カスタム ハードウェア向けの統合 PEM 挿入を備えた板金製造サービス

板金製造サービスは、現代のハイエンド製造分野の中核となる基礎プロセスであり、特に新エネルギー、医療、通信などの業界における複雑な構造コンポーネントの精密成形と信頼性の高い接続に対するソリューションです。 PEM (ポリマー エナメル) リベット留めプロセスと統合テクノロジーの組み合わせにより、まずファスナーの破損のリスクが排除され、次に総調達コストが 22% 削減されます。

自動車機器、サーバー シャーシ、医療用板金のリベット留めプロセスでは、ナットやスタッドのトルク滑りや板金の歪みなどの重大な問題が発生する傾向が非常に高く、主要なコンポーネントが損傷し、機械の完全な廃棄につながる危険性が高くなります。これは、板金組み立てによって製造される製品の品質に悪影響を与える重大な欠陥です。

通常の板金工場では、リベット打ちは単なるプレス加工の 1 つであると考えているため、材料の硬度の一致、打ち抜き前の精度、保持圧力などの重要な変数が考慮されます。 duration are completely overlooked.そのため、動的なプロセス監視が行われず、非常に高い負荷条件下でリベット締結が失敗する根本原因につながります。

このようにして、穴径の調整、冷間加工硬化、油圧による金型管理の側面を検討する PEM リベット最適化技術の総合的な研究を行い、最初からファスナーのねじれ耐性とスラスト耐性を与え、製品を非常に高い信頼性基準 (航空宇宙グレード) にできるようにし、同時にサプライ チェーンを効果的に削減します。費用。

PEM 挿入サービス コアの回答の概要

<本体>

重要なポイント:

• パンチング前のテーパー制御を 0.03 mm 以内に制御し、バリをリベット留め側に向けておくことが、PEM ナットの滑りを防止する設計の有効性を決定する重要な要素です。
• いかなる場合でも、適切な手段を講じずに、ステンレス鋼 PEM を硬度 HRB 80 のステンレス鋼プレートに直接リベット留めしてはなりません。 コールド ランナーとの係合を確実にするには、高硬度の留め具 (SP シリーズのような) を使用する必要があります。
• 工業生産においては、自動変位圧力デュアルクローズドループモニタリング (SPC) を実行できる油圧プレスが事実上の標準となっており、リベットの欠落やバッチでの廃棄をなくすだけでなく、正確な引き合い見積りを作成することもできます。

ハードウェア製造に LS Manufacturing の板金製造サービスを選ぶ理由

LS Manufacturing は、精密板金リベット留めを専門とする会社です。当社は強力な冶金技術と深い業界知識を利用して、欠陥ゼロを保証する高品質の板金製品で市場のトッププレーヤーのニーズに応えます。さらに、デザイナーが生産プロセスの問題を早期に発見して修正できるソリューションを提供できます。

実際の条件でテストしたところ、過去に使用された製造方法では約 3.2% の失敗があったことが判明しました。ただし、当社のデジタル クローズド ループ手法はこの比率を 0.001% 未満に制御しており、プロセス全体は ISO 9001:2015 品質システム規格に準拠しています。

当社が開発した油圧閉ループ方式では主に主要パラメータを最適化し、圧力精度を 2% 以上向上させ、シートの平坦度を 0.5 mm 以内に制御することができます。この方法では、全プロセスの SPC データの記録とトレーサビリティも可能になり、従来の空気圧プロセスよりもはるかに優れた品質が得られます。

当社の専門技術チームは、フォーチュン 500 リストに名を連ねる多くの有名企業と関わり、ファスナーの故障に関するさまざまな問題の解決を支援してきました。当社の自動車レベルの製品は、IATF 16949 業界標準の要件を完全に満たしています。

高精度な加工と全工程トレーサビリティ体制により、板金金物組立品の高品質で安定した量産を実現します。プロセス実装の強度を直接検証するために、業界ベンチマークの量産事例を無料で表示し、独自の製品品質基準を簡単に比較できます。

プレート後の再作業を排除するために精密板金ハードウェア組立サービスを選ぶ理由

統合されたシート メタル ハードウェア アセンブリ サービスを利用すると、電気めっきや根元からのスプレー後の二次的な手戻りを排除できます。 正確なプレパンチ DFM 設計と電気めっき前のコーティング厚補正を使用することで、リベットのネジ山への塗料の付着や防食層の損傷などの問題を回避することができます。

パフォーマンスに関するプロセス シーケンスの考慮事項

• 加工前のリベット留め:コーティングが接合部を完全に包み込み、塩水噴霧耐久レベルは 480 時間となります。ただし、ねじ山に塗料が蓄積するのがこのプロセスの弱点であるため、高品質の板金製造の中心となるのは防食プロセスである必要があります。
• 前処理後のリベット留め: ネジの精度は変わりませんが、接合部が腐食しやすくなります。この方法は一般に、耐食性要件が低い板金製造に使用されます。

コーティングのストレス軽減対策

• メッキ前のギャップ: ネジ穴の周囲に 0.05 mm のコーティング クリアランスが確保されており、シート メタル製造精度の基準に準拠しています。 assembly.
• 密閉ファスナーの選択: 密閉キャップ付きの PEM ナットを使用すると、ネジ山への塗料の侵入を防ぐ優れたアプローチが得られ、詰まりを根本から解消できます。
• 特別なマスキング プロセス: 重要なネジ部分を重点的に保護することで、シート メタルの美しさと組み立て効率との間の適切な妥協点が得られます。

基本的には、家の塗装前にドアロック カバーを取り付けるのと同じで、外観という最終目標を達成するための手段であり、同時に缶の操作にはまったく影響しません。

図 1: 銅ボルトで精密に固定された金属プレート。信頼性の高いハードウェアの組み立て方法を示しています。

高トルク PEM 挿入用のカスタム板金製造で穴の公差を定義するにはどうすればよいですか?

高トルクに耐えられるカスタム板金製造では、事前にパンチされた穴の直径公差は、以下の範囲内で非常に厳しくなければなりません。 +0.08/-0.00 mm。これにより、PEM ナットのトルクの滑り、穴径の偏差によるシートの反りや不十分なコールド フロー充填が効果的に回避されます。これらは、シート メタル製造におけるこの種の高トルク状況で発生する主な問題です。

さまざまな切削プロセスの穴の特性

CNC パンチング: 表面に対して垂直な穴壁を生成し、熱影響領域を残さないため、穴の精度を制御するシナリオに最適です。 href="https://www.lsrpf.com/blog/what-are-the-key-design-and-engineering-considerations-in-sheet-metal-fabrication">高精度の板金製造が主な要件です。

ファイバー レーザー切断: 効率は高くなりますが、0.02 ～ 0.05 mm のテーパーと熱影響部が生じるため、欠陥を除去するために再度二次処理が必要になります。

さまざまな材料の厚さに対する最適な穴あけ前の直径

比較ディメンション	従来のプロセスのパフォーマンス	LS 製造の最適化されたプロセス パフォーマンス
パンチング前テーパー制御	厳格な管理はなく、テーパーは 0.05 mm を超えることが多く、バリの方向は標準化されていません。	厳格な管理 ≤0.03mm により、バリをリベット接合面に向かって強制的に形成し、ナットの滑りを防ぎます。
硬度マッチング設計	明確な硬度差の要件はありません。多くの場合、ベース素材の硬度はファスナーよりも高くなります。	母材とファスナーの強制硬度差 ≥HRB 20、SP シリーズと一致する高硬度ステンレス鋼母材 高硬度ファスナー。
リベット留めプロセス管理	単純なスタンピングのみ、圧力変位モニタリングなし、標準化された保持時間なし。	変位圧力デュアル閉ループ SPC モニタリングを採用し、保持時間を 0.4 ～ 0.8 秒で正確に制御し、十分なコールド フローを確保します。
エッジ距離の設計	明確な基準はなく、多くの場合、エッジ距離 < 1.5×D。	特別なシナリオ固有のプロセス負荷軽減ソリューションを使用して、≥2×D という DFM の黄金律に厳密に従ってください。
量産失敗率	ファスナーの滑りや取り外し失敗のリスクが 2%～5% あります。	バッチ不良率 < 0.01%、推力および耐トルク性能基準の100% 準拠を達成。
シートの平坦度の制御	圧力を必要としない正確な制御、リベット留め後のシートの反りは一般的で、平坦度は通常 > 2.0 mm です。	圧力制御精度は ±2% 以内、リベット留め後のシート平面度 ≤ 0.5 mm、反りなし。

<ブロック引用> <オル> <本体>

レーザー熱影響部 (HAZ) を防ぐための対策

切断出力の低下: レーザーの出力を下げることで、供給される熱が少なくなります。このように熱の影響を受けるゾーンを狭くすることができ、基本的な板金製造に対するレーザー加工の全体的な効果を最適化できます。

窒素支援切断を採用: これによりより良好な穴壁面が得られ、穴の形成がより正確になります。

二次リーミング操作: 熱影響部を除去するだけでなく、高トルクのリベット締めアセンブリに適した穴をテーパ状にするためにも使用できます。

さまざまな材料や厚さに合わせてパンチ前の属性を正確に調整し、切断方法を改善し、レーザー加工による欠陥を除去することが、高トルクのリベット打ち作業中にシートの滑りや変形を抑制できる設計の主な要素です。穴径の最適化が必要な場合は、専用の DFM ソリューションを無料で利用できます。高圧リベット打ちに適したパラメータを正確に校正します。シナリオ。

PEM アセンブリで 100% 信頼性の高い精密板金を保証する材料硬度マトリックスは何ですか?

PEM アセンブリを使用した精密板金の信頼性の重要な要素の 1 つは、ファスナーの硬度が板金基材の硬度よりも HRB20 以上高くなければならないことです。 硬度が非常に高いステンレス鋼基材では、留め具が引っ掛からない可能性があり、これが緩み、脱落、および破損につながる可能性があります。その他の失敗。正確な材料マッチングは、PEM 処理による高品質の精密板金の基本の 1 つです。

一般的な材料硬度の一致ルール

• アルミニウム合金 (HRB 40-60): これらの材料は従来の 板金製造硬度マッチングに準拠しているため、炭素鋼とステンレス鋼の両方の PEM が一般的に許容されます。ロジック。
• 低炭素鋼 (HRB 50-70): 炭素鋼 PEM が推奨され、その材料は一般的な板金量産アプリケーションのほとんどをカバーします。
• ステンレス鋼 (HRB 80-95): ファスナーの滑りの問題を回避するには、SPC シリーズの高硬度 PEM を使用する必要があります。

一般的なシートメタル基板と PEM ファスナーの硬度の組み合わせに関するコンプライアンス パラメータ表

素材	厚さ (mm)	M3 ナット (mm)	M4 ナット (mm)	M6 ナット (mm)
AL 5052-H32	1.0	4.10	5.40	7.80
AL 5052-H32	1.5	4.15	5.45	7.85
SUS304	1.0	4.05	5.35	7.75
SPCC	2.0	4.20	5.50	7.90

<オル> <ブロック引用> <本体>

LS Manufacturing 独自のソリューション

当社では、硬度 HRC 37 以上の特別に熱処理されたマルテンサイト系ステンレス鋼 PEM ナットを使用しています。これは高硬度ステンレス鋼の基板に完全に適合し、このようにして の構造安定性のための強固な基盤を形成します。 href="https://www.lsrpf.com/blog/304-vs-316l-choosing-the-right-grade-for-precision-stainless-steel-sheet-metal-fabrication">高品質の板金製造。弊社独自のテストデータに基づくと、このペアリング方法は標準ペアリングと比較して推力抵抗が 120% 増加します。

言い換えれば、これはスチール製のナイフでバターをスライスするようなもので、バターよりも硬い場合にのみ、ナイフでバターをきれいに正確に切ることができます。

図 2: 高品質の板金製造を示す、正確なグリッドの穴を持つ銀色の金属部品。

リアルタイムのトン数制御は、PEM 挿入サービス操作中のパネルの歪みをどのように防止しますか?

ヘーガー自動リベット締め機の変位圧力デュアル リアルタイム モニタリングにより、板金PEM 挿入サービス中の応力反り変形を完全に排除し、リベット締め圧力範囲を正確にロックし、残留応力変形のない十分な金属のコールド フローを確保できます。

従来のリベット打ち機の故障モード

• 過圧: 板金の形状の歪み、ネジ山の平坦化、およびファスナーの破損は、非標準の 板金製造圧力校正。
• 負圧: 不十分な冷却流、不十分な推力、および緩んだ留め具は、板金の組み立て信頼性を低下させる直接的な要因です。

インテリジェントなリベット留めプロセス

予圧段階: 低圧でシート メタルと最初に接触させ、ギャップを除去します。これにより、シート メタル製造プロセスの操作標準の設定に役立ちます。

主圧力段階: 設定圧力を利用してファスナーを押し込み、同時に変位を観察し、成形精度を厳密に管理します。

保持圧力段階: 十分な冷却を確保すると同時に結合強度を強化するために、圧力を 0.6 秒間保持します。

リリース段階: 圧力を徐々に下げて残留応力を軽減し、シートの変形を防ぎます

マルチスペックのカスタム ハードウェア板金製造は自動マトリックス ツーリングから恩恵を受けることができますか?

複数仕様のカスタム ハードウェア シート メタル製造の生産中、完全に自動化されたマトリックス ツーリングは大量生産の効率レベルを大幅に向上し、手動によるクランプ エラーや省略を排除し、統合されたさまざまなタイプのファスナーを高精度で自動リベット留めします。これは実際、現代のカスタム板金製造で使用される重要な高効率プロセスです。

自動マトリックス ツールの主な利点

• 複数の仕様をまとめて処理: 金型を変更する必要がなくなり、すべてのファスナーを一度にリベット留めできるため、効率的な自動シート メタル製造が容易になります。 production.
• エラーを回避するシステム: 光電センサーがファスナーの仕様と位置を測定し、人為による組み立てエラーを完全に排除します。
• 高い再現性測定: リベット位置の精度は最高 0.05 mmで、バッチ一貫性のある製品の製造が保証されます。

コストと効率の最適化モデル

コスト計算式: 単体加工コスト =(設備減価償却費 + 人件費 + 材料費) / 生産高。自動マトリックス金型の導入後、人件費は 70% 減少し、生産量は 300% 増加しました。その結果、板金製造の量産コストが大幅に圧縮されました。

高密度サーバー シャーシ プロジェクトでは、このテクノロジーを利用して、お客様の生産リード タイムを 14 日から 8 日に短縮しました。さらに、この十分にテストされた自動化ソリューションは、プロの板金ハードウェア組立サービスからのさまざまな量産リクエストに対応するように非常に簡単にカスタマイズできます。

図 3: 効率的で高精度のカスタム板金製造のための自動マトリックス ツーリング システム。

板金締結ソリューションの完全性を最大化するエッジ距離に関する設計ガイド ルールは何ですか?

A key Design Factors (DFM) rule for boundary strength in sheet metal fastening solutions is a minimum of 2 times the fastener outer diameter distance between the riveting center and the sheet metal edge. An edge distance that is too short will produce compressive stress, the result of which is the cracking of the sheet and the damage of the torsional structure of the fasteners.

Ways to taclke Insufficient Edge Distance:

Riveting before bending: scheduling the riveting operation first, prevents deformation damage and enhances the effect of sheet metal fabrication edge reinforcement.

Design process load-reducing grooves: Along the bending line, construct 0.5 mm wide load-reducing grooves to releasing compressive stress.

Add local reinforcing ribs: Supplement the structural ability of the edge region and strengthen the sheet metal in total.

Riveting Principles near Bending Lines

The minimum distance from the riveting center to the bending line is given by the inequality 3 D + R (where R is the bending radius).

Do not place rivets in the bending deformation area, as this will harm the threads and the metal structure.

Employ a multi-step bending technique to lessen the effects on the riveted elements and maintain the accuracy of the assembly.

Strictly adhering to DFM design principles such as riveting edge distance and bending avoidance, combined with dedicated optimized processes, can completely solve structural problems such as sheet metal edge cracking and fastener torque failure, ensuring connection integrity. For those with mass production plans, we can provide free process cost calculations to optimize designs and reduce production budgets in advance.

Case Study: How LS Manufacturing Revolutionized an EV Automotive Tier-1 Supplier BDU Chassis Production via Automated Precision Sheet Metal Hardware Optimization

Customer Pain Points:

A Tier-1 supplier of new energy vehicles used an AL5754-H111 chassis which failed during stud slippage in the on-board bump test. The original process had no prediction on hole wall hardening and monitoring of tonnage was also missing, this situation caused the parts to move, there was a short circuit risk, and claims of potentially high values were the results.

LS Manufacturing Solution:

When we got hold of the project, the senior engineering team of LS Manufacturing instantly reacted with a closed-loop DFM reconfiguration to resolve this automotive-grade issue, resulting in a vehicle-grade sheet metal fabrication processing solution that meets high standards.

Fully committed to the cause, we gave up the laser cutting method which generates microcracks in the heat-affected zone quite easily, and replaced it with very accurate CNC cold punching using carbide molds. Due to this, the hole wall perpendicularity error was confined within 0.02 mm, the original ductility of the base metal was excellently preserved.

We swapped out standard fasteners for custom grade stainless steel PEM studs which are super hard (HRB 90+) and have reverse involute locking teeth.

Installed Haeger automated riveting workstations throughout the production line and enabled them with an intelligent "displacement-pressure" dual closed- loop monitoring system. The system really does the job of deciding the driving tonnage at 4.2kN and the holding time is kept constant at 0.6 seconds which gives rise to 100% plastic cooling of the aluminum alloy substrate, this way the fastener's engagement groove is fully locked.

結果と値

By means of the process transformation at LS Manufacturing, the single-point push-out strength of the power battery BDU chassis riveting element shot up massively from the initially weak 580N level to the rock-solid 1450N one. Its torsional torque was 35% above the automotive-grade standards. During the subsequent 100-hour sideways multi-frequency random vibration tests (per ISO 16750-3 automotive standards), it had a flawless 0 failure outcome, completely confirming the excellent achievement of tailormade sheet metal fabrication reliability enhancement.

What is more, we made it possible for completely automated feeding and riveting through a multi-station automated matrix die, which allowed the auto client to trim its total unit processing cost by 22%. By strengthening its capability in top-notch precision sheet metal hardware tailoring, LS Manufacturing assisted the client in gaining a strong hold on the core market share with OEMs even in the midst of the cost reduction trend in the new energy vehicle supply chain, so leading to a deep customer recognition.

With process re-engineering, physical updation, and smart riveting management, automotive sheet metal riveting slippage failure issue was totally eliminated, with mass production zero-failure achieved even in the toughest working conditions. This gave the firm a chance to dodge quality issues and cut expenses while ramping up output.

Should you have a high-end sheet metal customization requirement, please upload your drawings and get back to you with a process solution and cost estimate tailored to your requirements.

Why Partner with LS Manufacturing as Your Strategic Manufacturer for High-Intent Custom Hardware Projects?

Built a strong foundation in producing custom hardware sheet metal fabrication and integrating PEM processing, our company exploits metallurgical technology, the highest level CNC, and DFM optimization to find new solutions outside of the traditional models of OEM. The goal is to solve the problem of fastening safety hazards in the design stage, which is a major issue under the most extreme work conditions.

International Manufacturing Certifications

• ISO 9001:2015 Quality Management System Certification at the Basic Level - This is a great way to organize your documentation for sheet metal fabrication quality management in general.
• IATF 16949 Automotive-Grade Supply Chain Quality Standard - A standard which addresses the challenging environment of automotive sheet metal.
• ISO 13485 High-Precision Medical Device Manufacturing Compliance Endorsement - This certification is suitable for multi-industrial scenarios of high-end customization.

State-of-the-art Welding Equipment

• Swiss Bystronic fiber laser cutting center, guaranteeing accuracy and precision in sheet metal fabrication.
• The use of AMADA CNC bending clusters of Japanese origin helps in standardizing operations of sheet metal forming.
• A completely self-developed intelligent high-precision riveting production line helps to greatly raise the level of riveting assembly.

We can provide traceable SPC pressure monitoring reports, microscopic burr inspection results, and third-party destructive torque test reports at any time. By fully integrating sheet metal forming, hardware riveting, post-processing painting, and precision packaging under one roof, LS Manufacturing offers highly competitive DFM cost reduction solutions, lightning-fast sample delivery (as fast as 3 days), and flexible, highly customized mass production pricing support with no minimum order quantity.

Figure 4: A skilled technician welding an electronic component onto a metal plate in a workshop.

よくある質問

Q1: What is the minimum recommended plate thickness for installing standard PEM nuts in a custom sheet metal fabrication service?

The minimum sheet metal thickness to install standard S/SS series PEM nuts is 0.8mm. When dealing with ultra-thin sheets that measure 0.5mm, our team relies on specialized fastening and flanging technologies that can strengthen the riveting connection enough to fulfill thin sheet metal assembly requirements.

Q2: Why do PEM studs loose or strip during the final torque assembly on stainless steel enclosures?

Because the hardness of stainless steel is greater than HRB80, which is a level very close to the hardness of standard PEM fasteners, effective locking cannot be achieved. We have resorted to SP series hardened fasteners with HRC37 or even greater, plus precision hydraulic technology to do away with riveting stripping and loosening completely.

Q3: How does laser cutting taper affect the pull-out force during the PEM insertion service process?

Laser cutting the hole wall creates taper and orientation errors that distort the allowable engagement area enough to reduce product thrust resistance drastically. We implement CNC punching to reshape the hole and then we tightly keep the hole wall perpendicular for fully activating the press-fit locking performance.

Q4: Is it better to perform PEM hardware insertion before or after sheet metal powder coating?

The standard process in the industry is to first press-fit and then powder coat, which for sure covers the joint fully and thereby reaches up to 480 hours of high salt spray corrosion protection. To tackle the problem of paint build-up on threads, we use tailor-made masking treatment which is a compromise between corrosion protection and assembly accuracy.

Q5: How do you protect the internal threads of precision sheet metal hardware during heavy bending operations?

As press-fitted parts are generally located close to the bending deformation zone, it causes thread deformation and hole out-of-roundness in most cases. By changing the sequence of processes and employing stress-relieving grooves we can break the bending deformation path and this way protect the accuracy of the internal threads in every aspect.

Q6: What diagnostic test report does LS Manufacturing provide to verify the performance of sheet metal fastening solutions?

For every batch of products, besides providing quality assurance test reports, including thrust and torsion test curves, aperture sampling and burr detection data, we are also offering a RoHS declaration, ensuring product quality traceability and compliance with industry standards.

Q7: Can automated multi-position machinery accommodate different types of sheet metal hardware assembly concurrently?

Our multi-station automated riveting machines have a smart feeding system. They do not require the change of mould and can perform the riveting of fasteners of different sizes at a time, thereby decreasing the human error and providing the advantages of high efficiency and low processing costs.

Q8: How can I request an optimization and accurate instant quote for custom hardware sheet metal fabrication?

You can directly submit 3D drawings in STEP, IGS, DXF and other formats. Our professional DFM engineers will issue a feasibility analysis report within 24 hours, complete interference and aperture parameter optimization, and provide accurate mass production quotations with cost-effective material solutions.

概要

PEM press-fit sheet metal fabrication is a precision system process that takes into account such factors as material hardness matching, aperture tolerance control, and digital tonnage monitoring. The main goal is to understand thoroughly the core process so that fasteners will continue to exhibit stable and reliable performance even when exposed to the harshest conditions of high vibration and high load, thereby eliminating failure issues of all sorts.

Are you being seriously disrupted in your assembly line and increasing your overall procurement costs due to frequent loosening of press-fit parts, sheet warping, or peeling of post-processing paint by your current supplier? Don't allow the inadequate hardware assembly to diminuate your hard-earned brand reputation.

Get in touch with LS Manufacturing's senior sheet metal DFM engineering experts right away, upload your 3D CAD drawings, and you will get a free detailed design optimization report with a comprehensive mass production inquiry quote. We will be glad to utilize our digital lean manufacturing capabilities, which are certified to international automotive-grade (IATF 16949) and medical-grade (ISO 13485) standards, to protect your key hardware innovations!

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

免責事項

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information.サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。 It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

LS 製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。 We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified.当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。 This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.

基材の素材	基材の硬度範囲	推奨される PEM ファスナーのタイプ	ファスナーの最小硬度要件	最小硬度差要件	適切なコア シナリオ
AL 5052-H32	HRB 40-50	S/SS シリーズ炭素鋼 PEM	HRB 60 以上	≥HRB 20	家電、通信シャーシ
AL 5754-H111	HRB 45-55	CLS シリーズ ステンレススチール PEM	HRB 65 以上	≥HRB 20	新エネルギー車、産業用制御
SPCC 冷間圧延鋼板	HRB 50-70	S シリーズ炭素鋼 PEM	HRB 70 以上	≥HRB 20	一般板金、機器ハウジング
SUS304 ステンレス鋼	HRB 80-90	SP シリーズ マルテンサイト系ステンレス鋼 PEM	HRC 35+ (≈HRB 100+)	≥HRB 20	医療機器、ハイエンド機器
SUS316 ステンレス鋼	HRB 80～90	SP シリーズ マルテンサイト系ステンレス鋼 PEM	HRC 37+ (≈HRB 105+)	≥HRB 20	海洋環境、耐食設備

<オル> <オル> <オル> <ブロック引用> <オル> <ブロック引用>