Servizio personalizzato di stampaggio metalli: componenti di gestione termica della batteria dei veicoli elettrici
Scritto da
Gloria
Pubblicato
May 14 2026
Stampatura del metallo
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Il servizio personalizzato di stampaggio dei metalli è il supporto chiave della produzione ad alta precisione dei componenti di gestione termica delle batterie EV. Il servizio di stampaggio dei metalli di LS Manufacturing può fissare la tolleranza delle parti di gestione termica a 0,015 mm, risolvendo i problemi dello stampaggio di piastre a freddo e riducendo il rischio di produzione di massa per gli acquirenti. Con il crescente livello di densità energetica delle batterie dei veicoli elettrici, la precisione dei componenti di dissipazione del calore influirà direttamente sulla durata e sulla sicurezza del pacco batteria.
Anche molti (potenziali) clienti incontrano alcune difficoltà come lo stampaggio di piastre fredde in varie irregolarità, perdite nelle tubazioni, lo stampaggio di materiali ad alta conducibilità termica che presentano crepe, ecc. Convenzionalmente è difficilmente fattibile mantenere la planarità di 0.02mm e costi di produzione di volume elevato e dati di seconda mano porterebbero pregiudizi nel processo decisionale. In questo articolo, discuteremo di come LS Manufacturing offre una soluzione al problema della deriva dimensionale relativo alla progettazione dei sistemi di raffreddamento delle batterie utilizzando una simulazione multifisica e un approccio con stampo progressivo ad alta precisione per migliorare la logica dominante e ridurre i rischi della produzione di massa.
Panoramica delle risposte principali al servizio di stampaggio metalli personalizzato
Dimensioni principali
Soluzione di produzione LS
Vantaggi per il cliente
Dati chiave
Benchmark di precisione
Tecnologia di stampi progressivi ad alta precisione
Rendimento dei componenti migliorato
Tolleranza ±0,015 mm
Selezione del materiale
Concentrazione specifica del fluido da taglio
Rugosità superficiale ridotta
Riduzione della rugosità del 15%
Ottimizzazione dei costi
Piestro multicavità + layout ottimizzato
Costo unitario ridotto
Riduzione del 22% per vendite annuali di 100.000 unità
Garanzia di ermeticità
Ispezione online dell'elio + piegatura dei bordi
Evita il rischio di perdite
Tasso di perdita 10⁻⁶ mbar·l/s
Consegna campione
Tecnologia del telaio della fustella modulare
Ciclo del progetto ridotto
Consegna in 10-15 giorni lavorativi
Concetti principali:
Standard di precisione:la matrice progressiva, che è di precisione, può chiudere la tolleranza sui componenti di gestione termica a un valore di 0,015 mm.
Selezione del materiale: per ridurre al minimo la ruvidità della superficie (del 15%). LS Manufacturing suggerisce una concentrazione del fluido da taglio del 3% per le leghe di alluminio 3003/6061.
Ottimizzazione dei costi: quando la domanda annuale supera le 100.000 unità, un design di stampo multi-cavità sembra ridurre il costo unitario di una percentuale significativa del 22%.
Perché affidarsi a LS Manufacturing per servizi di stampaggio metalli personalizzati? Esperienza nei componenti di gestione termica delle batterie dei veicoli elettrici
LS Manufacturing è profondamente coinvolta nello stampaggio dei metalli da oltre un decennio e i suoi servizi sono diventati la scelta preferita per molti fornitori automobilistici di livello 1 in tutto il mondo.Grazie al nostro lavoro reale sul progetto di piastre fredde di un'azienda europea di batterie per veicoli elettrici IATF 16949:2016 Clausola 8.5.1.5 abbiamo risolto con successo il problema delle perdite di brasatura del cliente entro tre mesi dall'inizio del processo di test.
La maggior parte degli acquirenti dipende da informazioni secondarie che li portano a perdere la connessione sia con la progettazione dello stampo che con i processi di produzione, il che si traduce in costi più elevati e ritardi durante lo stampaggio di prova. Attraverso il nostro laboratorio di simulazione multifisica abbiamo ridotto i requisiti degli stampi di prova da cinque a due, con un conseguente risparmio del 30% sui costi per i clienti che necessitavano di servizi di debugging dello stampo.
Abbiamo sviluppato una soluzione specializzata per la concentrazione del fluido da taglio per le leghe di alluminio 3003/6061 che soddisfa gli standard ISO 13485:2016. La nostra azienda offre un servizio personalizzato di stampaggio dei metalli a più di 20 produttori internazionali di batterie per veicoli elettrici, che ha portato a 5 milioni di unità consegnate e a un tasso di successo del prodotto costante del 99,8%.
La nostra azienda offre due vantaggi attraverso i nostri servizi perché i clienti ricevono sia prodotti stampati ad alta precisione sia assistenza tecnica continua dalla valutazione della progettazione per la produzione (DFM) al processo di produzione completo. Il nostro dipartimento di ingegneria assisterà i clienti attraverso tutti i processi che includono la riduzione del rischio di produzione e la gestione dei costi di approvvigionamento.
Gli ingegneri devono contattare il nostro team per ottenere i casi di studio completi dei nostri clienti europei che includono un manuale di case study gratuito e un servizio di consulenza tecnica personale per le loro esigenze di stampaggio.
Perché scegliere un servizio personalizzato di stampaggio metalli per piastre di raffreddamento di batterie per veicoli elettrici ad alta precisione?
Le piastre di raffreddamento della batteria necessitano sia della planarità del canale ad alto flusso che della completa tenuta all'aria per soddisfare i requisiti operativi. LS Manufacturing fornisce un servizio personalizzato di stampaggio dei metalli attraverso la sua tecnologia di produzione conforme multifisica che raggiunge una riduzione dello spessore inferiore all'8% sotto una pressione di 200 tonnellate.
Soluzioni al ritorno elastico e al blocco dei canali nelle piastre di raffreddamento a liquido delle batterie dei veicoli elettrici
Il ritorno elastico del materiale che si verifica durante il processo di stampaggio crea problemi di blocco dei canali nelle piastre di raffreddamento a liquido delle batterie dei veicoli elettrici. Ciò porta a deviazioni dimensionali nel canale che influiscono sul flusso del fluido termovettore. Utilizziamo i seguenti metodi per risolvere questo problema mantenendo la precisione dello stampaggio della piastra di raffreddamento dei veicoli elettrici.
Previsione preventiva: utilizziamo il software AutoForm per condurre simulazioni di processo complete che ci consentono di prevedere le aree di ritorno elastico e le loro dimensioni per l'ottimizzazione futura dei progetti di stampi.
Compensazione della pressione: il sistema utilizza la tecnologia di compensazione della pressione che regola il flusso di materiale attraverso regolazioni della forza del premilamiera tra 50 e 75 kN.
Correzione post-processo: il processo di formatura ad alta precisione ci consente di mantenere gli errori di planarità al di sotto di 0,05 mm, evitando così il verificarsi di ostruzioni del canale.
L'influenza della direzione del flusso del reticolo del materiale sull'efficienza del trasferimento di calore
In poche parole, la direzione del flusso del reticolo del materiale può essere equivalente alla direzione del flusso dell'acqua, il coefficiente di trasferimento del calore è maggiore quando la direzione del flusso di calore è lungo la direzione del flusso e viceversa. Per ottimizzare la direzione del flusso del processo, viene eseguita una simulazione multifisica, garantendo che la direzione del flusso del reticolo della lega di alluminio 3003 sia la stessa della direzione del canale di flusso della piastra fredda, quindi si ottiene un miglioramento dell'efficienza del trasferimento di calore superiore al 10%.
Allo stesso tempo, il nostro servizio di stampaggio di precisione è in grado di ottenere un flusso reticolare uniforme per evitare il surriscaldamento della batteria dovuto a una cattiva conduzione del calore irregolare.
Figura 1: pezzi grezzi in metallo per piastre di raffreddamento delle batterie dei veicoli elettrici sui banchi di lavoro in fabbrica.
In che modo la stampa termica delle batterie dei veicoli elettrici può ottimizzare l'efficienza di dissipazione del calore nei sistemi di raffreddamento a liquido?
Il sistema di gestione termica raggiunge la massima efficienza quando le alette della batteria hanno la loro area di contatto con il sistema batteria estesa ai suoi limiti massimi. Il processo di stampaggio a gestione termica ci consente di ottenere una riduzione della rugosità dell'interfaccia di contatto a Ra 0,8 che si traduce in una migliore resistenza termica dell'interfaccia di contatto e aumenta le prestazioni di dissipazione del calore del sistema di oltre il 12%, ottenendo le prestazioni di stampaggio termico della batteria per veicoli elettrici richieste dai nostri clienti aspettatevi.
Relazione tra la direzione della texture di stampaggio e il grado di riempimento del mezzo termico
Il grado di riempimento tra il mezzo termico e la piastra fredda dipende direttamente dalla direzione della trama di stampaggio. La resistenza termica diminuisce mentre l'efficienza di dissipazione del calore aumenta con l'aumentare del grado di riempimento. Dai nostri test è emerso che il miglior grado di riempimento si ottiene quando la direzione della struttura forma un angolo di 45° con la direzione del flusso del fluido termico.
Selezioniamo una densità di trama di stampaggio specifica per ciascuna applicazione di piastra fredda. La combinazione di precisione dello stampaggio dell'alluminio e questa funzionalità migliora la qualità del prodotto durante tutto il processo di produzione.
Impatto del gioco dello stampo sulla qualità delle nervature termiche in lega di alluminio
Le nervature termiche sviluppano superfici di taglio ruvide e variazioni dimensionali quando il gioco dello stampo raggiunge livelli eccessivi o insufficienti, con conseguente riduzione delle prestazioni di dissipazione del calore. La sezione seguente mostra i dati di correlazione che abbiamo ottenuto attraverso test di vari spazi tra gli stampi e il loro effetto sulla qualità della superficie di taglio e sulla resistenza termica che consente l'identificazione di parametri ottimali per migliorare le prestazioni di dissipazione del calore nelle parti stampate di batterie personalizzate.
Distanza tra gli stampi (mm)
Rugosità superficiale al taglio Ra (μm)
Resistenza termica dell'interfaccia (m²·K/W)
Tasso di miglioramento dell'efficienza della dissipazione del calore (%)
Scenari applicabili
0,01
0,6
0,0008
12,5
Piastra di raffreddamento della batteria per veicoli elettrici di fascia alta
0,02
0,8
0,0010
12.0
Piastra di raffreddamento della batteria dei veicoli elettrici convenzionale
0,03
1.2
0,0015
10.2
Progetti di veicoli elettrici a basso costo
0,04
1.8
0,0022
8.5
Componenti di dissipazione del calore non centrali
Quali criteri definiscono un servizio di stampaggio di gestione termica affidabile per i fornitori automobilistici di livello 1?
La fornitura di un servizio di prima classe richiede molto più della semplice produzione di parti perché è necessario implementare pienamente i requisiti dello standard IATF 16949. Il requisito Cpk per i fornitori qualificati impone loro di ottenere risultati superiori a 1,67 utilizzando metodi di controllo del processo SPC e di completare pre-audit tecnici che devono completare entro 24 ore in base al rapporto DFM.
Criteri fondamentali di valutazione per i fornitori di livello automobilistico
I fornitori automobilistici di livello 1 hanno requisiti estremamente rigorosi per il servizio di stampaggio a gestione termica. La matrice di valutazione dei fornitori che abbiamo creato consente ai nostri clienti di verificare l'affidabilità del proprio partner in un arco di tempo efficiente. Manteniamo la rigorosa conformità a questi standard per garantire che il nostro servizio di timbratura dei veicoli elettrici soddisfi gli standard automobilistici:
Durata dello stampo: il processo di produzione richiede una durata dello stampo che supera 1 milione di cicli di stampaggio dello stampo centrale per garantire stabilità operativa per la produzione di massa.
Capacità di rilevamento: il sistema include funzionalità di ispezione della macchina di misura a coordinate (CMM) che forniscono una misurazione di precisione di ±0,005 mm.
Controllo dei rischi della catena di fornitura: avere almeno due fornitori di materiali principali per far fronte alle fluttuazioni del mercato dei materiali.
Qualificazione della certificazione: l'organizzazione deve possedere la certificazione IATF 16949 fornendo al contempo tutti i documenti necessari per PPAP Livello 3.
Velocità di risposta: il pre-audit DFM deve terminarsi entro 24 ore mentre il team di produzione deve affrontare i problemi di produzione entro 48 ore.
Processo di certificazione di livello automobilistico di LS Manufacturing
I nostri prodotti vengono sottoposti a un processo di test approfondito che inizia con l'ispezione delle materie prime e continua fino all'ispezione del prodotto finito in otto luoghi di prova che ne confermano la conformità agli standard di livello automobilistico. I clienti possono ottenere prodotti timbrati approvati di livello 1 tramite il nostro servizio che non richiede spese di test aggiuntive secondo la nostra spiegazione. Forniamo rapporti di test completi come risorsa per assistere i clienti nell'ottenimento della certificazione OEM con la massima efficienza.
Figura 2: primo piano di una piastra metallica stampata nera con fessure, tenuta da una mano guantata in una fabbrica.
Come risolvere i problemi di assottigliamento dei materiali nello stampaggio complesso dei componenti delle batterie dei veicoli elettrici?
Nello stampaggio dei componenti delle batterie dei veicoli elettrici, la progettazione di canali di flusso complessi comporta un assottigliamento localizzato eccessivo che supera il 20% e crea un rischio di guasto del materiale. LS Manufacturing ottiene un controllo esatto della velocità di assottigliamento attraverso il processo di imbutitura profonda a fasi che mantiene i punti di sollecitazione critici al di sotto del 10% di assottigliamento.
Metodo di analisi degli elementi finiti (FEA) per la previsione delle zone di rughe
I test di resistenza tramite stampaggio complesso di guide a serpentina richiedono l'identificazione delle zone di increspatura perché creano problemi di assottigliamento del materiale. Il nostro team utilizza la tecnologia di simulazione FEA per condurre valutazioni preliminari delle aree a rischio di rughe.
I passaggi specifici sono i seguenti:
Importa il modello 3D della parte e imposta i parametri del materiale (lega di alluminio 3003, resistenza alla trazione 150MPa).
Simula la distribuzione della pressione durante il processo di stampaggio e identifica le aree di concentrazione dello stress (ad esempio, aree di formazione di rughe ad alto rischio).
Il team deve regolare sia la forza del supporto del pezzo grezzo che la velocità di trafilatura per ottenere parametri di processo ottimali che eliminino tutti i possibili rischi di grinze.
Il processo di stampaggio di corridori complessi richiede una gestione accurata in ogni fase perché la qualità di stampaggio della batteria determina l'affidabilità del prodotto finale.
L'influenza della forza del supporto dello stampo sul flusso del materiale
La forza della forza del premilamiera determina quanto materiale scorre e quanto materiale si assottiglia. L'analisi ha dimostrato che l'assottigliamento del materiale può essere gestito attraverso regolazioni della forza del premilamiera tra 50 kN e 75 kN perché questa gamma consente un controllo efficace durante lo stampaggio complesso del canale a serpentina.
I dati specifici sono i seguenti:
Forza di bloccaggio del bordo (kN)
Tasso di assottigliamento del materiale (%)
Tasso di spiegazzamento (%)
Tasso di qualificazione del prodotto (%)
50
15.3
8.2
91,8
60
12.1
3,5
96,5
75
8.7
0,3
99,7
90
7.9
1.1
98,9
Un servizio di stampaggio di precisione professionale può ridurre i costi a lungo termine delle batterie dei veicoli elettrici?
Mentre l'investimento iniziale nello stampo è elevato nel servizio di stampaggio di precisione, LS Manufacturing può aiutare i clienti a ottenere una riduzione del 15%-25% dei costi complessivi entro un ciclo di produzione di 12 mesi ottimizzando utilizzo dei materiali (dal 65% all'82%) e automazione dell'integrazione della produzione.
Confronto del ROI tra stampi a processo singolo e continui
Il ritorno sull'investimento (ROI) degli stampi a processo singolo e continui differisce in modo significativo in base ai diversi volumi di produzione. La nostra analisi del modello di costo interno fornisce prove che dimostrano che il servizio di stampaggio di precisione offre vantaggi in termini di costi secondo i nostri risultati. Aggiungiamo parole chiave a coda lunga correlate al ROI dello stampaggio delle batterie dei veicoli elettrici perché ci aiutano a ottenere l'ottimizzazione del controllo dei costi se utilizzate con operazioni di stampaggio complesse.
Volume di produzione (unità)
Costo unitario dello stampo a processo singolo (USD)
Costo unitario progressivo della fustella (USD)
Tasso di risparmio sui costi (%)
Periodo di rimborso del ROI (mesi)
50.000
8.6
7.2
16.3
18
100.000
7.8
6.1
21,8
12
500.000
6.9
4.8
30,4
8
1.000.000
6,5
4.2
35,4
6
Logica fondamentale dell'ottimizzazione dei costi
La tecnologia principale che utilizziamo per l'ottimizzazione dei costi funziona attraverso una precisa disposizione dei materiali. Il processo di ottimizzazione della disposizione dei materiali riduce gli sprechi di materiali di scarto mentre implementiamo sistemi di produzione automatizzati per ridurre le spese di manodopera.
La nostra formula esclusiva per il calcolo dei costi è: Costo unitario = (Prezzo unitario del materiale × Tasso di utilizzo del materiale + Costo dello stampo ÷ Produzione totale + Costo della manodopera) × 1,05 (Coefficiente di perdita).
La formula consente ai clienti di calcolare i costi, aiutandoli a trovare potenziali aree di risparmio. Il vantaggio in termini di costi derivante dagli stampi progressivi diventa più significativo per i clienti quando producono quantità maggiori e le partnership a lungo termine tra noi e i clienti si traducono in importanti riduzioni dei costi per le loro operazioni di produzione.
Attraverso il loro servizio professionale di stampaggio di precisione, i clienti ottengono risparmi sostenuti sui costi che portano a migliori risultati finanziari del progetto. Offriamo calcoli gratuiti dei costi per il tuo progetto dopo aver condiviso il volume di produzione e i parametri della parte per creare una soluzione di stampaggio personalizzata adatta al tuo budget.
Figure 3: Multiple metallic cooling plate parts arranged on a large industrial fixture.
What Technical Factors Impact The Lead-Time Of Custom Battery Stamping Parts For Prototype Testing?
The successful launch of the custom battery stamping parts project depends on the essential prototype development cycle. LS Manufacturing uses modular die sets which allow the company to produce its initial T1 prototypes within 10 to 15 working days. This approach leads to a development time reduction that exceeds 40 percent compared to the industry standard which requires 25 days for development.
Switching Logic Between Soft and Hard Molds
The development cycle can be shortened and expenses can be lowered through the use of soft and hard mold switching during the prototype verification phase. We create adaptable switching strategies that align with the client's project timeline while utilizing long-tail keywords related to prototype stamping lead time.
Initial Verification: T1 prototypes use soft tooling to achieve delivery within 10 to 15 working days for initial performance evaluation.
Optimization and Adjustment: The test results enable immediate changes to soft tooling parameters which lead to T2 prototypes being delivered within 2 to 3 working days.
Mass Production Transition: The development of hard tooling for mass production begins after the successful verification process which takes four weeks to complete.
Prototype preparation requires a combination of fast execution and accurate results because laser cutting technology enables better processing results for intricate designs.
Preparation Process of Complex 3D Shape Prototypes
The five-axis laser cutting system together with a basic stamping die enables us to create prototypes for custom battery stamping parts which require complex 3D shapes without needing to wait until entire mold systems are finished.
The specific process is as follows:
Five-axis laser cutting is used to create the part prototype.
The prototype is then shaped using a simple stamping die.
The final step involves high-precision grinding which guarantees that the sample meets required dimensional accuracy standards.
The entire process takes only 12-15 working days, significantly shortening the project launch time.
How Does LS Manufacturing Ensure 100% Airtightness In Stamped EV Thermal Management Assemblies?
The complete testing process requires online helium leak detection and advanced edge bending methods to verify that all stamped components maintain bubble-free conditions when exposed to 2.5 bar pressure and 10⁻⁶ mbar·l/s leak rate restriction which meets ISO 26262:2018 ASIL D safety requirements.
Relationship between Bending Radius and Sealing Surface Deformation
The size of the bending radius (R angle) directly affects the compressive permanent deformation of the sealing surface. A small R angle will lead to uneven stress on the sealing surface, which easily forms gaps while a large R angle will create problems during assembly.
Our testing showed that a radius (R) of 0.8-1.2mm gives the sealing surface its smallest compression set and its best leakage protection. The principle of thermal assembly airtightness, which we defined as "thermal assembly airtightness," guarantees that the thermal components metal stamping process achieves complete airtightness and metal bending precision enhances the sealing performance.
Real-time Rejection of Defective Products
Our facility includes an automated image recognition system that identifies burr heights on the edges of stamped components throughout the entire production process. The system will reject defective products when burr heights reach 0.03mm while simultaneously generating an alarm which guarantees that all products meet compliance requirements for shipment. The components enable battery pack assembly without leakage risks, so customers can use them directly while minimizing their future rework expenses.
Strict airtightness testing and defective product rejection processes provide a solid guarantee for the safety of customers' battery packs. If you need to ensure 100% airtightness of stamped components, please contact our engineers for detailed testing procedures and a free airtightness testing standard manual.
Case Study: LS Manufacturing Customized Aluminum 3003 Cooling Plates For a Leading European EV Battery Pack Brand
The case study examines a top European electric vehicle battery company which develops and makes premium electric vehicle batteries. The brand needs 200,000 aluminum alloy 3003 cold-rolled plates each year to produce battery thermal management systems for its premium electric vehicles.
Client Challenges:
The client experienced a critical leakage problem during mass production which resulted in 5% leakage after the cold-rolled plates underwent brazing. The process resulted in extensive rework which increased production costs and extended vehicle delivery times thus damaging the brand's reputation.
LS Manufacturing Solution
The engineering team began an immediate site assessment of the client's production plant after receiving their request. The root cause of the problem occurred when the original supplier provided materials that exceeded 0.1mm flatness tolerance limits which caused poor adhesion between the brazed surfaces that led to leakage problems. Our project experience demonstrates that high flatness tolerances create irregular solder patterns during brazing which produces micro gaps that lead to leakage.
To solve this problem, our team created a unique metal stamping service which meets the specific requirements of our client.
The process involved the creation of high-precision continuous stamping dies which use an inductive pressure monitoring system to deliver real-time pressure information during stamping operations.
The process required us to establish a stamping speed of 45 spm which we achieved through the implementation of a Teflon-coated die core system that minimized material contact friction.
We implemented an online helium leak detection system which used Shanghai institute of quality supervision and inspection technology helium leak detection standards to test product airtightness. The system achieved leakage control at 10⁻⁶ mbar·l/s level through its leak detection testing process.
Results and Value:
The implementation process resulted in the client's cold-rolled steel sheet flatness variation reaching ±0.02mm. The brazing pass rate (FPY) increased from 95% to 99.8%. The thermal management system costs per pack decreased by $300, which resulted in total annual maintenance savings of $6 million. The process improvements which we made to our nesting technology system enabled us to achieve 82% material usage, which provided our clients with additional savings on materials.
Stamping tolerance control ensures long-term stable product precision. The company has supplied this client with more than 300,000 cold-rolled steel sheets which achieved a product qualification rate above 99.8%. This achievement received positive feedback from the customer.
If you are also facing issues such as high brazing leakage rates and large flatness deviations in cold-rolled steel sheets, please review the complete technical details of this case study. Contact our engineers for a free DFM assessment tailored to your project and a customized stamping solution to help you reduce production costs and enhance product competitiveness.
Domande frequenti
Q1: What is the least tolerance level for aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets using LS manufacturing?
LS Manufacturing is able to realize stable large batch production of composite aluminum alloy battery cold-rolled steel sheets by utilizing high-precision grinding die and online monitoring system.Tolerance control is capable of within 0.015mm accurately which would satisfy the high-precision production standard of automotive grade.
Q2: Do you agree with shifting to large scale production by moving from pre-products to prototypes?
We support toward Series Production through development from prototype to series production. We will provide quick prototype service in the soft mold, for product verification. After that, the development and conversion to large-scale progressive die are capable to be carried out in 4 weeks.
Q3: How do you improve the cracking problem at high thermal conductivity aluminum 3003?
Through finite element simulation technology, we change the drawing ratio to predict cracking danger accurately, at the same time, we incorporate localized annealing & segmented drawing process into certain work stations to positively get rid of in-wall material stress, clear up the stamping cracking of 3003 aluminum once and for all.
Q4: Can you provide test reports that comply with IATF 16949 standards?
LS Manufacturing provides complete PPAP Level 3 documentation for each batch of products, including material certification, dimensional reports, and CPK records, fully compliant with IATF 16949 standards and meeting the certification requirements of Tier-1 suppliers.
Q5: What is the average cost of custom stamping dies?
The cost of custom stamping dies depends on the complexity of the part and its lifespan requirements, typically ranging from $3,000 to $30,000. We can reduce die wear through optimized layout techniques, helping customers quickly recoup their die investment costs.
Q6: How do you make sure the cleanliness of the surface of a part by stumping for ensuring subsequent welding?
We have been using the totally automated ultrasonic cleaning line for this kind of job. It tightly controls the residual grease on the surface of the stamped parts to below 2mg/m². It totally complies with the very harsh requirement of follow-up brazing operations to avoid any incomplete or missed welds.
Q7: Do they accept small batch customized orders?
For new startup EV projects, we accept trial production with MOQs starting at just 500 pcs.We have a special small-batch production line build from directly working with customers from the idea research and development stage to the final marketing of their product, including providing support through the entire technical process.
Q8: What is the way to do instant quotes?
Simply upload yourpart drawings in the STEP/DWG format, and in less than 24hours our engineers will analyze the drawing and send you a quote including insight in the design for manufacturing (DFM), manufacturing costsand delivery time.
Riepilogo
In the intense competition of EV market, the accuracy of thermal management components is not only a technical parameter but also a mainstem of brand reputation. Select the right custom metal stamping supplier to accomplish the all balancing between the longevity, safety, and cost of the battery pack, you can always trust LS Manufacturing.
With more than a decade practical experience, accurate technical solutions, and reliable end-to-end services, we successfully to resolve every customer's stamping challenge, and help EV projects to achieve the go-to-market as soon as possible.
Please do not accept poor stamping quality as the failure point of your pack design.
Call the senior engineers at LS Manufacturing for a free DFM (Design for Manufacturability) review of your project. Simply upload your STEP/DWG drawings or email our Technical Department. In 24 hours we will provide you with a tailored EV stamping service solution which meets your project needs for both performance and ROI, paving the way for fast Mass Production of your EV and Market capture.
The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore di terze parti fornisca parametri prestazionali, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipo di materiale o lavorazione attraverso la rete LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Team di produzione LS
LS Manufacturing è un'azienda leader nel settore. Focus su soluzioni di produzione personalizzate. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services. Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism. To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
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