Rauheit |
| Kostenoptimierung | Multi-Cavity-Matrize + optimiertes Layout | Reduzierte Stückkosten | 22 % Ermäßigung bei einem Jahresabsatz von 100.000 Einheiten |
| Luftdichtheitsgarantie | Online-Heliuminspektion + Kantenbiegen | Vermeidet Leckagerisiko | Leckrate 10⁻⁶ mbar·l/s |
| Musterlieferung | Modulare Stanzrahmentechnologie | Verkürzter Projektzyklus | Lieferung 10–15 Werktage |
Wichtige Erkenntnisse:
- Genauigkeitsstandard: Progressive Matrize, die auf Genauigkeit ausgelegt ist, kann die Toleranz bei Wärmemanagementkomponenten auf einen Wert von 0,015 mm schließen.
- Materialauswahl: Um die Oberflächenrauheit zu minimieren (um 15 %). LS Manufacturing empfiehlt eine Schneidflüssigkeitskonzentration von 3 % für 3003/6061-Aluminiumlegierungen.
- Kostenoptimierung: Wenn die jährliche Nachfrage 100.000 Einheiten übersteigt, scheint ein Mehrkavitäten-Formdesign die Stückkosten um einen erheblichen Anteil von 22 % zu senken.
Warum sollten Sie LS Manufacturing für kundenspezifische Metallstanzdienste vertrauen? Erfahrung mit Wärmemanagementkomponenten für Elektrofahrzeugbatterien
LS Manufacturing beschäftigt sich seit über einem Jahrzehnt intensiv mit dem Metallstanzen und seine Dienstleistungen sind zur bevorzugten Wahl für viele Tier-1-Automobilzulieferer weltweit geworden. Durch unsere reale Arbeit am Cold-Plate-Projekt eines europäischen Batterieherstellers für Elektrofahrzeuge IATF 16949:2016 Klausel 8.5.1.5 Wir haben das Lötleckageproblem des Kunden innerhalb von drei Monaten nach Beginn unseres Testprozesses erfolgreich gelöst.
Die meisten Käufer sind auf sekundäre Informationen angewiesen, was dazu führt, dass sie die Verbindung sowohl zum Formendesign als auch zu den Produktionsprozessen verlieren, was zu höheren Kosten und Verzögerungen beim Probeformen führt. Durch unser Multiphysik-Simulationslabor haben wir die Anforderungen an Probeformen von fünf auf zwei gesenkt, was zu 30 Prozent Kosteneinsparungen für Kunden führte, die Dienstleistungen zur Fehlersuche in Formen benötigten.
Wir haben eine spezielle Schneidflüssigkeitskonzentrationslösung für 3003/6061-Aluminiumlegierungen entwickelt, die den ISO 13485:2016-Standards entspricht. Unser Unternehmen bietet mehr als 20 internationalen Herstellern von Elektrofahrzeugbatterien einen kundenspezifischen Metallstanzservice an, der zu 5 Millionen ausgelieferten Einheiten und einer konstanten Produkterfolgsquote von 99,8 Prozent geführt hat.
Unser Unternehmen bietet durch unsere Dienstleistungen zwei Vorteile, da Kunden sowohl hochpräzise gestanzte Produkte als auch fortlaufende technische Unterstützung von der Design-for-Manufacturing-Bewertung (DFM) bis zur vollständigen Produktion erhalten Prozess. Unsere technische Abteilung unterstützt Kunden bei allen Prozessen, einschließlich der Reduzierung des Produktionsrisikos und der Handhabung der Beschaffungskosten.
Ingenieure müssen sich an unser Team wenden, um unsere vollständigen europäischen Kundenfallstudien zu erhalten, die ein kostenloses Fallstudienhandbuch und einen persönlichen technischen Beratungsservice für ihre Stanzanforderungen umfassen.
Warum sollten Sie sich für einen kundenspezifischen Metallstanzservice für hochpräzise Kühlplatten für Elektrofahrzeugbatterien entscheiden?
Die Batteriekühlplatten müssen sowohl eine hohe Ebenheit des Strömungskanals als auch vollständige Luftdichtheit aufweisen, um ihre Betriebsanforderungen zu erfüllen. LS Manufacturing bietet mit seiner multiphysikalischen konformen Fertigungstechnologie einen kundenspezifischen Metallstanzservice an, der bei einem Druck von 200 Tonnen eine Dickenreduzierung von unter 8 % erreicht.
Lösungen für Rückfederung und Kanalverstopfung in Flüssigkeitskühlplatten für Elektrofahrzeugbatterien
Materialrückfederung, die während des Stanzvorgangs auftritt, führt zu Kanalverstopfungsproblemen in Flüssigkeitskühlplatten für Elektrofahrzeugbatterien. Dies führt zu Maßabweichungen im Kanal, die sich auf die Strömung des Wärmeträgermediums auswirken. Wir verwenden die folgenden Methoden, um dieses Problem zu lösen und gleichzeitig die Genauigkeit der EV-Kühlplattenstanzung aufrechtzuerhalten.
- Präventive Vorhersage: Wir verwenden die AutoForm-Software, um vollständige Prozesssimulationen durchzuführen, die es uns ermöglichen, Rückfederungsbereiche und deren Größe für die zukünftige Optimierung von Formenkonstruktionen vorherzusagen.
- Druckkompensation: Das System nutzt eine Druckkompensationstechnologie, die den Materialfluss durch Einstellungen der Niederhalterkraft zwischen 50 und 75 kN reguliert
- Post-Prozess-Korrektur: Der hochpräzise Formprozess ermöglicht es uns, Ebenheitsfehler unter 0,05 mm zu halten, was das Auftreten von Kanalverstopfungen verhindert.
Die Kombination aus präzisem Stanzprozess Kontrolle und Effektivität Die Wartung der Stanzform führt zu einer verbesserten Kaltplattenprägeleistung.
Der Einfluss der Fließrichtung des Materialgitters auf die Wärmeübertragungseffizienz
Einfach ausgedrückt kann die Fließrichtung des Materialgitters der Fließrichtung von Wasser entsprechen. Der Wärmeübertragungskoeffizient ist größer, wenn die Richtung des Wärmeflusses entlang der Fließrichtung verläuft, und umgekehrt. Um die Prozessflussrichtung zu optimieren, wird eine Multiphysiksimulation durchgeführt. Dabei wird sichergestellt, dass die Gitterflussrichtung der 3003-Aluminiumlegierung mit der Flusskanalrichtung der Kühlplatte übereinstimmt. Dadurch wird eine Verbesserung der Wärmeübertragungseffizienz um über 10 % erreicht.
Gleichzeitig ist unser Präzisionsstanzservice in der Lage, einen gleichmäßigen Gitterfluss zu erreichen, um eine Überhitzung der Batterie durch ungleichmäßige schlechte Wärmeleitung zu vermeiden.
Abbildung 1: Metallrohlinge für Kühlplatten für Elektrofahrzeugbatterien auf Fabrikwerkbänken.
Wie kann die thermische Prägung von Elektrofahrzeugbatterien die Wärmeableitungseffizienz in Flüssigkeitskühlsystemen optimieren?
Das Wärmemanagementsystem erreicht seine maximale Effizienz, wenn die Kontaktfläche der Batterielamellen mit dem Batteriesystem maximal ausgeweitet wird. Der Thermomanagement-Stanzprozess ermöglicht es uns, die Rauheit der Kontaktschnittstelle auf Ra 0,8 zu reduzieren, was zu einem verbesserten thermischen Widerstand der Kontaktschnittstelle und einer Steigerung der Wärmeableitungsleistung des Systems um mehr als 12 % führt und die erforderlichen Wärmeeigenschaften der Elektrofahrzeugbatterie erreicht Stanzleistung, die unsere Kunden erwarten.
Beziehung zwischen der Richtung der Stempeltextur und dem Füllgrad des thermischen Mediums
Der Füllgrad zwischen dem Thermomedium und der Kühlplatte hängt direkt von der Richtung der Prägetextur ab. Der Wärmewiderstand nimmt ab, während die Wärmeableitungseffizienz mit zunehmendem Füllgrad steigt. Unsere Tests ergaben, dass der beste Füllgrad erreicht wird, wenn die Texturrichtung einen 45°-Winkel mit der Fließrichtung des Wärmemediums bildet.
Wir wählen für jede Kaltplattenanwendung eine spezifische Prägetexturdichte aus. Die Kombination aus Aluminium-Stanzpräzision und dieser Funktion verbessert die Produktqualität im gesamten Herstellungsprozess.
Auswirkungen des Chipspiels auf die Qualität der thermischen Rippen aus Aluminiumlegierung
Die thermischen Rippen entwickeln raue Scheroberflächen und Dimensionsschwankungen, wenn der Chip-Abstand zu groß oder zu gering ist, was zu einer verringerten Wärmeableitungsleistung führt. Im folgenden Abschnitt werden Korrelationsdaten angezeigt, die wir durch Testen verschiedener Matrizenspalte und deren Auswirkungen auf die Qualität der Scheroberfläche und den Wärmewiderstand erhalten haben. Dies ermöglicht die Identifizierung optimaler Parameter zur Verbesserung der Wärmeableitungsleistung in kundenspezifischen Batteriestanzteilen.
| Die Lücke (mm) | Scheroberflächenrauheit Ra (μm) | Wärmewiderstand der Schnittstelle (m²·K/W) | Verbesserungsrate der Wärmeableitungseffizienz (%) | Anwendbare Szenarien |
| 0,01 | 0,6 | 0,0008 | 12,5 | High-End-Kühlplatte für EV-Batterien |
| 0,02 | 0,8 | 0,0010 | 12,0 | Konventionelle EV-Batteriekühlplatte |
| 0,03 | 1.2 | 0,0015 | 10.2 | Kostengünstige EV-Projekte |
| 0,04 | 1,8 | 0,0022 | 8,5 | Nicht zum Kern gehörende Wärmeableitungskomponenten |
Welche Kriterien definieren einen zuverlässigen Thermomanagement-Stanzservice für Tier-1-Automobilzulieferer?
Die Bereitstellung erstklassiger Dienstleistungen erfordert mehr als nur die Herstellung von Teilen, da die Anforderungen der IATF 16949-Norm vollständig umgesetzt werden müssen. Die Cpk-Anforderung für qualifizierte Lieferanten erfordert, dass sie Ergebnisse über 1,67 erreichen und dabei SPC-Prozesskontrollmethoden anwenden und technische Voraudits durchführen, die sie auf der Grundlage ihres DFM-Berichts innerhalb von 24 Stunden abschließen müssen.
Kernbewertungskriterien für Automobilzulieferer
Tier-1-Automobilzulieferer haben äußerst strenge Anforderungen an Thermomanagement-Stanzservice. Die von uns erstellte Lieferantenbewertungsmatrix ermöglicht es unseren Kunden, die Zuverlässigkeit ihres Partners innerhalb eines effizienten Zeitrahmens zu überprüfen. Wir halten uns strikt an diese Standards, um zu gewährleisten, dass unser EV-Stanzservice den Automotive-Standards entspricht:
- Lebensdauer der Form: Der Produktionsprozess erfordert eine Matrizenlebensdauer von mehr als 1 Million Stanzzyklen des Kerns, um die Betriebsstabilität für die Massenproduktion zu gewährleisten.
- Erkennungsfähigkeit: Das System verfügt über Inspektionsfunktionen für Koordinatenmessgeräte (KMG), die eine Genauigkeitsmessung von ±0,005 mm ermöglichen.
- Risikokontrolle in der Lieferkette: Verfügen Sie über mindestens zwei Hauptmateriallieferanten, um mit wesentlichen Marktschwankungen fertig zu werden.
- Zertifizierungsqualifikation: Die Organisation muss über eine IATF 16949-Zertifizierung verfügen und alle erforderlichen Dokumente für PPAP Level 3 bereitstellen.
- Reaktionsgeschwindigkeit: Das DFM-Voraudit muss innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen sein, während das Produktionsteam Produktionsprobleme innerhalb von 48 Stunden beheben muss.
Die Stanzdienste für die Automobilindustrie müssen ein Gleichgewicht zwischen Compliance-Anforderungen und praktischen Anforderungen erreichen, da die Qualität von Blechherstellungsmaterialien stellen einen wesentlichen Aspekt des Prozesses dar.
Zertifizierungsprozess für die Automobilindustrie von LS Manufacturing
Unsere Produkte durchlaufen einen gründlichen Testprozess, der mit der Rohmaterialinspektion beginnt und bis zur Endproduktinspektion an acht Teststandorten fortgesetzt wird, die ihre Konformität mit Automobilstandards bestätigen. Kunden können über unseren Service Produkte mit Tier-1-Zulassung erhalten, für die laut unserer Erklärung keine zusätzlichen Prüfkosten anfallen. Wir stellen umfassende Testberichte als Ressource zur Verfügung, um Kunden bei der Erlangung der OEM-Zertifizierung mit maximaler Effizienz zu unterstützen.
Abbildung 2: Nahaufnahme einer schwarzen geprägten Metallplatte mit Schlitzen, gehalten von einer behandschuhten Hand in einer Fabrik.
Wie löst man Probleme mit der Materialverdünnung beim komplexen Stanzen von Batteriekomponenten für Elektrofahrzeuge?
Beim Stanzen von Batteriekomponenten für Elektrofahrzeuge führt die Gestaltung komplexer Strömungskanäle zu einer übermäßigen lokalen Verdünnung von mehr als 20 % und birgt das Risiko eines Materialversagens. LS Manufacturing erreicht eine exakte Steuerung der Ausdünnungsrate durch seinen stufenweisen Tiefziehprozess, der kritische Spannungspunkte unter 10 % Ausdünnung hält.
Methode der Finite-Elemente-Analyse (FEA) zur Vorhersage von Faltenzonen
Ausdauertests durch komplexes Serpentinenläuferstanzen erfordern die Identifizierung von Faltenzonen, da dies zu Herausforderungen bei der Materialausdünnung führt. Unser Team nutzt die FEA-Simulationstechnologie, um vorläufige Bewertungen von Faltenrisikobereichen durchzuführen.
Die spezifischen Schritte sind wie folgt:
- Importieren Sie das 3D-Modell des Teils und legen Sie Materialparameter fest (3003-Aluminiumlegierung, Zugfestigkeit 150 MPa).
- Simulieren Sie die Druckverteilung während des Stanzvorgangs und identifizieren Sie Spannungskonzentrationsbereiche (d. h. Bereiche mit hohem Faltenbildungsrisiko).
- Das Team muss sowohl die Kraft des Matrizenrohlinghalters als auch die Ziehgeschwindigkeit anpassen, um optimale Prozessparameter zu erreichen, die alle möglichen Faltenbildungsgefahren eliminieren.
Der Stanzprozess komplexer Läufer erfordert in jeder Phase ein genaues Management, da die Batterie-Stanzqualität die Zuverlässigkeit des Endprodukts bestimmt.
Der Einfluss der Matrizenhalterkraft auf den Materialfluss
Die Stärke der Niederhalterkraft bestimmt, wie viel Material fließt und wie viel Material verdünnt wird. Die Analyse ergab, dass die Materialverdünnung durch Anpassungen der Rohlingshalterkraft zwischen 50 kN und 75 kN bewältigt werden kann, da dieser Bereich eine effektive Kontrolle beim komplexen Stanzen von Serpentinenkanälen ermöglicht.
Spezifische Daten lauten wie folgt:
| Kantenklemmkraft (kN) | Materialverdünnungsrate (%) | Faltenbildungsrate (%) | Produktqualifizierungsrate (%) |
| 50 | 15,3 | 8.2 | 91,8 |
| 60 | 12.1 | 3,5 | 96,5 |
| 75 | 8,7 | 0,3 | 99,7 |
| 90 | 7,9 | 1.1 | 98,9 |
Kann ein professioneller Präzisionsstanzservice Ihre langfristigen Kosten für Elektrofahrzeugbatterien senken?
Während die anfängliche Forminvestition bei Präzisionsstanzservice hoch ist, kann LS Manufacturing Kunden dabei helfen, innerhalb von 12 Monaten eine Reduzierung der Gesamtkosten um 15–25 % zu erreichen Produktionszyklus durch Optimierung der Materialausnutzung (von 65 % auf 82 %) und Automatisierung der Produktionsintegration.
ROI-Vergleich von Single-Process- und Continuous-Matrizen
Der Return on Investment (ROI) von Einzelprozess- und kontinuierlichen Düsen unterscheidet sich je nach Produktionsvolumen erheblich. Unsere interne Kostenmodellanalyse liefert Belege dafür, dass der Präzisionsstanzservice unseren Erkenntnissen zufolge Kostenvorteile bietet. Wir fügen Long-Tail-Keywords im Zusammenhang mit dem ROI der Stanzung von Elektrofahrzeugbatterien hinzu, da sie uns dabei helfen, die Kostenkontrolle zu optimieren, wenn sie mit komplexen Stanzvorgängen verwendet werden.
| Produktionsvolumen (Einheiten) | Einzelprozess-Matrizen-Stückkosten (USD) | Progressive Matrizen-Stückkosten (USD) | Kosteneinsparungsrate (%) | ROI-Amortisationszeit (Monate) |
| 50.000 | 8,6 | 7.2 | 16,3 | 18 |
| 100.000 | 7,8 | 6.1 | 21,8 | 12 |
| 500.000 | 6,9 | 4,8 | 30,4 | 8 |
| 1.000.000 | 6,5 | 4.2 | 35,4 | 6 |
Kernlogik der Kostenoptimierung
Die Haupttechnologie, die wir zur Kostenoptimierung verwenden, ist die präzise Materialanordnung. Der Prozess zur Materiallayout-Optimierung verringert den Ausschuss an Material, während wir automatisierte Produktionssysteme implementieren, um die Arbeitskosten zu senken.
Unsere exklusive Kostenberechnungsformel lautet: Stückkosten = (Materialstückpreis × Materialnutzungsrate + Werkzeugkosten ÷ Gesamtproduktion + Arbeitskosten) × 1,05 (Verlustkoeffizient).
Mit der Formel können Kunden ihre Kosten berechnen und so potenzielle Einsparpotenziale erkennen. Der Kostenvorteil von Folgeverbundwerkzeugen wird für Kunden noch bedeutender, wenn sie höhere Stückzahlen produzieren und langfristige Partnerschaften zwischen Kunden und uns zu erheblichen Kostensenkungen für ihre Produktionsabläufe führen.
Durch ihren professionellen Präzisionsstanzservice erzielen Kunden nachhaltige Kosteneinsparungen, die zu besseren finanziellen Projektergebnissen führen. Wir bieten kostenlose Kostenberechnungen für Ihr Projekt an, nachdem Sie Ihr Produktionsvolumen und Ihre Teileparameter mitgeteilt haben, um eine maßgeschneiderte Stanzlösung zu erstellen, die Ihrem Budget entspricht.
Abbildung 3: Mehrere metallische Kühlplattenteile auf einer großen Industrievorrichtung angeordnet.
Welche technischen Faktoren beeinflussen die Vorlaufzeit von kundenspezifischen Batterie-Stanzteilen für Prototypentests?
The successful launch of the custom battery stamping parts project depends on the essential prototype development cycle. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.
Switching Logic Between Soft and Hard Molds
The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.
- Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
- Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
- Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.
Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.
Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes
The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.
The specific process is as follows:
- Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
- The prototype is then shaped using a simple stamping die.
- The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.
The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.
How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?
The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.
Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation
The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.
Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.
Real-time Rejection of Defective Products
Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.
Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.
Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand
The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.
Client Challenges:
The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.
LS Manufacturing Solution
The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.
To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.
- The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
- The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
- We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.
Ergebnisse und Wert:
The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.
Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.
If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.
FAQs
Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?
LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.
Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?
We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.
Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?
Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.
Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?
LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.
Q5: What is the average cost of custom stamping dies?
The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.
Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?
We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.
Q7: Do they accept small batch customized orders?
For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.
Q8: What is the way to do instant quotes?
Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.
Zusammenfassung
In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.
With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.
Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.
Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.
📞Tel: +86 185 6675 9667
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LS Manufacturing Team
LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen. Focus on custom manufacturing solutions. Wir haben über 20 Jahre Erfahrung mit über 5.000 Kunden und konzentrieren uns auf hochpräzise CNC-Bearbeitung, Blechfertigung, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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