Servicio de estampado de metal personalizado: componentes de gestión térmica de baterías para vehículos eléctricos
Escrito por
Gloria
Publicado
May 14 2026
Estampado metálico
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El
servicio de estampado de metal personalizado es el soporte clave para la fabricación de alta precisión de piezas de gestión térmica de baterías para vehículos eléctricos. El servicio de estampado de metal de LS Manufacturing puede fijar la tolerancia de las piezas de gestión térmica en 0,015 mm, lo que resolverá los problemas del estampado de placa en frío y reducirá el riesgo de producción en masa para los compradores. Con el creciente nivel de densidad de energía de las baterías de vehículos eléctricos, la precisión de los componentes de disipación de calor afectará directamente la vida útil y la seguridad del paquete de baterías.
Incluso muchos clientes (potenciales) encuentran algunas dificultades como el estampado de placas frías en diversos desniveles, fugas en tuberías, el estampado en materiales de alta conductividad térmica que presentan grietas, etc. Convencionalmente, es difícil mantener la planitud de 0.02 mm y costos de fabricación de alto volumen y datos de segunda mano generarían sesgos en la toma de decisiones. En este artículo, analizaremos cómo LS Manufacturing le ofrece una solución al problema de la deriva dimensional relacionada con los diseños de sistemas de enfriamiento de baterías mediante el uso de una simulación multifísica y un enfoque de matriz progresiva de alta precisión para mejorar su lógica procumbente y reducir los riesgos de producción en masa.
Descripción general de las respuestas principales del servicio de estampado de metal personalizado
Dimensiones principales
Solución de fabricación LS
Beneficios para el cliente
Datos clave
Parámetro de precisión
Tecnología de troquel progresivo de alta precisión
Rendimiento de componentes mejorado
Tolerancia ±0,015 mm
Selección de materiales
Concentración específica del fluido de corte
Reducción de la rugosidad de la superficie
Reducción del 15 % en la rugosidad
Optimización de costes
Troquel multicavidad + diseño optimizado
Coste unitario reducido
Reducción del 22% para ventas anuales de 100.000 unidades
Garantía de hermeticidad
Inspección de helio en línea + doblado de bordes
Evita el riesgo de fugas
Tasa de fuga 10⁻⁶ mbar·l/s
Entrega de muestra
Tecnología de marco de matriz modular
Ciclo de proyecto acortado
Entrega en 10-15 días laborables
Conclusiones clave:
Estándar de precisión:El troquel progresivo, que es de precisión, puede cerrar la tolerancia en los componentes de gestión térmica en un valor de 0,015 mm.
Selección de materiales: Para minimizar la rugosidad de la superficie (en un 15%). LS Manufacturing sugiere una concentración de fluido de corte del 3 % para aleaciones de aluminio 3003/6061.
Optimización de costos: cuando la demanda anual supera las 100 000 unidades, un diseño de molde con múltiples cavidades parece reducir el costo unitario en una proporción significativa del 22 %.
¿Por qué confiar en LS Manufacturing para servicios personalizados de estampado de metal? Experiencia en componentes de gestión térmica de baterías de vehículos eléctricos
LS Manufacturing ha estado profundamente involucrado en el estampado de metales durante más de una década, y sus servicios se han convertido en la opción preferida para muchos proveedores automotrices de nivel 1 en todo el mundo. A través de nuestro trabajo en el mundo real en el proyecto de placa fría de una empresa europea de baterías para vehículos eléctricos IATF 16949:2016 Cláusula 8.5.1.5, resolvimos con éxito el problema de fugas de soldadura del cliente dentro de los tres meses posteriores al inicio de nuestro proceso de prueba.
La mayoría de los compradores dependen de información secundaria, lo que les hace perder la conexión con los procesos de diseño y producción del molde, lo que resulta en costos más altos y retrasos durante el moldeo de prueba. A través de nuestro laboratorio de simulación multifísica redujimos los requisitos de moldes de prueba de cinco a dos, lo que resultó en un ahorro de costos del 30 por ciento para los clientes que necesitaban servicios de depuración de moldes.
Desarrollamos una solución de concentración de fluido de corte especializada para aleaciones de aluminio 3003/6061 que cumple con las normas ISO 13485:2016. Nuestra empresa ofrece un servicio de estampado de metal personalizado a más de 20 fabricantes internacionales de baterías para vehículos eléctricos, lo que ha resultado en 5 millones de entregas de unidades y una tasa constante de aprobación de productos del 99,8 por ciento.
Nuestra empresa ofrece dos beneficios a través de nuestros servicios porque los clientes reciben tanto productos estampados de alta precisión como asistencia técnica continua desde la evaluación del diseño para la fabricación (DFM) hasta su proceso de producción completo. Nuestro departamento de ingeniería ayudará a los clientes a través de todos los procesos que incluyen la reducción de riesgos de producción y el manejo de costos de adquisición.
Los ingenieros deben comunicarse con nuestro equipo para obtener nuestros estudios de casos de clientes europeos completos, que incluyen un manual de estudios de casos gratuito y un servicio de consulta técnica personal para sus necesidades de estampado.
¿Por qué elegir un servicio de estampado de metal personalizado para placas de enfriamiento de baterías de vehículos eléctricos de alta precisión?
Las placas de refrigeración de la batería necesitan tanto un canal de alto flujo plano como una total hermeticidad para cumplir con sus requisitos operativos. LS Manufacturing ofrece un servicio personalizado de estampado de metal a través de su tecnología de fabricación conforme multifísica que logra una reducción del espesor por debajo del 8 % bajo una presión de 200 toneladas.
Soluciones para la recuperación elástica y el bloqueo de canales en placas de refrigeración líquida de baterías de vehículos eléctricos
La recuperación elástica del material que se produce durante el proceso de estampado crea problemas de bloqueo de canales en las placas de refrigeración líquida de las baterías de vehículos eléctricos. Esto conduce a desviaciones dimensionales en el canal que afecta el flujo del medio de transferencia de calor. Usamos los siguientes métodos para resolver este problema mientras mantenemos la precisión del estampado de la placa de enfriamiento de vehículos eléctricos.
Predicción preventiva: utilizamos el software AutoForm para realizar simulaciones de procesos completos que nos permiten pronosticar áreas de recuperación elástica y su tamaño para una futura optimización de los diseños de moldes.
Compensación de presión: El sistema utiliza tecnología de compensación de presión que regula el flujo de material a través de ajustes de fuerza del portapiezas entre 50 y 75 kN.
Corrección posproceso: El proceso de conformado de alta precisión nos permite mantener errores de planitud por debajo de 0,05 mm, lo que evita que se produzca el bloqueo del canal.
La influencia de la dirección del flujo de la red de materiales en la eficiencia de la transferencia de calor
En pocas palabras, la dirección del flujo de la red de materiales puede ser equivalente a la dirección del flujo del agua, el coeficiente de transferencia de calor es mayor cuando la dirección del flujo de calor es a lo largo de la dirección del flujo, y viceversa. Para optimizar la dirección del flujo del proceso, se realiza una simulación multifísica, asegurando que la dirección del flujo de la red de la aleación de aluminio 3003 sea la misma que la dirección del canal de flujo de la placa fría, luego se logra una mejora de la eficiencia de transferencia de calor superior al 10 %.
Al mismo tiempo, nuestro servicio de estampado de precisión es capaz de lograr un flujo reticular uniforme para evitar el sobrecalentamiento de la batería debido a una conducción de calor deficiente y desigual.
Figura 1: Piezas metálicas para placas de refrigeración de baterías de vehículos eléctricos en bancos de trabajo de fábrica.
¿Cómo puede el estampado térmico de baterías de vehículos eléctricos optimizar la eficiencia de disipación de calor en sistemas de refrigeración líquida?
El sistema de gestión térmica alcanza su máxima eficiencia cuando las aletas de la batería tienen su área de contacto con el sistema de batería ampliada hasta sus límites máximos. El proceso de estampado de gestión térmica nos permite lograr una reducción de la rugosidad de la interfaz de contacto a Ra 0,8, lo que da como resultado una resistencia térmica mejorada de la interfaz de contacto y aumenta el rendimiento de disipación de calor del sistema en más de un 12 %, logrando las térmicas requeridas para baterías de vehículos eléctricos. Estampando el rendimiento que nuestros clientes esperan.
Relación entre la dirección de la textura del estampado y el grado de relleno del medio térmico
El grado de llenado entre el medio térmico y la placa fría depende directamente de la dirección de la textura del estampado. La resistencia térmica disminuye mientras que la eficiencia de disipación de calor aumenta con un mayor grado de llenado. Nuestras pruebas encontraron que el mejor grado de llenado se produce cuando la dirección de la textura forma un ángulo de 45° con la dirección del flujo del medio térmico.
Seleccionamos una densidad de textura de estampado específica para cada aplicación de placa fría. La combinación de la precisión del estampado de aluminio y esta característica mejora la calidad del producto durante todo el proceso de fabricación.
Impacto del espacio libre de la matriz en la calidad de las nervaduras térmicas de la aleación de aluminio
Las nervaduras térmicas desarrollan superficies de corte rugosas y variaciones dimensionales cuando el espacio libre del troquel alcanza niveles excesivos o insuficientes, lo que resulta en una disminución del rendimiento de disipación de calor. La siguiente sección muestra los datos de correlación que obtuvimos a través de pruebas de varias separaciones de matrices y su efecto en la calidad de la superficie de corte y la resistencia térmica, lo que permite la identificación de parámetros óptimos para mejorar el rendimiento de disipación de calor en piezas personalizadas de estampado de baterías.
Separación del troquel (mm)
Rugosidad superficial al corte Ra (μm)
Resistencia térmica de la interfaz (m²·K/W)
Tasa de mejora de la eficiencia de disipación de calor (%)
Escenarios aplicables
0.01
0.6
0.0008
12,5
Placa de refrigeración para baterías de vehículos eléctricos de alta gama
0.02
0,8
0.0010
12.0
Placa de enfriamiento de batería de EV convencional
0.03
1.2
0.0015
10.2
Proyectos de vehículos eléctricos de bajo costo
0.04
1.8
0.0022
8,5
Componentes de disipación de calor no centrales
¿Qué criterios definen un servicio de estampado de gestión térmica confiable para proveedores automotrices de nivel 1?
La prestación de servicios de primera clase requiere más que producir piezas porque necesita implementar completamente los requisitos del estándar IATF 16949. El requisito de Cpk para proveedores calificados les exige lograr resultados superiores a 1,67 mientras utilizan métodos de control de procesos SPC y completan auditorías técnicas previas que deben finalizar dentro de las 24 horas según su informe DFM.
Criterios de evaluación básicos para proveedores de grado automotriz
Los proveedores automotrices de primer nivel tienen requisitos extremadamente estrictos para el servicio de estampado de gestión térmica. La matriz de evaluación de proveedores que establecimos permite a nuestros clientes verificar la confiabilidad de sus socios dentro de un plazo eficiente. Mantenemos un estricto cumplimiento de estos estándares para garantizar que nuestro servicio de estampado de vehículos eléctricos cumpla con los estándares automotrices:
Vida útil del molde: el proceso de producción requiere una vida útil del troquel que supera 1 millón de ciclos de estampado del núcleo para garantizar la estabilidad operativa para la producción en masa.
Capacidad de detección: El sistema incluye capacidades de inspección de la máquina de medición de coordenadas (CMM) que proporcionan una medición de precisión de ±0,005 mm.
Control de riesgos de la cadena de suministro: tenga al menos dos proveedores de materiales principales para hacer frente a las fluctuaciones del mercado de materiales.
Certificación: La organización debe poseer la certificación IATF 16949 y proporcionar todos los documentos necesarios para PPAP Nivel 3.
Velocidad de respuesta: la auditoría previa de DFM debe finalizar en 24 horas, mientras que el equipo de producción debe abordar los problemas de producción en 48 horas.
Proceso de certificación de grado automotriz de LS Manufacturing
Nuestros productos pasan por un proceso de prueba exhaustivo que comienza con la inspección de la materia prima y continúa hasta la inspección del producto terminado en ocho lugares de prueba que confirman su cumplimiento con los estándares de grado automotriz. Los clientes pueden obtener productos estampados aprobados de Nivel 1 a través de nuestro servicio que no requiere gastos de prueba adicionales según nuestra explicación. Proporcionamos informes de pruebas completos como recurso para ayudar a los clientes a obtener la certificación OEM con la máxima eficiencia.
Figura 2: Primer plano de una placa de metal estampada en negro con ranuras, sostenida por una mano enguantada en una fábrica.
¿Cómo resolver los problemas de adelgazamiento del material en el estampado complejo para componentes de baterías de vehículos eléctricos?
Al estampar componentes de baterías de vehículos eléctricos, el diseño de canales de flujo complejos da como resultado un adelgazamiento localizado excesivo que supera el 20 % y crea un riesgo de falla del material. LS Manufacturing logra un control exacto de la tasa de adelgazamiento a través de su proceso de embutición profunda por etapas que mantiene los puntos de tensión críticos por debajo del 10 % de adelgazamiento.
Método de análisis de elementos finitos (FEA) para predecir zonas de arrugas
Las pruebas de resistencia mediante estampado de corredor serpentino complejo requieren la identificación de zonas de arrugas porque crea desafíos de adelgazamiento del material. Nuestro equipo emplea tecnología de simulación FEA para realizar evaluaciones preliminares de las áreas de riesgo de arrugas.
Los pasos específicos son los siguientes:
Importe el modelo 3D de la pieza y establezca los parámetros del material (aleación de aluminio 3003, resistencia a la tracción 150 MPa).
Simule la distribución de presión durante el proceso de estampado e identifique áreas de concentración de tensión (es decir, áreas de arrugas de alto riesgo).
El equipo necesita ajustar tanto la fuerza del soporte del troquel como la velocidad de estirado para lograr parámetros de proceso óptimos que eliminen todos los posibles riesgos de arrugas.
El proceso de estampado de corredores complejos requiere una gestión precisa en cada etapa porque la calidad del estampado de la batería determina la confiabilidad del producto final.
La influencia de la fuerza del soporte del troquel en el flujo del material
La fuerza del soporte del espacio en blanco determina cuánto material fluye y cuánto material se adelgaza. El análisis demostró que el adelgazamiento del material se puede controlar mediante ajustes de la fuerza del soporte de la pieza en bruto entre 50 kN y 75 kN porque este rango permite un control efectivo durante el complejo estampado con canales serpentinos.
Los datos específicos son los siguientes:
Fuerza de sujeción del borde (kN)
Tasa de adelgazamiento del material (%)
Índice de arrugas (%)
Tasa de calificación del producto (%)
50
15.3
8.2
91,8
60
12.1
3,5
96,5
75
8.7
0.3
99,7
90
7.9
1.1
98,9
¿Puede un servicio profesional de estampado de precisión reducir los costos a largo plazo de las baterías de su vehículo eléctrico?
Si bien la inversión inicial en moldes es alta en el servicio de estampado de precisión, LS Manufacturing puede ayudar a los clientes a lograr una reducción del 15% al 25% en los costos generales en un Ciclo de producción de 12 meses optimizando la utilización de materiales (del 65% al 82%) y automatizando la integración de la producción.
Comparación del ROI de matrices continuas y de proceso único
El retorno de la inversión (ROI) de troqueles continuos y de proceso único difiere significativamente según los diferentes volúmenes de producción. Nuestro análisis del modelo de costos interno proporciona evidencia que muestra que el servicio de estampado de precisión ofrece beneficios de costos según nuestros hallazgos. Agregamos palabras clave de cola larga relacionadas con el ROI del estampado de baterías de vehículos eléctricos porque nos ayudan a lograr la optimización del control de costos cuando se usan con operaciones de estampado complejas.
Volumen de producción (Unidades)
Costo unitario del troquel de proceso único (USD)
Costo unitario del troquel progresivo (USD)
Tasa de ahorro de costos (%)
Período de recuperación del retorno de la inversión (meses)
50.000
8.6
7.2
16.3
18
100.000
7.8
6.1
21,8
12
500.000
6.9
4.8
30.4
8
1.000.000
6,5
4.2
35,4
6
Lógica central de la optimización de costes
La tecnología principal que utilizamos para la optimización de costos funciona a través de un diseño preciso del material. El proceso de optimización del diseño del material disminuye el desperdicio de material de desecho mientras implementamos sistemas de producción automatizados para reducir los gastos de mano de obra.
Nuestra fórmula exclusiva de cálculo de costos es: Costo unitario = (Precio unitario del material × Tasa de utilización del material + Costo del troquel ÷ Producción total + Costo laboral) × 1,05 (Coeficiente de pérdida).
La fórmula permite a los clientes calcular sus costos, lo que les ayuda a encontrar áreas potenciales de ahorro. La ventaja de costos de los troqueles progresivos se vuelve más significativa para los clientes cuando producen mayores cantidades y las asociaciones a largo plazo entre los clientes y nosotros dan como resultado importantes reducciones de costos para sus operaciones de producción.
A través de su servicio profesional de estampado de precisión, los clientes logran ahorros de costos sostenidos que conducen a mejores resultados financieros del proyecto. Ofrecemos cálculos de costos gratuitos para su proyecto después de compartir su volumen de producción y parámetros de piezas para crear una solución de estampado personalizada que se ajuste a su presupuesto.
Figura 3: Varias piezas de placa de refrigeración metálica dispuestas en un gran accesorio industrial.
¿Qué factores técnicos afectan el tiempo de entrega de piezas estampadas de baterías personalizadas para pruebas de prototipos?
The successful launch of the custom battery stamping parts project depends on the essential prototype development cycle. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.
Switching Logic Between Soft and Hard Molds
The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.
Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.
Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.
Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes
The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.
The specific process is as follows:
Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
The prototype is then shaped using a simple stamping die.
The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.
The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.
How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?
The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.
Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation
The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.
Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.
Real-time Rejection of Defective Products
Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.
Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.
Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand
The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.
Client Challenges:
The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.
LS Manufacturing Solution
The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.
To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.
The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.
Results and Value:
The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.
Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.
If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.
Preguntas frecuentes
Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?
LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.
Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?
We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.
Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?
Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.
Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?
LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.
Q5: What is the average cost of custom stamping dies?
The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.
Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?
We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.
Q7: Do they accept small batch customized orders?
For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.
Q8: What is the way to do instant quotes?
Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.
Resumen
In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.
With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.
Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.
Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.
The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services. Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. This means selection efficiency, quality and professionalism. To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
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