العربية 
خدمة الختم المعدني المخصصة هي الدعم الرئيسي لتصنيع أجزاء الإدارة الحرارية لبطارية السيارة الكهربائية عالية الدقة. يمكن لخدمة ختم المعادن لشركة LS Manufacturing إصلاح التفاوت المسموح به لأجزاء الإدارة الحرارية إلى 0.015 مم، مما سيحل مشكلات ختم اللوحة الباردة وتقليل مخاطر الإنتاج الضخم للمشترين. مع زيادة مستوى كثافة الطاقة لبطاريات السيارات الكهربائية، ستؤثر دقة مكونات تبديد الحرارة بشكل مباشر على عمر البطارية وسلامتها.
يواجه الكثير من العملاء (المحتملين) بعض الصعوبات مثل ختم الألواح الباردة في حالات مختلفة من التفاوت، وتسرب خطوط الأنابيب، وختم المواد ذات الموصلية الحرارية العالية التي تتشقق، وما إلى ذلك. تقليديًا، من الصعب الحفاظ على التسطيح بمقدار 0.02 مم و تكلفة التصنيع الكبيرة والبيانات غير المباشرة من شأنها أن تؤدي إلى التحيز في عملية صنع القرار. في هذه المقالة، سنناقش كيف تقدم لك شركة LS Manufacturing حلًا لمشكلة انحراف الأبعاد المتعلقة بتصميمات نظام تبريد البطارية باستخدام محاكاة الفيزياء المتعددة ونهج القالب التدريجي عالي الدقة لتحسين منطقك الحالي وتقليل مخاطر الإنتاج الضخم.
نظرة عامة على الإجابات الأساسية لخدمة ختم المعادن المخصصة
<نمط الجدول = "انهيار الحدود: الانهيار؛ العرض: 100%؛ عرض الحدود: 1 بكسل؛ لون الحدود: #000000؛" border="1">النصائح الرئيسية:
- معيار الدقة: القالب التدريجي، الذي يتسم بالدقة، يمكنه إغلاق التفاوت في مكونات الإدارة الحرارية بقيمة 0.015 مم.
- اختيار المواد: لتقليل خشونة السطح (بنسبة 15%). تقترح شركة LS Manufacturing تركيز سائل القطع بنسبة 3% لسبائك الألومنيوم 3003/6061.
- تحسين التكلفة: عندما يتجاوز الطلب السنوي 100000 وحدة،يبدو أن تصميم القالب متعدد التجاويف يقلل من تكلفة الوحدة بنسبة كبيرة تبلغ 22%.
لماذا تثق في تصنيع LS لخدمات ختم المعادن المخصصة؟ خبرة في مكونات الإدارة الحرارية لبطارية السيارات الكهربائية
لقد شاركت شركة LS Manufacturing بشكل كبير في ختم المعادن لأكثر من عقد من الزمن، وأصبحت خدماتها هي الخيار المفضل للعديد من موردي السيارات من المستوى الأول في جميع أنحاء العالم. من خلال عملنا الواقعي في مشروع اللوحة الباردة لشركة أوروبية لبطاريات السيارات الكهربائية IATF 16949:2016 البند 8.5.1.5 نجحنا في حل مشكلة تسرب النحاس الأصفر لدى العميل في غضون ثلاثة أشهر بعد بدء عملية الاختبار.
يعتمد معظم المشترين على معلومات ثانوية تؤدي إلى فقدان الاتصال بكل من تصميم القالب وعمليات الإنتاج مما يؤدي إلى ارتفاع التكاليف والتأخير أثناء تجربة القالب. ومن خلال مختبر محاكاة الفيزياء المتعددة لدينا، قمنا بتقليل متطلبات القالب التجريبي من خمسة إلى اثنين مما أدى إلى توفير التكاليف بنسبة 30 بالمائة للعملاء الذين يحتاجون إلى خدمات تصحيح أخطاء القالب.
لقد قمنا بتطوير حل متخصص لتركيز سوائل القطع لسبائك الألومنيوم 3003/6061 والذي يتوافق مع معايير ISO 13485:2016. تقدم شركتنا خدمة ختم معدني مخصصة لأكثر من 20 شركة دولية مصنعة لبطاريات السيارات الكهربائية مما أدى إلى تسليم 5 ملايين وحدة ومعدل نجاح ثابت للمنتج يبلغ 99.8 بالمائة.
توفر شركتنا فائدتين من خلال خدماتنا لأن العملاء يتلقون كلاً من منتجات مختومة عالية الدقة ومساعدة فنية مستمرة بدءًا من تقييم التصميم للتصنيع (DFM) وحتى تقييمهم الكامل عملية الإنتاج. سيقوم القسم الهندسي لدينا بمساعدة العملاء في جميع العمليات التي تشمل تقليل مخاطر الإنتاج ومعالجة تكاليف الشراء.
<اقتباس>يحتاج المهندسون إلى التواصل مع فريقنا للحصول على دراسات الحالة الكاملة لعملائنا الأوروبيين والتي تتضمن دليل دراسة الحالة المجاني وخدمة الاستشارة الفنية الشخصية لتلبية احتياجاتهم في مجال الختم.
لماذا تختار خدمة ختم معدني مخصصة لألواح تبريد بطارية السيارة الكهربائية عالية الدقة؟
تحتاج ألواح تبريد البطارية إلى كلاً من قناة التدفق العالي المسطحة ومحكمة الإغلاق الكاملة لتلبية متطلباتها التشغيلية. توفر شركة LS Manufacturing خدمة ختم المعادن المخصصة من خلال تقنية التصنيع المتوافقة مع الفيزياء المتعددة والتي تحقق تقليل السُمك إلى أقل من 8% تحت ضغط 200 طن.
حلول لمشكلة Springback وانسداد القنوات في لوحات التبريد السائلة لبطارية السيارة الكهربائية
تتسبب المادة النابضية التي تحدث أثناء عملية الختم في حدوث مشكلات انسداد القناة في ألواح التبريد السائل لبطارية السيارة الكهربائية. يؤدي هذا إلى تغيرات أبعاديةتغيرات في القناة مما يؤثر على تدفق وسط نقل الحرارة. نحن نستخدم الطرق التالية لحل هذه المشكلة مع الحفاظ على دقة ختم لوحة تبريد السيارة الكهربائية.
- التنبؤ الوقائي: نحن نستخدم برنامج AutoForm لإجراء عمليات محاكاة كاملة للعمليات والتي تسمح لنا بالتنبؤ بمناطق الارتداد وحجمها لتحسين تصميمات القوالب في المستقبل.
- تعويض الضغط: يستخدم النظام تقنية تعويض الضغط التي تنظم تدفق المواد من خلال تعديلات قوة الحامل الفارغ بين 50 إلى 75 كيلو نيوتن.
- تصحيح ما بعد العملية: تسمح لنا عملية التشكيل عالية الدقة بالحفاظ على أخطاء التسطيح أقل من 0.05 مم مما يمنع حدوث انسداد في القناة.
الجمع بين عملية الختم الدقيقة و الفعالة href="https://www.lsrpf.com/blog/hydroforming-vs-stamping-5-key-differences-which-is-right-for-your-poject">تؤدي صيانة قالب الختم إلى تحسين أداء ختم اللوحة الباردة.
تأثير اتجاه تدفق شعرية المادة على كفاءة نقل الحرارة
ببساطة، يمكن أن يكون اتجاه تدفق الشبكة المادية معادلاً لاتجاه تدفق الماء، ويكون معامل نقل الحرارة أكبر عندما يكون اتجاه تدفق الحرارة على طول اتجاه التدفق، والعكس صحيح. لتحسين اتجاه تدفق العملية، يتم إجراء محاكاة الفيزياء المتعددة، لضمان أن اتجاه تدفق الشبكة لسبائك الألومنيوم 3003 هو نفس اتجاه قناة التدفق للوحة الباردة، ثم يتم تحقيق تحسين كفاءة نقل الحرارة بما يزيد عن 10%.
وفي الوقت نفسه، فإن خدمة الختم الدقيق لدينا قادرة على تحقيق تدفق شبكي موحد لتجنب ارتفاع درجة حرارة البطارية بسبب التوصيل الحراري السيئ غير المتساوي.
الشكل 1: الفراغات المعدنية لألواح تبريد بطارية السيارة الكهربائية على مقاعد العمل في المصنع.
كيف يمكن للختم الحراري لبطارية السيارة الكهربائية تحسين كفاءة تبديد الحرارة في أنظمة التبريد السائلة؟
يحقق نظام الإدارة الحرارية أقصى قدر من الكفاءة عندما تكون منطقة التلامس الخاصة بزعانف البطارية مع توسيع نظام البطارية إلى حدودها القصوى. تمكننا عملية ختم الإدارة الحرارية من تحقيق تقليل خشونة واجهة الاتصال إلى Ra 0.8 مما يؤدي إلى تحسين المقاومة الحرارية لواجهة الاتصال وتعزيز أداء تبديد حرارة النظام بأكثر من 12%، وتحقيق الختم الحراري لبطارية السيارة الكهربائية المطلوب. الأداء الذي يتوقعه عملاؤنا.
العلاقة بين اتجاه نسيج الختم ودرجة الحشو المتوسطة الحرارية
تعتمد درجة الملء بين الوسط الحراري واللوحة الباردة بشكل مباشر على اتجاه نسيج الختم. تقل المقاومة الحرارية بينما تزداد كفاءة تبديد الحرارة مع ارتفاع درجة الحشو. وجد اختبارنا أن أفضل درجة تعبئة تحدث عندما يشكل اتجاه النسيج زاوية 45 درجة مع اتجاه تدفق الوسط الحراري.
نحن نختار كثافة نسيج ختم معينة لكل تطبيق من تطبيقات الألواح الباردة. يؤدي الجمع بين دقة ختم الألومنيوم وهذه الميزة إلى تحسين جودة المنتج طوال عملية التصنيع.
تأثير إزالة القالب على جودة الأضلاع الحرارية لسبائك الألومنيوم
تعمل الأضلاع الحرارية على تطوير أسطح قص خشنة وتغيرات في الأبعاد عندما يصل خلوص القالب إلى مستويات مفرطة أو غير كافية مما يؤدي إلى انخفاض أداء تبديد الحرارة. يعرض القسم التالي بيانات الارتباط التي حصلنا عليها من خلال اختبار فجوات القالب المختلفة وتأثيرها على جودة سطح القص والمقاومة الحرارية والتي تسمح بتحديد المعلمات المثالية لتعزيز أداء تبديد الحرارة في أجزاء ختم البطارية المخصصة.
<نمط الجدول = "انهيار الحدود: الانهيار؛ العرض: 100%؛ عرض الحدود: 1 بكسل؛ لون الحدود: #000000؛ الارتفاع: 292.812 بكسل؛" border="1">ما هي المعايير التي تحدد خدمة ختم الإدارة الحرارية الموثوقة لموردي السيارات من المستوى الأول؟
يتطلب تقديم الخدمة من الدرجة الأولى أكثر من مجرد إنتاج الأجزاء لأنه يحتاج إلى التنفيذ الكامل لمتطلبات معيار IATF 16949. تتطلب متطلبات Cpk للموردين المؤهلين تحقيق نتائج أعلى من 1.67 أثناء استخدام أساليب التحكم في عمليات SPC واستكمال عمليات التدقيق الفني المسبق والتي يجب عليهم إكمالها خلال 24 ساعة بناءً على تقرير سوق دبي المالي الخاص بهم.
معايير التقييم الأساسية لموردي فئة السيارات
يفرض موردو السيارات من المستوى الأول متطلبات صارمة للغاية بالنسبة إلى خدمة ختم الإدارة الحرارية. تتيح مصفوفة تقييم الموردين التي أنشأناها لعملائنا التحقق من موثوقية شريكهم خلال إطار زمني فعال. نحن نحافظ على الامتثال الصارم لهذه المعايير لضمان أن خدمة ختم المركبات الكهربائية لدينا تلبي معايير السيارات:
- العمر الافتراضي للقالب: تتطلب عملية الإنتاج عمرًا افتراضيًا للقالب يتجاوز 1 مليون دورة ختم القالب الأساسية لضمان الاستقرار التشغيلي للإنتاج الضخم.
- قدرة الاكتشاف: يتضمن النظام إمكانات فحص آلة القياس الإحداثي (CMM) التي توفر قياسًا دقيقًا يبلغ ±0.005 مم.
- التحكم في مخاطر سلسلة التوريد: أن يكون لديك موردين أساسيين للمواد على الأقل للتعامل مع تقلبات سوق المواد.
- مؤهل الشهادة: تحتاج المنظمة إلى الحصول على شهادة IATF 16949 مع توفير جميع المستندات اللازمة للمستوى 3 من PPAP.
- سرعة الاستجابة: يجب أن ينتهي التدقيق المسبق لسوق دبي المالي في غضون 24 ساعة بينما يجب على فريق الإنتاج معالجة مشكلات الإنتاج في غضون 48 ساعة.
تحتاج خدمات ختم السيارات إلى تحقيق التوازن بين متطلبات الامتثال والمتطلبات العملية نظرًا لجودة تمثل مواد تصنيع الصفائح المعدنية جانبًا أساسيًا من العملية.
عملية اعتماد فئة السيارات في شركة LS Manufacturing
تمر منتجاتنا بعملية اختبار شاملة تبدأ بفحص المواد الخام وتستمر حتى فحص المنتج النهائي في ثمانية مواقع اختبار تؤكد امتثالها لمعايير فئة السيارات. يمكن للعملاء الحصول على منتجات مختومة ومعتمدة من المستوى الأول من خلال خدمتنا والتي لا تتطلب أي نفقات اختبار إضافية وفقًا لشرحنا. نحن نقدم تقارير اختبار شاملة كمورد لمساعدة العملاء في الحصول على شهادة OEM بأقصى قدر من الكفاءة.
الشكل 2: لقطة مقربة للوحة معدنية سوداء مختومة بها فتحات، تمسك بها يد مرتدية قفازًا في أحد المصانع.
كيفية حل مشكلات ترقق المواد في عملية الختم المعقد لمكونات بطارية السيارة الكهربائية؟
في ختم مكونات بطارية السيارة الكهربائية، يؤدي تصميم قنوات التدفق المعقدة إلى ترقق موضعي مفرط يتجاوز 20% ويخلق خطر فشل المواد. تحقق شركة LS Manufacturing تحكمًا دقيقًا في معدل التخفيف من خلال عملية السحب العميق المرحلية التي تحافظ على نقاط الضغط الحرجة أقل من 10% من التخفيف.
طريقة تحليل العناصر المحدودة (FEA) للتنبؤ بمناطق التجاعيد
اختبار القدرة على التحمل من خلال يتطلب ختم عداء السربنتين المعقد تحديد مناطق التجاعيد لأنه يخلق تحديات في ترقق المواد. يستخدم فريقنا تقنية محاكاة FEA لإجراء تقييمات أولية للمناطق المعرضة لخطر التجاعيد.
الخطوات المحددة هي كما يلي:
- استيراد النموذج ثلاثي الأبعاد للجزء وتعيين معلمات المادة (سبائك الألومنيوم 3003، قوة الشد 150 ميجاباسكال).
- محاكاة توزيع الضغط أثناء عملية الختم وتحديد مناطق تركيز الضغط (أي مناطق التجاعيد عالية الخطورة).
- يحتاج الفريق إلى ضبط كل من قوة حامل القالب الفارغ وسرعة السحب من أجل تحقيق معلمات العملية المثالية التي من شأنها القضاء على جميع مخاطر التجاعيد المحتملة.
تتطلب عملية الختم للمجاري المعقدة إدارة دقيقة في كل مرحلة لأن جودة ختم البطارية تحدد موثوقية المنتج النهائي.
تأثير قوة حامل القالب الفارغ على تدفق المواد
تحدد قوة قوة الحامل الفارغ مقدار تدفق المواد ومقدار رقة المادة. أظهر التحليل أنه يمكن إدارة ترقق المادة من خلال تعديلات قوة الحامل الفارغ بين 50 كيلو نيوتن و75 كيلو نيوتن لأن هذا النطاق يتيح التحكم الفعال أثناء ختم العداء السربنتين المعقد.
البيانات المحددة هي كما يلي:
<نمط الجدول = "انهيار الحدود: الانهيار؛ العرض: 100%؛ عرض الحدود: 1 بكسل؛ لون الحدود: #000000؛" border="1">هل يمكن لخدمة الختم الدقيق الاحترافية تقليل تكاليف حزمة بطارية السيارة الكهربائية على المدى الطويل؟
على الرغم من أن الاستثمار الأولي في القالب مرتفع في خدمة الختم الدقيق، يمكن أن تساعد شركة LS Manufacturing العملاء على تحقيق تخفيض في التكاليف الإجمالية بنسبة 15%-25% خلال دورة إنتاج مدتها 12 شهرًا من خلال تحسين استخدام المواد (من 65% إلى 82%) وأتمتة تكامل الإنتاج.
مقارنة عائد الاستثمار بين العملية الواحدة والقوالب المستمرة
يختلف عائد الاستثمار (ROI) للعملية الواحدة والقوالب المستمرة بشكل كبير باختلاف أحجام الإنتاج. يوفر تحليل نموذج التكلفة الداخلي الخاص بنا دليلاً يوضح أن خدمة الختم الدقيق توفر فوائد التكلفة وفقًا للنتائج التي توصلنا إليها. نضيف كلمات رئيسية طويلة تتعلق بعائد الاستثمار لختم بطارية السيارة الكهربائية لأنها تساعدنا في تحسين التحكم في التكلفة عند استخدامها مع عمليات الختم المعقدة.
<نمط الجدول = "انهيار الحدود: الانهيار؛ العرض: 100%؛ عرض الحدود: 1 بكسل؛ لون الحدود: #000000؛" border="1">المنطق الأساسي لتحسين التكلفة
التقنية الرئيسية التي نستخدمها لتحسين التكلفة تعمل من خلال تخطيط دقيق للمواد. تعمل عملية تحسين تخطيط المواد على تقليل هدر المواد الخردة بينما نقوم بتنفيذ أنظمة الإنتاج الآلية لخفض نفقات العمالة.
صيغتنا الحصرية لحساب التكلفة هي: تكلفة الوحدة = (سعر وحدة المادة × معدل استخدام المادة + تكلفة القالب ÷ إجمالي الإنتاج + تكلفة العمالة) × 1.05 (معامل الخسارة).
تتيح الصيغة للعملاء حساب تكاليفهم مما يساعدهم في العثور على المجالات المحتملة للتوفير. تصبح ميزة التكلفة من القوالب التقدمية أكثر أهمية للعملاء عندما ينتجون كميات أعلى وتؤدي الشراكات طويلة الأمد بيننا وبين العملاء إلى تخفيضات كبيرة في تكلفة عمليات الإنتاج الخاصة بهم.
<اقتباس>من خلال خدمة الختم الدقيقة الاحترافية، يحقق العملاء وفورات مستدامة في التكاليف مما يؤدي إلى نتائج مالية أفضل للمشروع. نحن نقدم حسابات تكلفة مجانية لمشروعك بعد مشاركة حجم الإنتاج ومعلمات الأجزاء لإنشاء حل ختم مخصص يناسب ميزانيتك.
Figure 3: Multiple metallic cooling plate parts arranged on a large industrial fixture.
What Technical Factors Impact The Lead-Time Of Custom Battery Stamping Parts For Prototype Testing?
The successful launch of the custom battery stamping parts project depends on the essential prototype development cycle. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.
Switching Logic Between Soft and Hard Molds
The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.
- Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
- Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
- Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.
Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.
Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes
The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.
The specific process is as follows:
- Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
- The prototype is then shaped using a simple stamping die.
- The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.
The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.
How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?
The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.
Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation
The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.
Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.
Real-time Rejection of Defective Products
Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.
<اقتباس>Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.
Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand
The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.
Client Challenges:
The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.
LS Manufacturing Solution
The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.
To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.
- The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
- The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
- We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.
Results and Value:
The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.
Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.
<اقتباس>If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.
الأسئلة الشائعة
Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?
LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.
Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?
We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.
Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?
Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.
Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?
LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.
Q5: What is the average cost of custom stamping dies?
The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.
Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?
We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.
Q7: Do they accept small batch customized orders?
For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.
Q8: What is the way to do instant quotes?
Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.
الملخص
In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.
With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.
Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.
Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.
📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/
إخلاء المسؤولية
The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. لا ينبغي استنتاج أن المورد أو الشركة المصنعة التابعة لجهة خارجية ستوفر معلمات الأداء والتفاوتات الهندسية وخصائص التصميم المحددة وجودة المواد ونوعها أو التصنيع من خلال شبكة تصنيع LS. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
فريق تصنيع LS
LS Manufacturing هي شركة رائدة في الصناعة. التركيز على حلول التصنيع المخصصة. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. نحن نقدم حلول تصنيع سريعة وفعالة وعالية الجودة للعملاء في أكثر من 150 دولة حول العالم. سواء كان الإنتاج صغير الحجم أو التخصيص واسع النطاق، يمكننا تلبية احتياجاتك من خلال أسرع تسليم خلال 24 ساعة. اختر تصنيع LS. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
