Serviço de estampagem de metal personalizado: componentes de gerenciamento térmico de bateria EV

O serviço personalizado de estampagem de metal é o principal suporte para a fabricação de alta precisão de peças de gerenciamento térmico de baterias EV. O serviço de estampagem de metal da LS Manufacturing pode fixar a tolerância das peças de gerenciamento térmico em 0,015 mm, o que resolverá os problemas de estampagem de placas frias e reduzirá o risco de produção em massa para os compradores. Com o nível crescente de densidade de energia das baterias EV, a precisão dos componentes de dissipação de calor afetará diretamente a vida útil e a segurança da bateria.

Mesmo muitos (potenciais) clientes encontram algumas dificuldades como estampagem de placas frias em vários desníveis, vazamento de tubulação, estampagem em materiais de alta condutividade térmica com rachaduras, etc. Convencionalmente, é dificilmente viável manter o nivelamento de 0.02mm e custos de fabricação de alto volume e dados de segunda mão trariam preconceitos na tomada de decisões. Neste artigo, discutiremos como a LS Manufacturing oferece uma solução para o problema de desvio dimensional relacionado aos projetos de sistemas de resfriamento de baterias usando uma simulação multifísica e uma abordagem de matriz progressiva de alta precisão para melhorar sua lógica procumbente e reduzir os riscos de produção em massa.

Visão geral das respostas principais do serviço de estampagem de metal personalizado

Principais vantagens:

• Padrão de precisão: A matriz progressiva, que é de precisão, pode fechar a tolerância em componentes de gerenciamento térmico em um valor de 0,015 mm.
• Seleção de material: Para minimizar a rugosidade da superfície (em 15%). A LS Manufacturing sugere concentração de fluido de corte de 3% para ligas de alumínio 3003/6061.
• Otimização de custos: Quando a demanda anual excede 100.000 unidades, um projeto de molde com múltiplas cavidades parece reduzir o custo unitário em uma proporção significativa de 22%.

Por que confiar na LS Manufacturing para serviços personalizados de estampagem de metal? Experiência em componentes de gerenciamento térmico de baterias EV

A LS Manufacturing está profundamente envolvida na estampagem de metais há mais de uma década e seus serviços se tornaram a escolha preferida de muitos fornecedores automotivos de nível 1 em todo o mundo. Através do nosso trabalho no mundo real no projeto de placa fria de uma empresa europeia de baterias para veículos elétricos IATF 16949:2016 Cláusula 8.5.1.5, resolvemos com sucesso o problema de vazamento de brasagem do cliente dentro de três meses após o início do nosso processo de teste.

A maioria dos compradores depende de informações secundárias, o que os faz perder a conexão tanto com o projeto do molde quanto com os processos de produção, o que resulta em custos mais elevados e atrasos durante a moldagem de teste. Por meio de nosso laboratório de simulação multifísica, reduzimos os requisitos de moldes de teste de cinco para dois, o que resultou em 30% de economia de custos para os clientes que precisavam de serviços de depuração de moldes.

Desenvolvemos uma solução especializada de concentração de fluido de corte para ligas de alumínio 3003/6061 que atende aos padrões ISO 13485:2016. Nossa empresa oferece serviços personalizados de estampagem de metal para mais de 20 fabricantes internacionais de baterias para veículos elétricos, o que resultou em entregas de 5 milhões de unidades e uma taxa consistente de aprovação de produtos de 99,8%.

Nossa empresa oferece dois benefícios por meio de nossos serviços, porque os clientes recebem ambos produtos estampados de alta precisão e assistência técnica contínua, desde a avaliação do projeto para fabricação (DFM) até a seu processo de produção completo. Nosso departamento de engenharia ajudará os clientes em todos os processos que incluem redução de riscos de produção e tratamento de custos de aquisição.

Os engenheiros precisam entrar em contato com nossa equipe para obter nossos estudos de caso completos de clientes europeus, que incluem um manual de estudo de caso gratuito e um serviço de consultoria técnica pessoal para suas necessidades de estampagem.

Por que escolher um serviço de estampagem de metal personalizado para placas de resfriamento de baterias EV de alta precisão?

As placas de resfriamento da bateria precisam de planicidade do canal de alto fluxo e total estanqueidade para atender aos seus requisitos operacionais. A LS Manufacturing fornece serviços personalizados de estampagem de metal por meio de sua tecnologia de fabricação conformada multifísica que alcança redução de espessura abaixo de 8% sob pressão de 200 toneladas.

Soluções para Springback e bloqueio de canais em placas de resfriamento líquido de baterias EV

O retorno elástico do material que ocorre durante o processo de estampagem cria problemas de bloqueio de canal nas placas de refrigeração líquida da bateria EV. Isso leva a desvios dimensionais no canal que afetam o fluxo do meio de transferência de calor. Usamos os métodos a seguir para resolver esse problema, mantendo a precisão da estampagem da placa de resfriamento EV.

1. Predição preventiva: usamos o software AutoForm para conduzir simulações completas de processos que nos permitem prever áreas de retorno elástico e seu tamanho para otimização futura de projetos de moldes.
2. Compensação de pressão: O sistema utiliza tecnologia de compensação de pressão que regula o fluxo de material através de ajustes de força do suporte de blanks entre 50 e 75 kN.
3. Correção pós-processamento: O processo de formação de alta precisão nos permite manter erros de planicidade abaixo de 0,05 mm, o que impede a ocorrência de bloqueio do canal.

A combinação do processo de estampagem preciso, controle e manutenção do molde de estampagem resulta em melhor desempenho de estampagem de placa fria.

A influência da direção do fluxo da rede material na eficiência da transferência de calor

Simplificando, a direção do fluxo da rede do material pode ser equivalente à direção do fluxo da água, o coeficiente de transferência de calor é maior quando a direção do fluxo de calor está ao longo da direção do fluxo e vice-versa. Para otimizar a direção do fluxo do processo, a simulação multifísica é realizada, garantindo que a direção do fluxo da rede da liga de alumínio 3003 seja a mesma da direção do canal de fluxo da placa fria, e então é alcançado um aumento na eficiência da transferência de calor superior a 10%.

Ao mesmo tempo, nosso serviço de estampagem de precisão é capaz de alcançar um fluxo de rede uniforme para evitar o superaquecimento da bateria devido à má condução de calor desigual.

Figura 1: peças metálicas para placas de resfriamento de baterias de veículos elétricos em bancadas de fábrica.

Como a estampagem térmica da bateria EV pode otimizar a eficiência da dissipação de calor em sistemas de refrigeração líquida?

O sistema de gerenciamento térmico atinge sua eficiência máxima quando as aletas da bateria têm sua área de contato com o sistema de bateria expandida até seus limites máximos. O processo de estampagem de gerenciamento térmico nos permite obter redução da rugosidade da interface de contato para Ra 0,8, o que resulta em maior resistência térmica da interface de contato e aumenta o desempenho de dissipação de calor do sistema em mais de 12%, alcançando o desempenho de estampagem térmica de bateria EV necessário que nossos clientes esperam.

Relação entre a direção da textura da estampagem e o grau de preenchimento do meio térmico

O grau de enchimento entre o meio térmico e a placa fria depende diretamente da direção da textura da estampagem. A resistência térmica diminui enquanto a eficiência de dissipação de calor aumenta com maior grau de enchimento. Nossos testes descobriram que o melhor grau de enchimento ocorre quando a direção da textura faz um ângulo de 45° com a direção do fluxo do meio térmico.

Selecionamos densidade de textura de estampagem específica para cada aplicação de placa fria. A combinação da precisão de estampagem de alumínio e esse recurso melhora a qualidade do produto em todo o processo de fabricação.

Impacto da folga da matriz na qualidade das nervuras térmicas de liga de alumínio

As nervuras térmicas desenvolvem superfícies de cisalhamento ásperas e variações dimensionais quando a folga da matriz atinge níveis excessivos ou insuficientes, o que resulta em diminuição do desempenho de dissipação de calor. A seção a seguir exibe dados de correlação obtidos por meio de testes de várias folgas de matrizes e seus efeitos na qualidade da superfície de cisalhamento e na resistência térmica, o que permite a identificação de parâmetros ideais para melhorar o desempenho de dissipação de calor em peças de estampagem de bateria personalizadas.

Quais critérios definem um serviço confiável de estampagem de gerenciamento térmico para fornecedores automotivos de nível 1?

A prestação de serviços de primeira classe exige mais do que a produção de peças, pois precisa implementar totalmente os requisitos da norma IATF 16949. O requisito de Cpk para fornecedores qualificados exige que eles alcancem resultados acima de 1,67 ao usar métodos de controle de processo SPC e concluam pré-auditorias técnicas que devem ser concluídas dentro de 24 horas com base em seu relatório DFM.

Critérios básicos de avaliação para fornecedores do setor automotivo

Fornecedores automotivos de nível 1 têm requisitos extremamente rigorosos para serviços de estampagem de gerenciamento térmico. A matriz de avaliação de fornecedores que estabelecemos permite que nossos clientes verifiquem a confiabilidade de seus parceiros dentro de um prazo eficiente. Mantemos estrita conformidade com esses padrões para garantir que nosso serviço de estampagem de veículos elétricos atenda aos padrões automotivos:

1. Vida útil do molde: O processo de produção requer uma vida útil da matriz que excede 1 milhão de ciclos de estampagem do núcleo para garantir a estabilidade operacional para produção em massa.
2. Capacidade de detecção: O sistema inclui recursos de inspeção de máquina de medição por coordenadas (CMM) que fornecem uma medição de precisão de ±0,005 mm.
3. Controle de risco da cadeia de suprimentos: Ter pelo menos dois fornecedores principais de materiais para lidar com as flutuações do mercado de materiais.
4. Qualificação de certificação: A organização precisa possuir a certificação IATF 16949 e fornecer todos os documentos necessários para PPAP Nível 3.
5. Velocidade de resposta: A pré-auditoria do DFM precisa terminar em 24 horas enquanto a equipe de produção deve resolver os problemas de produção em 48 horas.

Os serviços de estamparia automotiva precisam alcançar um equilíbrio entre requisitos de conformidade e requisitos práticos porque a qualidade de materiais de fabricação de chapa metálica representa um aspecto essencial do processo.

Processo de certificação de nível automotivo da LS Manufacturing

Nossos produtos passam por um processo de testes completo que começa com a inspeção da matéria-prima e continua até a inspeção do produto acabado em oito locais de teste que confirmam sua conformidade com os padrões automotivos. Os clientes podem obter produtos carimbados aprovados pelo Nível 1 por meio de nosso serviço, que não requer despesas extras de teste, de acordo com nossa explicação. Fornecemos relatórios de testes abrangentes como um recurso para ajudar os clientes a obter a certificação OEM com a máxima eficiência.

Figura 2: close-up de uma placa de metal preta estampada com ranhuras, segurada por uma mão enluvada em uma fábrica.

Como resolver problemas de desbaste de material em estampagem complexa para componentes de baterias EV?

Na estampagem de componentes de baterias de veículos elétricos, o projeto de canais de fluxo complexos resulta em afinamento localizado excessivo que excede 20% e cria um risco de falha do material. A LS Manufacturing consegue um controle exato da taxa de desbaste por meio de seu processo de estampagem profunda em etapas, que mantém pontos críticos de tensão abaixo de 10% de desbaste.

Método de análise de elementos finitos (FEA) para previsão de zonas enrugadas

Os testes de resistência por meio da estampagem complexa de rotores serpentinos exigem a identificação de zonas enrugadas porque isso cria desafios de desbaste do material. Nossa equipe emprega tecnologia de simulação FEA para realizar avaliações preliminares de áreas de risco de enrugamento.

As etapas específicas são as seguintes:

• Importe o modelo 3D da peça e defina os parâmetros do material (liga de alumínio 3003, resistência à tração 150MPa).
• Simule a distribuição de pressão durante o processo de estampagem e identifique áreas de concentração de estresse (ou seja, áreas de enrugamento de alto risco).
• A equipe precisa ajustar a força do suporte da matriz e a velocidade de estiramento para alcançar parâmetros de processo ideais que eliminarão todos os possíveis riscos de enrugamento.

O processo de estampagem de corredores complexos requer um gerenciamento preciso em todas as etapas porque a qualidade da estampagem da bateria determina a confiabilidade do produto final.

A influência da força do suporte da matriz no fluxo do material

A força da força do suporte do blank determina a quantidade de material que flui e a quantidade de material que fica mais fino. A análise mostrou que o desbaste do material pode ser gerenciado por meio de ajustes de força do suporte da peça bruta entre 50kN e 75kN porque essa faixa permite um controle eficaz durante a estampagem complexa de rotores serpentinos.

Os dados específicos são os seguintes:

Um serviço profissional de estampagem de precisão pode reduzir os custos de longo prazo com baterias EV?

Embora o investimento inicial em moldes seja alto no serviço de estampagem de precisão, a LS Manufacturing pode ajudar os clientes a obter uma redução de 15% a 25% nos custos gerais em um Ciclo de produção de 12 meses, otimizando a utilização de materiais (de 65% a 82%) e automatizando a integração da produção.

Comparação do ROI de matrizes de processo único e contínuas

O retorno sobre o investimento (ROI) de matrizes de processo único e contínuas difere significativamente em diferentes volumes de produção. Nossa análise do modelo de custo interno fornece evidências que mostram que o serviço de estampagem de precisão oferece benefícios de custo de acordo com nossas descobertas. Adicionamos palavras-chave de cauda longa relacionadas ao ROI de estampagem de baterias de veículos elétricos porque elasnos ajudam a alcançar a otimização do controle de custos quando usadas com operações complexas de estampagem.

Lógica Central de Otimização de Custos

A principal tecnologia que usamos para otimização de custos funciona por meio de layout preciso de materiais. O processo de otimização do layout do material diminui o desperdício de sucata enquanto implementamos sistemas de produção automatizados para reduzir despesas com mão de obra.

Nossa fórmula exclusiva de cálculo de custo é: Custo unitário = (Preço unitário do material × Taxa de utilização do material + Custo da matriz ÷ Produção total + Custo de mão de obra) × 1,05 (Coeficiente de perda).

A fórmula permite que os clientes calculem seus custos, o que os ajuda a encontrar áreas potenciais para economia. A vantagem de custo das matrizes progressivas torna-se mais significativa para os clientes quando eles produzem quantidades maiores e as parcerias de longo prazo entre os clientes e nós resultam em grandes reduções de custos para suas operações de produção.

Através de seu serviço profissional de estampagem de precisão, os clientes obtêm economias de custos sustentadas que levam a melhores resultados financeiros do projeto. Oferecemos cálculos de custos gratuitos para o seu projeto depois que você compartilha seu volume de produção e parâmetros de peças para criar uma solução de estampagem personalizada que se ajuste ao seu orçamento.

Figura 3: Várias peças metálicas da placa de resfriamento dispostas em um grande acessório industrial.

Quais fatores técnicos afetam o prazo de entrega de peças estampadas de bateria personalizadas para testes de protótipo?

O lançamento bem-sucedido do projeto peças de estampagem de bateria personalizadas depende do ciclo essencial de desenvolvimento do protótipo. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.

Switching Logic Between Soft and Hard Molds

The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.

1. Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
2. Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
3. Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.

Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.

Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes

The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.

The specific process is as follows:

1. Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
2. The prototype is then shaped using a simple stamping die.
3. The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.

The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.

How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?

The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.

Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation

The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.

Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.

Real-time Rejection of Defective Products

Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.

Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.

Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand

The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.

Client Challenges:

The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.

LS Manufacturing Solution

The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.

To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.

• The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
• The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
• We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.

Resultados e valor:

The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.

Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.

If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.

Perguntas frequentes

Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?

LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.

Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?

We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.

Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?

Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.

Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?

LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.

Q5: What is the average cost of custom stamping dies?

The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.

Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?

We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.

Q7: Do they accept small batch customized orders?

For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.

Q8: What is the way to do instant quotes?

Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.

Resumo

In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.

With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.

Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.

Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧E-mail: info@lsrpf.com
🌐Site: https://lsrpf.com/

Isenção de responsabilidade

O conteúdo desta página é apenas para fins informativos. Serviços de fabricação da LS Não há representações ou garantias, expressas ou implícitas, quanto à precisão, integridade ou validade das informações. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. É responsabilidade do comprador. Cotação de Peças necessárias Identifique os requisitos específicos para essas seções.Entre em contato conosco para obter mais informações.

LS Manufacturing Team

LS Manufacturing is an industry-leading company. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. Temos mais de 20 anos de experiência com mais de 5.000 clientes e nos concentramos em usinagem CNC de alta precisão, fabricação de chapas metálicas, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. Isso significa eficiência de seleção, qualidade e profissionalismo.
Para saber mais, visite nosso site:www.lsrpf.com.

Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

Especializada em usinagem cnc, impressão 3D, fundição de uretano, ferramentas rápidas, moldagem por injeção, fundição de metal, chapa metálica e extrusão.

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