Blechbearbeitungsservice mit integrierter PEM-Einbettung für kundenspezifische Hardware

Die Blechbearbeitung ist ein zentraler Prozess in der modernen High-End-Fertigung, insbesondere für die präzise Umformung und zuverlässige Verbindung komplexer Bauteile in Branchen wie der erneuerbaren Energien, der Medizintechnik und der Kommunikationstechnik . Die Kombination aus PEM-Nietverfahren (Polymer-Emaille) und integrierter Technologie eliminiert erstens das Ausfallrisiko von Verbindungselementen und zweitens senkt sie die gesamten Beschaffungskosten um 22 %.

Bei der Fertigung von Fahrzeugkomponenten, Servergehäusen und medizinischen Blechteilen tritt beim Nieten häufig ein Problem auf, wie z. B. das Abrutschen von Muttern und Bolzen sowie Blechverformungen . Dies birgt ein hohes Risiko für die Beschädigung wichtiger Bauteile und kann zum Totalausfall der Maschine führen. Dieser schwerwiegende Mangel beeinträchtigt die Qualität von Produkten, die durch Blechmontage hergestellt werden.

Die meisten Blechverarbeitungsbetriebe betrachten das Nieten lediglich als einen weiteren Stanzvorgang, wodurch wichtige Faktoren wie die Anpassung der Materialhärte, die Vorstanzgenauigkeit und die Dauer des Nachdrucks völlig außer Acht gelassen werden. Dies führt zu keiner dynamischen Prozessüberwachung und ist somit die Hauptursache für Nietversagen unter sehr hohen Belastungen.

Auf diese Weise werden wir eine umfassende Studie zur Optimierung der PEM-Niettechnologie durchführen und dabei Aspekte wie die Anpassung des Lochdurchmessers, die Kaltverfestigung und das hydraulische Werkzeugmanagement erörtern . Dadurch wird von Anfang an die Torsions- und Schubfestigkeit der Verbindungselemente sichergestellt, was es ermöglicht, Produkte mit einem sehr hohen Zuverlässigkeitsstandard (Luft- und Raumfahrtqualität) herzustellen und gleichzeitig die Kosten der Lieferkette effektiv zu senken.

PEM-Einfügungsdienst – Kernantwortübersicht

Wichtigste Erkenntnisse:

• Die Kontrolle des Vorstempelkegels innerhalb von 0,03 mm und die Ausrichtung der Grate zur Nietseite sind die Schlüsselaspekte, die die Wirksamkeit der Konstruktion bei der Verhinderung des Verrutschens der PEM-Mutter bestimmen.
• Die Edelstahl-PEMs dürfen unter keinen Umständen ohne geeignete Maßnahmen direkt mit Edelstahlplatten der Härte HRB 80 vernietet werden. Es müssen hochfeste Verbindungselemente (z. B. der SP-Serie) verwendet werden, um einen sicheren Eingriff mit dem Kaltkanal zu gewährleisten.
• In der industriellen Fertigung ist eine Hydraulikpresse, die zur automatischen Steuerung von Weg und Druck in einem geschlossenen Regelkreis (SPC) fähig ist, der De-facto-Standard, um nicht nur fehlende Nieten und Ausschuss in Chargen zu vermeiden , sondern auch genaue Angebotsanfragen zu erstellen.

Warum sollten Sie sich für die Blechbearbeitungsdienstleistungen von LS Manufacturing für die Hardwarefertigung entscheiden?

LS Manufacturing ist ein Unternehmen, das sich auf das Präzisionsnieten von Blechen spezialisiert hat. Dank unserer fundierten metallurgischen Expertise und umfassenden Branchenkenntnisse erfüllen wir die Anforderungen führender Marktteilnehmer mit hochwertigen Blechprodukten, die fehlerfrei gefertigt werden. Darüber hinaus bieten wir Lösungen, die es Konstrukteuren ermöglichen, Probleme in den Produktionsprozessen frühzeitig zu erkennen und zu beheben.

Bei Tests unter realen Bedingungen zeigte sich, dass die bisherigen Produktionsmethoden eine Fehlerquote von etwa 3,2 % aufwiesen. Unser digitales Closed-Loop-Verfahren konnte diese Quote jedoch auf unter 0,001 % senken, und der gesamte Prozess entspricht der Qualitätsmanagementnorm ISO 9001:2015 .

Das von uns entwickelte hydraulische Regelverfahren optimiert die Hauptparameter und ermöglicht eine Druckgenauigkeit von unter 2 % sowie eine Planheitskontrolle der Bleche innerhalb von 0,5 mm . Zudem erlaubt es die lückenlose Erfassung und Rückverfolgbarkeit von SPC-Daten im gesamten Prozess und liefert eine deutlich höhere Qualität als herkömmliche pneumatische Verfahren.

Unser erfahrenes technisches Team hat bereits mit zahlreichen namhaften Unternehmen der Fortune-500-Liste zusammengearbeitet und sie bei der Lösung verschiedener Probleme mit Verbindungselementen unterstützt. Unsere Produkte für die Automobilindustrie erfüllen die Anforderungen der Industrienorm IATF 16949 vollständig.

Dank hochpräziser Prozesse und eines lückenlosen Rückverfolgbarkeitssystems erreichen wir eine qualitativ hochwertige und stabile Serienfertigung von Blechbaugruppen. Um sich von der Leistungsfähigkeit unserer Prozesse zu überzeugen, können Sie kostenlos branchenführende Serienfertigungsprojekte einsehen und Ihre eigenen Produktqualitätsstandards schnell vergleichen.

Warum sollten Sie sich für den Präzisions-Montageservice für Blechbeschläge entscheiden, um Nacharbeiten nach der Plattenmontage zu vermeiden?

Die integrierte Montage von Blechteilen ermöglicht die Vermeidung von Nacharbeiten nach dem Galvanisieren und Lackieren ab der Wurzel. Durch präzise vorgestanzte DFM-Konstruktion und die Kompensation der Beschichtungsdicke vor dem Galvanisieren lassen sich Probleme wie Farbreste an den Nietgewinden und Beschädigungen der Korrosionsschutzschicht vermeiden.

Überlegungen zur Prozessreihenfolge für die Leistung

• Vernieten vor der Weiterverarbeitung: Die Beschichtung umschließt die Verbindung vollständig und gewährleistet so eine Salzsprühbeständigkeit von 480 Stunden . Allerdings stellt die Lackablagerung an den Gewinden die Schwachstelle dieses Verfahrens dar. Daher sollte der Korrosionsschutz bei der hochwertigen Blechbearbeitung im Vordergrund stehen.
• Vorbehandlung mit anschließendem Nieten: Obwohl die Gewindegenauigkeit erhalten bleibt, werden die Verbindungen korrosionsanfällig. Dieses Verfahren wird im Allgemeinen für die Blechbearbeitung mit geringen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit eingesetzt.

Maßnahmen zur Spannungsentlastung der Beschichtung

• Vorbeschichteter Spalt: Um das Gewindeloch wurde ein Beschichtungsspalt von 0,05 mm vorgesehen, was den Standards für die Präzisionsmontage in der Feinblechbearbeitung entspricht.
• Wahl der abgedichteten Befestigungselemente: Die Verwendung von PEM-Muttern mit Dichtkappen ist ein guter Ansatz, um zu verhindern, dass Farbe in das Gewinde gelangt, wodurch Verstopfungen an der Quelle beseitigt werden.
• Spezielles Maskierungsverfahren: Der gezielte Schutz kritischer Gewindebereiche stellt einen guten Kompromiss zwischen Blechästhetik und Montageeffizienz dar.

Im Prinzip ist es so, als würde man vor dem Streichen des Hauses eine Türschlossabdeckung anbringen, um das gewünschte äußere Erscheinungsbild zu erreichen, während die Funktion der Dose gleichzeitig völlig unbeeinträchtigt bleibt.

Abbildung 1: Präzisionsverschraubte Metallplatten mit Kupferschrauben, die eine zuverlässige Montageart der Hardware demonstrieren.

Wie definiert man Lochtoleranzen bei der kundenspezifischen Blechbearbeitung für das Einpressen von PEM-Sonden mit hohem Drehmoment?

Bei der kundenspezifischen Blechbearbeitung , die hohen Drehmomenten standhalten muss, sollte die Durchmessertoleranz der vorgestanzten Löcher sehr eng bei +0,08/-0,00 mm liegen , um ein Verrutschen der PEM-Mutter sowie Blechverzug und unzureichende Kaltfließfüllung aufgrund von Lochdurchmesserabweichungen wirksam zu vermeiden. Dies sind die Hauptprobleme, die bei der Blechbearbeitung in solchen Situationen mit hohen Drehmomenten auftreten.

Lochcharakteristika verschiedener Schneidverfahren

1. CNC-Stanzen: Erzeugt Lochwände, die senkrecht zur Oberfläche verlaufen, hinterlässt keine Wärmeeinflusszone und eignet sich daher am besten für Szenarien, in denen die präzise Kontrolle der Lochstanzung bei der hochpräzisen Blechbearbeitung die Hauptanforderung ist.
2. Faserlaserschneiden: Effizienter, verursacht jedoch eine 0,02-0,05 mm Verjüngung und eine Wärmeeinflusszone , was wiederum eine Nachbearbeitung zur Beseitigung der Defekte erforderlich macht.

Optimaler Vorstanzdurchmesser für verschiedene Materialstärken

Maßnahmen zur Vermeidung von Wärmeeinflusszonen (WEZ) durch Laser

1. Geringere Schnittleistung: Durch die Reduzierung der Laserleistung wird weniger Wärme erzeugt. Dadurch lässt sich die Wärmeeinflusszone verkleinern und die Gesamtwirkung der Laserbearbeitung auf die Blechbearbeitung optimieren.
2. Stickstoffunterstütztes Schneiden anwenden: Dadurch wird eine schönere Lochwandoberfläche erzielt und die Lochbildung präziser.
3. Sekundärer Aufreibvorgang: Neben der Entfernung der Wärmeeinflusszone kann dieser Vorgang auch dazu verwendet werden, die Löcher zu verjüngen, sodass sie für die Nietmontage mit hohem Drehmoment geeignet sind.

Die präzise Anpassung der Vorstanzeigenschaften an verschiedene Materialien und Dicken, die Verbesserung der Schneidverfahren und die Beseitigung von Fehlern aus der Laserbearbeitung sind die wichtigsten Konstruktionselemente, die das Verrutschen und Verformen des Blechs bei Nietvorgängen mit hohem Drehmoment verhindern können. Für Anwender, die eine Optimierung des Lochdurchmessers benötigen, steht eine spezielle DFM-Lösung kostenlos zur Verfügung, die die Parameter präzise auf Hochdruckniet-Szenarien kalibriert.

Welche Materialhärtematrix gewährleistet 100% zuverlässige Präzisionsblechbearbeitung mit PEM-Baugruppen?

Ein Schlüsselfaktor für die Zuverlässigkeit von Präzisionsblechen mit PEM-Montage ist, dass die Härte der Verbindungselemente mindestens HRB20 höher sein sollte als die Härte des Blechsubstrats. Extrem harte Edelstahlsubstrate können dazu führen, dass die Verbindungselemente nicht richtig greifen, was wiederum zu Lockerung, Abfall und anderen Ausfällen führen kann. Die präzise Materialanpassung ist daher eine der Grundlagen für qualitativ hochwertige Präzisionsbleche mit PEM-Bearbeitung.

Allgemeine Regeln zur Anpassung der Werkstoffhärte

• Aluminiumlegierung (HRB 40-60): Sowohl Kohlenstoffstahl als auch Edelstahl-PEMs sind im Allgemeinen akzeptabel, da diese Werkstoffe der traditionellen Logik der Härteanpassung bei der Blechbearbeitung entsprechen.
• Niedriggekohlter Stahl (HRB 50-70): Kohlenstoffstahl PEM ist empfehlenswert und deckt den Großteil der allgemeinen Blech-Massenproduktionsanwendungen ab.
• Edelstahl (HRB 80-95): Um das Problem des Verrutschens der Befestigungselemente zu vermeiden, sollte der hochharte PEM der SPC-Serie verwendet werden.

Konformitätsparametertabelle für die Härtepaarung von gängigen Blechsubstraten und PEM-Befestigungselementen

Exklusive Lösung von LS Manufacturing

Wir verwenden speziell wärmebehandelte PEM-Muttern aus martensitischem Edelstahl mit einer Härte von mindestens HRC 37. Diese sind optimal auf das hochharte Edelstahlsubstrat abgestimmt und bilden so eine solide Basis für die Stabilität hochwertiger Blechkonstruktionen . Unsere exklusiven Testergebnisse zeigen, dass diese Verbindungsmethode die Schubfestigkeit im Vergleich zur Standardverbindung um 120 % erhöht .

Anders ausgedrückt: Es ist wie beim Schneiden von Butter mit einem Stahlmesser; das Messer kann die Butter nur dann sauber und präzise schneiden, wenn es härter ist als die Butter.

Abbildung 2: Ein silbernes Metallteil mit einem präzisen Lochraster, das beispielhaft für die hochwertige Blechbearbeitung steht.

Wie verhindert die Tonnagekontrolle Verzerrungen während des PEM-Einschubvorgangs?

Die Echtzeit-Doppelüberwachung des Verdrängungsdrucks der automatischen Nietmaschine von Haeger kann Spannungsverzugsverformungen während des PEM-Einfügevorgangs von Blechen vollständig eliminieren, den Nietdruckbereich genau festlegen und einen ausreichenden Kaltfluss des Metalls ohne Restspannungsverformung gewährleisten.

Ausfallarten traditioneller Nietmaschinen

• Überdruck: Formverzerrungen des Blechs, Abflachung der Gewinde und Bruch von Befestigungselementen sind typische Ausfälle, die durch die Verwendung einer nicht standardisierten Druckkalibrierung bei der Blechbearbeitung entstehen.
• Unterdruck: Unzureichender Kühlfluss, zu geringer Schub und lose Befestigungselemente sind direkte Faktoren, die die Zuverlässigkeit der Blechmontage verringern .

Intelligentes Nietverfahren

1. Vorpressphase: Durch den niedrigen Druck wird der erste Kontakt mit dem Blech hergestellt, um eventuelle Lücken zu beseitigen und so den Betriebsstandard des Blechbearbeitungsprozesses festzulegen.
2. Hauptpressphase: Die Befestigungselemente werden mithilfe des eingestellten Drucks eingepresst, wobei gleichzeitig die Verschiebung überwacht und die Formgenauigkeit streng kontrolliert wird.
3. Haltephase: Der Druck wird 0,6 Sekunden lang gehalten, um sicherzustellen, dass die Kühlung mehr als ausreichend ist und gleichzeitig die Verzahnungsfestigkeit verstärkt wird.
4. Entspannungsphase: Der Druck wird schrittweise reduziert, um die Restspannungen zu verringern und dadurch eine Verformung des Blechs zu verhindern.

Kann die kundenspezifische Blechbearbeitung von Hardware von automatisierten Werkzeugen profitieren?

Bei der Fertigung von kundenspezifischen Blechteilen mit mehreren Spezifikationen kann ein vollautomatisches Matrixwerkzeug die Effizienz der Massenproduktion drastisch steigern , manuelle Spannfehler und Auslassungen vermeiden und ein integriertes, hochpräzises und automatisches Vernieten verschiedener Verbindungselemente ermöglichen. Dies ist der Schlüsselprozess für eine effiziente Fertigung moderner Blechteile.

Hauptvorteile der automatisierten Matrixwerkzeugtechnik

• Mehrere Spezifikationen gleichzeitig verarbeitet: Ein Formenwechsel ist nicht mehr erforderlich, alle Befestigungselemente können gleichzeitig vernietet werden , was eine effiziente automatische Blechbearbeitung ermöglicht.
• System zur Vermeidung von Fehlern: Fotoelektrische Sensoren messen die Spezifikationen und Positionen der Befestigungselemente und eliminieren so menschliche Montagefehler vollständig.
• Hohe Wiederholgenauigkeit: Die Genauigkeit der Nietposition kann bis zu 0,05 mm betragen, wodurch die Herstellung von Produkten mit Chargenkonsistenz gewährleistet wird.

Modell zur Kosten- und Effizienzoptimierung

Unsere Kostenberechnungsformel lautet: Kosten der Einzelstückbearbeitung = (Anlagenabschreibung + Lohnkosten + Materialkosten) / Produktionsmenge. Nach der Installation automatisierter Matrizenformen sanken die Lohnkosten um 70 % und die Produktionsmenge stieg um 300 %, was zu einer erheblichen Senkung der Kosten in der Blechbearbeitung führte.

Bei Projekten für Servergehäuse mit hoher Packungsdichte konnten wir mithilfe dieser Technologie die Produktionsvorlaufzeit für den Kunden von 14 auf 8 Tage verkürzen. Darüber hinaus lässt sich diese bewährte Automatisierungslösung problemlos an die unterschiedlichen Anforderungen der Massenproduktion anpassen, die von professionellen Anbietern für Blechbearbeitungs-Hardware-Montage gestellt werden.

Abbildung 3: Automatisiertes Matrix-Werkzeugsystem für die effiziente und hochpräzise kundenspezifische Blechbearbeitung.

Welche Konstruktionsregeln maximieren die Integrität von Blechbefestigungslösungen?

Eine wichtige Auslegungsregel (Design Factors, DFM) für die Festigkeit von Blechbefestigungen besagt, dass der Abstand zwischen Nietpunkt und Blechkante mindestens dem Zweifachen des Außendurchmessers des Befestigungselements entsprechen muss. Ein zu geringer Abstand führt zu Druckspannungen, die wiederum zu Rissen im Blech und zur Beschädigung der Torsionsstruktur der Befestigungselemente führen können.

Möglichkeiten zur Behebung unzureichender Randabstände:

1. Nieten vor Biegen: Durch die frühzeitige Planung des Nietvorgangs werden Verformungsschäden vermieden und die Wirkung der Kantenverstärkung bei der Blechbearbeitung verbessert.
2. Konstruktionsprozess lastreduzierende Nuten: Entlang der Biegelinie werden 0,5 mm breite lastreduzierende Nuten zur Entlastung der Druckspannungen eingebracht.
3. Lokale Verstärkungsrippen hinzufügen: Die Tragfähigkeit des Randbereichs erhöhen und das Blech insgesamt verstärken.

Faszinierende Prinzipien in der Nähe von Biegelinien

1. Der minimale Abstand vom Nietmittelpunkt zur Biegelinie ergibt sich aus der Ungleichung 3 D + R (wobei R der Biegeradius ist).
2. Nieten dürfen nicht im Bereich der Biegeverformung angebracht werden, da dies die Gewinde und die Metallkonstruktion beschädigt.
3. Um die Auswirkungen auf die vernieteten Elemente zu minimieren und die Genauigkeit der Montage zu gewährleisten, sollte eine mehrstufige Biegetechnik angewendet werden.

Die strikte Einhaltung der DFM-Konstruktionsprinzipien, wie z. B. der Nietkantenabstände und der Vermeidung von Biegungen, in Kombination mit optimierten Prozessen, kann strukturelle Probleme wie Blechkantenrisse und Drehmomentversagen von Verbindungselementen vollständig lösen und die Verbindungsfestigkeit gewährleisten. Für Unternehmen mit Serienfertigungsplänen bieten wir kostenlose Prozesskostenberechnungen an, um die Konstruktion zu optimieren und die Produktionskosten im Vorfeld zu senken.

Fallstudie: Wie LS Manufacturing die BDU-Chassis-Produktion eines Tier-1-Zulieferers für Elektrofahrzeuge durch automatisierte Optimierung der Präzisionsblechteile revolutionierte

Probleme der Kunden:

Ein Tier-1-Zulieferer von Elektrofahrzeugen verwendete ein Chassis aus AL5754-H111, das bei einem On-Board-Bump-Test aufgrund von Bolzenrutschen versagte. Im ursprünglichen Prozess wurden weder die Aushärtung der Lochwände vorhergesagt, noch wurde die Krafteinwirkung überwacht. Dies führte zu Verschiebungen der Bauteile, Kurzschlussgefahr und potenziell zu hohen Messwerten.

LS-Fertigungslösung:

1. Als wir das Projekt übernahmen, reagierte das leitende Ingenieurteam von LS Manufacturing umgehend mit einer geschlossenen DFM-Neukonfiguration , um dieses Problem der Automobilqualität zu lösen. Das Ergebnis ist eine Lösung für die Blechbearbeitung in Fahrzeugqualität, die hohen Standards entspricht.
2. Aus voller Überzeugung verzichteten wir auf das Laserschneidverfahren, das leicht Mikrorisse in der Wärmeeinflusszone erzeugt, und ersetzten es durch hochpräzises CNC-Kaltstanzen mit Hartmetallformen . Dadurch konnte der Fehler der Lochwandrechtwinkligkeit auf unter 0,02 mm begrenzt und die ursprüngliche Duktilität des Grundwerkstoffs hervorragend erhalten werden.
3. Wir haben die Standardbefestigungselemente gegen speziell angefertigte PEM-Stehbolzen aus Edelstahl ausgetauscht, die extrem hart sind (HRB 90+) und über umgekehrte Evolventenverzahnung verfügen.
4. Wir installierten automatisierte Nietstationen von Haeger entlang der gesamten Produktionslinie und statteten diese mit einem intelligenten, dualen Regelungssystem zur Steuerung von Weg und Druck aus. Das System ermittelt präzise die Antriebskraft von 4,2 kN und hält die Haltezeit konstant bei 0,6 Sekunden. Dadurch wird eine vollständige plastische Abkühlung des Aluminiumlegierungssubstrats erreicht , wodurch die Eingriffsnut des Befestigungselements sicher verriegelt wird.

Ergebnisse und Wert

Durch die Prozessoptimierung bei LS Manufacturing konnte die Auszugsfestigkeit des Nietelements am Chassis der Antriebsbatterie (BDU) von anfänglich schwachen 580 N auf beachtliche 1450 N deutlich gesteigert werden. Das Torsionsdrehmoment lag 35 % über den Normen für die Automobilindustrie . In den anschließenden 100-stündigen seitlichen Schwingungsprüfungen mit mehreren Frequenzen (gemäß ISO 16750-3) wurde ein einwandfreies Ergebnis ohne Ausfälle erzielt, was den Erfolg der maßgeschneiderten Zuverlässigkeitsverbesserung in der Blechbearbeitung eindrucksvoll bestätigt.

Darüber hinaus ermöglichten wir die vollautomatische Zuführung und Vernietung mittels eines automatisierten Mehrstationen-Matrizenwerkzeugs, wodurch der Automobilkunde seine gesamten Stückbearbeitungskosten um 22 % senken konnte. Durch die Stärkung seiner Kompetenz in der hochpräzisen Blechbearbeitung unterstützte LS Manufacturing den Kunden dabei, seine starke Marktposition bei OEMs auch inmitten des Kostensenkungstrends in der Lieferkette für Elektrofahrzeuge zu behaupten und so eine hohe Kundenzufriedenheit zu erzielen.

Durch Prozessoptimierung, Modernisierung der Anlagen und intelligentes Nietmanagement konnte das Problem des Verrutschens von Nieten in der Automobilblechfertigung vollständig beseitigt werden. Selbst unter härtesten Arbeitsbedingungen wurde eine fehlerfreie Serienproduktion erreicht. Dies ermöglichte dem Unternehmen, Qualitätsprobleme zu vermeiden und Kosten zu senken, während gleichzeitig die Produktion gesteigert wurde.

Falls Sie eine anspruchsvolle Blechbearbeitung benötigen, laden Sie bitte Ihre Zeichnungen hoch. Wir werden uns dann mit einer auf Ihre Anforderungen zugeschnittenen Prozesslösung und einem Kostenvoranschlag bei Ihnen melden.

Warum sollten Sie LS Manufacturing als Ihren strategischen Hersteller für anspruchsvolle kundenspezifische Hardwareprojekte wählen?

Aufbauend auf unserer soliden Basis in der kundenspezifischen Blechbearbeitung und der Integration von PEM-Verfahren nutzt unser Unternehmen metallurgische Technologien, modernste CNC-Bearbeitung und DFM-Optimierung, um innovative Lösungen jenseits traditioneller OEM-Modelle zu entwickeln. Ziel ist es, Sicherheitsrisiken bei Befestigungen bereits in der Konstruktionsphase zu minimieren – ein zentrales Problem unter extremsten Arbeitsbedingungen.

Internationale Fertigungszertifizierungen

• ISO 9001:2015 Qualitätsmanagementsystem-Zertifizierung auf Basisebene – Dies ist eine hervorragende Möglichkeit, Ihre Dokumentation für das Qualitätsmanagement in der Blechbearbeitung im Allgemeinen zu organisieren.
• IATF 16949 Qualitätsstandard für die Lieferkette in der Automobilindustrie – Ein Standard, der sich mit den anspruchsvollen Anforderungen der Automobilblechindustrie befasst.
• ISO 13485 Konformitätsbescheinigung für die Herstellung hochpräziser Medizinprodukte – Diese Zertifizierung eignet sich für branchenübergreifende Anwendungsbereiche mit hohem Grad an kundenspezifischer Anpassung.

Modernste Schweißausrüstung

• Schweizer Bystronic Faserlaser-Schneidzentrum, das Genauigkeit und Präzision in der Blechbearbeitung garantiert.
• Der Einsatz von AMADA CNC-Biegeanlagen japanischer Herkunft trägt zur Standardisierung der Blechumformprozesse bei.
• Eine komplett selbstentwickelte, intelligente und hochpräzise Nietproduktionslinie trägt wesentlich zur Steigerung des Niveaus der Nietmontage bei.

Wir können Ihnen jederzeit rückverfolgbare SPC-Drucküberwachungsberichte, Ergebnisse mikroskopischer Gratinspektionen und Berichte zerstörender Drehmomentprüfungen durch Dritte bereitstellen. Durch die vollständige Integration von Blechumformung , Nieten, Nachbearbeitungslackierung und Präzisionsverpackung unter einem Dach bietet LS Manufacturing äußerst wettbewerbsfähige DFM-Kostensenkungslösungen, blitzschnelle Musterlieferung (in nur 3 Tagen) und flexible, hochgradig individualisierte Preisgestaltung für die Serienproduktion ohne Mindestbestellmenge.

Abbildung 4: Ein erfahrener Techniker schweißt in einer Werkstatt ein elektronisches Bauteil auf eine Metallplatte.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Welche Mindestblechdicke wird für die Montage von Standard-PEM-Muttern bei der kundenspezifischen Blechbearbeitung empfohlen?

Die Mindestblechdicke für die Montage von Standard-PEM-Muttern der Serie Edelstahl beträgt 0,8 mm. Bei ultradünnen Blechen mit einer Dicke von 0,5 mm setzt unser Team spezielle Befestigungs- und Bördeltechniken ein, die die Nietverbindung so verstärken, dass die Anforderungen an die Montage dünner Bleche erfüllt werden.

Frage 2: Warum lockern sich PEM-Bolzen oder drehen durch, wenn die Montage an Edelstahlgehäusen mit dem endgültigen Drehmoment abgeschlossen wird?

Da die Härte von Edelstahl über HRB80 liegt und damit nahe an der Härte gängiger PEM-Befestigungselemente liegt, lässt sich keine wirksame Sicherung erzielen. Wir verwenden daher gehärtete Befestigungselemente der SP-Serie mit einer Härte von mindestens HRC37 sowie präzise Hydrauliktechnologie, um das Ausreißen und Lösen von Nieten vollständig zu vermeiden.

Frage 3: Wie beeinflusst die Kegelform beim Laserschneiden die Auszugskraft während des PEM-Einsetzvorgangs?

Das Laserschneiden der Lochwand führt zu Konizitäts- und Ausrichtungsfehlern, die den zulässigen Eingriffsbereich so stark verzerren, dass der Schubwiderstand des Produkts drastisch reduziert wird. Wir setzen daher CNC-Stanzen ein, um die Lochwand neu zu formen und sie anschließend senkrecht zu halten, um die volle Presspassungswirkung zu erzielen.

Frage 4: Ist es besser, die PEM-Hardware vor oder nach der Pulverbeschichtung des Blechs einzusetzen?

Das branchenübliche Verfahren besteht darin, die Teile zunächst einzupressen und anschließend pulverbeschichten zu lassen. Dadurch wird die Verbindung vollständig abgedeckt und ein Korrosionsschutz gegen Salzsprühnebel von bis zu 480 Stunden erreicht . Um Farbablagerungen an den Gewinden zu vermeiden, verwenden wir eine speziell entwickelte Abdeckbehandlung, die einen Kompromiss zwischen Korrosionsschutz und Montagegenauigkeit darstellt.

Frage 5: Wie schützt man die Innengewinde von Präzisionsblechteilen bei starken Biegevorgängen?

Da eingepresste Teile in der Regel nahe der Biegeverformungszone liegen, führt dies in den meisten Fällen zu Gewindeverformungen und Unrundheit der Bohrung. Durch Änderung der Prozessreihenfolge und den Einsatz von Entlastungsnuten lässt sich der Biegeverformungspfad unterbrechen und somit die Genauigkeit der Innengewinde in jeder Hinsicht gewährleisten.

Frage 6: Welchen Diagnosetestbericht stellt LS Manufacturing zur Verfügung, um die Leistungsfähigkeit von Blechbefestigungslösungen zu überprüfen?

Für jede Produktcharge stellen wir neben Qualitätsprüfungsberichten, einschließlich Schub- und Torsionsprüfkurven, Daten zur Öffnungsmessung und Graterkennung, auch eine RoHS-Erklärung bereit, um die Rückverfolgbarkeit der Produktqualität und die Einhaltung der Industriestandards zu gewährleisten.

Frage 7: Können automatisierte Mehrpositionsmaschinen verschiedene Arten der Blechhardware-Montage gleichzeitig durchführen?

Unsere automatisierten Mehrstationen-Nietmaschinen verfügen über ein intelligentes Zuführsystem. Sie benötigen keinen Werkzeugwechsel und können Verbindungselemente unterschiedlicher Größen gleichzeitig vernieten. Dadurch werden menschliche Fehler minimiert und die Vorteile hoher Effizienz und niedriger Bearbeitungskosten erzielt.

Frage 8: Wie kann ich eine optimierte und genaue Sofortangebotsanfrage für die Fertigung von kundenspezifischen Hardware-Blechen stellen?

Sie können 3D-Zeichnungen direkt in STEP, IGS, DXF und anderen Formaten einreichen . Unsere erfahrenen DFM-Ingenieure erstellen Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine Machbarkeitsanalyse, optimieren Interferenz- und Aperturparameter und liefern Ihnen präzise Angebote für die Serienproduktion mit kosteneffizienten Materiallösungen.

Zusammenfassung

Die PEM-Presspassungsfertigung von Blechen ist ein Präzisionsprozess, der Faktoren wie die Anpassung der Materialhärte, die Einhaltung der Öffnungstoleranzen und die digitale Tonnageüberwachung berücksichtigt. Hauptziel ist es, den Kernprozess umfassend zu verstehen, damit die Verbindungselemente auch unter extremen Bedingungen wie starken Vibrationen und hohen Belastungen eine stabile und zuverlässige Funktion aufweisen und somit jegliche Ausfallprobleme vermieden werden.

Werden Ihre Fertigungsprozesse durch häufiges Lösen von Presspassungen, Blechverzug oder Abblättern der Nachbearbeitungslackierung Ihres aktuellen Lieferanten erheblich gestört und Ihre Beschaffungskosten steigen? Lassen Sie nicht zu, dass die mangelhafte Hardware-Montage Ihren hart erarbeiteten Markenruf beeinträchtigt.

Kontaktieren Sie noch heute die erfahrenen DFM-Experten für Blechbearbeitung von LS Manufacturing, laden Sie Ihre 3D-CAD-Zeichnungen hoch und Sie erhalten einen kostenlosen, detaillierten Bericht zur Designoptimierung sowie ein umfassendes Angebot für die Serienfertigung. Gerne setzen wir unsere digitalen Lean-Manufacturing-Kompetenzen, die nach internationalen Standards für die Automobilindustrie (IATF 16949) und die Medizintechnik (ISO 13485) zertifiziert sind, ein, um Ihre wichtigen Hardware-Innovationen zu schützen!

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LS-Fertigungsteam

LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen mit Fokus auf kundenspezifische Fertigungslösungen. Wir verfügen über mehr als 20 Jahre Erfahrung und haben über 5.000 Kunden betreut. Unsere Schwerpunkte liegen auf hochpräziser CNC-Bearbeitung , Blechbearbeitung , 3D-Druck , Spritzguss, Metallstanzen und weiteren Komplettlösungen für die Fertigung.
Unser Werk ist mit über 100 hochmodernen 5-Achs-Bearbeitungszentren ausgestattet und nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Wir bieten unseren Kunden in über 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ob Kleinserien oder kundenspezifische Großprojekte – wir erfüllen Ihre Anforderungen mit schnellster Lieferzeit innerhalb von 24 Stunden. Entscheiden Sie sich für LS Manufacturing. Das steht für Effizienz, Qualität und Professionalität.
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