Servizio di fabbricazione di lamiere con inserimento PEM integrato per hardware personalizzato

Il servizio di fabbricazione della lamiera è un processo fondamentale nel moderno settore manifatturiero di fascia alta, in particolare la soluzione per la formatura di precisione e il collegamento affidabile di componenti strutturali complessi in industrie come la nuova energia, la medicina e le comunicazioni. La combinazione del processo di rivettatura PEM (smalto polimerico) e della tecnologia integrata può innanzitutto eliminare il rischio di guasto di un elemento di fissaggio e in secondo luogo ridurre le spese totali di approvvigionamento del 22%.

Nelle apparecchiature automobilistiche, nei telai dei server e nelle lamiere medicali, il processo di rivettatura è molto incline a sperimentare problemi gravi come lo slittamento della coppia di dadi e prigionieri e la deformazione della lamiera, che comporta un rischio elevato di danneggiare i componenti chiave portando alla completa rottamazione della macchina. Questo è un grave difetto che incide negativamente sulla qualità dei prodotti realizzati tramite assemblaggio di lamiere.

La maggior parte delle fabbriche di lamiera considera la rivettatura solo un'altra operazione di stampaggio, quindi variabili chiave come la corrispondenza della durezza del materiale, la precisione di pre-punzonatura e la durata della pressione di mantenimento sono completamente trascurati. Ed è per questo che non esiste un monitoraggio dinamico del processo, che porta alla causa principale del fallimento della rivettatura in condizioni di carico molto elevato.

In questo modo, faremo uno studio a tutto tondo sulla tecnologia di ottimizzazione della rivettatura PEM discutendo gli aspetti della regolazione del diametro del foro, dell'indurimento a freddo, della gestione idraulica dello stampo, fornendo la resistenza alla torsione e alla spinta degli elementi di fissaggio fin dall'inizio, consentendo ai prodotti di raggiungere uno standard di affidabilità molto elevato (grado aerospaziale) e allo stesso tempo riducendo efficacemente i costi della catena di fornitura.

Panoramica della risposta principale del servizio di inserimento PEM

Concetti principali:

• Il controllo della conicità della pre-punzonatura entro 0,03 mm e il mantenimento delle bave rivolte verso il lato di rivettatura sono gli aspetti chiave che determinano l'efficacia del design nel prevenire lo scivolamento del dado PEM.
• In nessun caso i PEM in acciaio inossidabile devono essere rivettati direttamente su piastre in acciaio inossidabile con durezza HRB 80 senza misure adeguate. È necessario ricorrere a elementi di fissaggio ad alta durezza (come quelli della serie SP) per garantire l'impegno con il canale freddo.
• Nella produzione industriale, una pressa idraulica in grado di eseguire il doppio monitoraggio automatico a circuito chiuso (SPC) della pressione di spostamento è lo standard de facto non solo per eliminare la mancanza di rivetti e la rottamazione in lotti ma anche per fornire preventivi accurati.

Perché scegliere i servizi di fabbricazione di lamiere di LS Manufacturing per la produzione di hardware?

LS Manufacturing è un'azienda dedicata alla rivettatura di precisione della lamiera. Utilizziamola nostra forte tecnologia metallurgica e la profonda conoscenza del settoreper soddisfare le esigenze dei principali attori del mercato con prodotti in lamiera di alta qualità che garantiscono zero difetti. Inoltre, possiamo offrire soluzioni che consentono ai progettisti di individuare e risolvere tempestivamente i problemi nei processi di produzione.

Quando testati in condizioni reali, si è riscontrato che i metodi di produzione utilizzati in passato avevano un fallimento dei risultati di circa il 3,2%. Tuttavia, il nostro metodo digitale a circuito chiuso ha controllato questo rapporto a meno dello 0,001% e l'intero processo è in linea con lo standard del sistema di qualità ISO 9001:2015.

Soprattutto, il metodo idraulico a circuito chiuso che abbiamo sviluppato può ottimizzare i parametri principali, rendendo la precisione della pressione migliore del 2% e il controllo della planarità della lamiera entro 0,5 mm. Il metodo consente inoltre la registrazione e la tracciabilità dei dati SPC dell'intero processo e produce una qualità molto migliore rispetto al processo pneumatico tradizionale.

Il nostroteam tecnico esperto è stato coinvolto conmolti grandi nomi dell'elenco Fortune 500, aiutandoli a risolvere vari problemi relativi ai guasti degli elementi di fissaggio. I nostri prodotti di livello automobilistico soddisfano completamente i requisiti dello standard di settore IATF 16949.

Con processi ad alta precisione e un sistema di tracciabilità dell'intero processo, otteniamo una produzione di massa stabile e di alta qualità di assemblaggi di hardware in lamiera. Per verificare direttamente la forza dell'implementazione del processo, puoi visualizzare gratuitamente casi di produzione di massa di riferimento del settore e confrontare rapidamente i tuoi standard di qualità del prodotto.

Perché scegliere il servizio di assemblaggio di ferramenta in lamiera di precisione per eliminare la rilavorazione post-placca?

Il servizio di assemblaggio di hardware in lamiera integrato può eliminare le rilavorazioni secondarie dopo la galvanica e la spruzzatura dalla radice. Utilizzando il preciso design DFM preforato e la compensazione dello spessore del rivestimento prima della galvanica, è possibile evitare problemi come vernice attaccata sulle filettature dei rivetti e danni allo strato anticorrosione.

Considerazioni sulla sequenza di processo per le prestazioni

• Rivettatura prima della lavorazione: Il rivestimento incapsula completamente il giunto, garantendo un livello di resistenza alla nebbia salina di 480 ore. Tuttavia, l'accumulo di vernice sulle filettature è il punto debole di questo processo, quindi il processo anticorrosivo della fabbricazione della lamiera di alta qualità dovrebbe essere quello principale.
• Pretrattamento seguito da rivettatura: sebbene la precisione della filettatura rimanga intatta, i giunti diventano suscettibili alla corrosione. Questo metodo viene generalmente utilizzato per la fabbricazione di lamiere con bassi requisiti di resistenza alla corrosione.

Misure antistress per il rivestimento

• Intervallo preplaccato: è stato riservato uno spazio di rivestimento di 0,05 mm attorno al foro filettato, che segue gli standard di fine assemblaggio di precisione per la fabbricazione di lamiere.
• Scelta del dispositivo di fissaggio sigillato: l'uso di dadi PEM con cappucci di tenuta offre un buon approccio per evitare che la vernice penetri nelle filettature, con conseguente eliminazione dell'intasamento alla fonte.
• Speciale processo di mascheratura: la protezione mirata delle aree filettate critiche è un buon compromesso tra la bellezza della lamiera e l'efficienza dell'assemblaggio.

Fondamentalmente, è come mettere una copertura sulla serratura della porta prima di dipingere la casa, che è il modo per raggiungere l'obiettivo finale dell'aspetto esterno e, allo stesso tempo, il funzionamento della lattina rimane completamente inalterato.

Figura 1: piastre metalliche fissate con precisione con bulloni in rame, che mostrano un metodo di assemblaggio hardware affidabile.

Come definire le tolleranze dei fori nella fabbricazione personalizzata di lamiere per l'inserimento PEM a coppia elevata?

Nella fabbricazione di lamiere personalizzate in grado di sopportare coppie elevate, la tolleranza del diametro dei fori preforati deve essere molto stretta entro +0,08/-0,00 mm, per evitare lo slittamento della coppia del dado PEM, nonché la deformazione della lamiera e l'insufficiente riempimento del flusso a freddo causato da deviazioni del diametro del foro, che sono i principali problemi che si presentano in questo tipo di situazioni di coppia elevata con la fabbricazione della lamiera.

Caratteristiche dei fori dei diversi processi di taglio

1. Punzonatura CNC: produce pareti del foro perpendicolari alla superficie, non lascia zone interessate dal calore ed è quindi più adatta per scenari in cui il controllo di precisione del foro in lamiera ad alta precisione la fabbricazione è il requisito principale.
2. Taglio laser a fibra: più efficiente ma provoca una conicità di 0,02-0,05 mm e una zona alterata dal calore, richiedendo nuovamente una lavorazione secondaria per rimuovere i difetti.

Diametro di preforatura ottimale per diversi spessori di materiale

Misure per prevenire la zona interessata dal calore del laser (HAZ)

1. Potenza di taglio inferiore: diminuendo la potenza del laser, verrà erogato meno calore. In questo modo,è possibile restringere la zona interessata dal calore e ottimizzare l'effetto complessivo della lavorazione laser sulla fabbricazione di base della lamiera.
2. Utilizzo del taglio assistito da azoto: ciò consente di ottenere una superficie della parete del foro più bella e rende la formazione dei fori più accurata.
3. Operazione di alesatura secondaria: oltre a rimuovere la zona interessata dal calore, può anche essere utilizzata per rastremare i fori in modo che siano adatti per il montaggio di rivettatura a coppia elevata.

Personalizzare accuratamente gli attributi di pre-perforazione per vari materiali e spessori, migliorare i metodi di taglio ed eliminare i difetti derivanti dalla lavorazione laser sono gli elementi principali di progettazione che possono inibire lo slittamento e la deformazione della lamiera durante le operazioni di rivettatura a coppia elevata. Per coloro che richiedono l'ottimizzazione del diametro del foro, è disponibile gratuitamente una soluzione DFM dedicata, che calibra con precisione i parametri per adattarsi alla rivettatura ad alta pressione scenari.

Quale matrice di durezza del materiale garantisce una lamiera di precisione affidabile al 100% con assemblaggi PEM?

Uno dei fattori chiave per l'affidabilità della lamiera di precisione con assemblaggio PEM è che la durezza dell'elemento di fissaggio deve essere superiore alla durezza del substrato della lamiera di HRB20 o superiore. Substrati in acciaio inossidabile con durezza estremamente elevata possono causare il mancato aggancio degli elementi di fissaggio, che è un passo che porta ad allentamento, caduta e altro fallimenti. L'accurato abbinamento dei materiali è uno dei fondamenti della qualità della lamiera di precisione con la lavorazione PEM.

Regole generali di corrispondenza della durezza dei materiali

• Lega di alluminio (HRB 40-60): sia i PEM in acciaio al carbonio che quelli in acciaio inossidabile sono generalmente accettabili, poiché questi materiali sono conformi alla tradizionale corrispondenza della durezza di fabbricazione della lamiera logica.
• Acciaio a basso tenore di carbonio (HRB 50-70): la PEM in acciaio al carbonio è consigliabile e i suoi materiali coprono la maggior parte delle applicazioni generali di produzione di massa di lamiere.
• Acciaio inossidabile (HRB 80-95): il PEM ad alta durezza della serie SPC dovrebbe essere utilizzato per evitare il problema dello slittamento degli elementi di fissaggio.

Tabella dei parametri di conformità per l'accoppiamento della durezza dei comuni substrati in lamiera e elementi di fissaggio PEM

Soluzione esclusiva per la produzione LS

Ci affidiamo a dadi PEM in acciaio inossidabile martensitico appositamente trattato termicamente con una durezza di HRC 37 o più, che si adattano perfettamente al substrato di acciaio inossidabile ad alta durezza e in questo modo costituiscono una solida base per la stabilità strutturale di fabbricazione di lamiere di alta qualità. Sulla base dei nostri dati di test esclusivi, questo metodo di accoppiamento provoca un aumento della resistenza alla spinta del 120% rispetto all'accoppiamento standard.

In altre parole, è come affettare il burro con un coltello d'acciaio, il coltello può tagliare il burro in modo netto e preciso solo se è più duro del burro.

Figura 2: una parte in metallo argentato con una precisa griglia di fori, che esemplifica la fabbricazione di lamiere di qualità.

In che modo il controllo del tonnellaggio in tempo reale previene la distorsione del pannello durante le operazioni del servizio di inserimento PEM?

Il doppio monitoraggio in tempo reale della pressione di spostamento della rivettatrice automatica Haeger può eliminare completamente la deformazione da deformazione da stress durante il servizio di inserimento PEM della lamiera, bloccare accuratamente l'intervallo di pressione di rivettatura e garantire un flusso freddo sufficiente del metallo senza deformazione da stress residuo.

Modalità di guasto della rivettatrice tradizionale

• Sovrapressione: distorsione della forma della lamiera, appiattimento delle filettature e rottura degli elementi di fissaggio sono guasti tipici derivanti dall'uso di fabbricazione di lamiera non standard calibrazione della pressione.
• Sottopressione: un flusso di raffreddamento insufficiente, una spinta insufficiente e elementi di fissaggio allentati sono fattori diretti che riducono l'affidabilità dell'assemblaggio della lamiera.

Processo di rivettatura intelligente

1. Fase di pre-pressione: la bassa pressione stabilisce il contatto iniziale con la lamiera per rimuovere eventuali spazi vuoti e, quindi, aiuta a impostare lo standard di processo di fabbricazione della lamiera.
2. Stadio di pressione principale: gli elementi di fissaggio vengono pressati con l'aiuto della pressione impostata e, allo stesso tempo, si osserva lo spostamento e la precisione di formatura viene controllata rigorosamente.
3. Fase di pressione di mantenimento: la pressione viene mantenuta per 0,6 secondi per garantire che il raffreddamento sia più che adeguato e allo stesso tempo la forza di bloccaggio viene rafforzata.
4. Fase di rilascio: la pressione viene gradualmente ridotta per diminuire le tensioni residue e prevenire così qualsiasi deformazione della lamiera.

La fabbricazione di lamiere metalliche personalizzate con più specifiche può trarre vantaggio dagli strumenti a matrice automatizzata?

Durante la produzione di fabbricazione di lamiere personalizzate con specifiche multiple, un'attrezzatura a matrice completamente automatizzata può aumentare drasticamente il livello di efficienza della produzione di massa, eliminare errori e omissioni di bloccaggio manuale ed eseguire operazioni integrate e altamente rivettatura precisa e automatica di diversi tipi di elementi di fissaggio. Questo è davvero il processo chiave altamente efficiente da utilizzare nella moderna fabbricazione di lamiere personalizzate.

Vantaggi principali degli strumenti a matrice automatizzata

• Specifiche multiple elaborate insieme: il cambio degli stampi non è più una necessità, tutti gli elementi di fissaggio possono essere rivettati contemporaneamente, facilitando un'efficiente produzione automatica di lamiere.
• Sistema per evitare errori: sensori fotoelettrici misurano le specifiche e le posizioni degli elementi di fissaggio, eliminando completamente gli errori umani di assemblaggio.
• Ampia misura di ripetibilità: la precisione della posizione della rivettatura può raggiungere fino a 0,05 mm, garantendo la realizzazione di prodotti con uniformità dei lotti.

Modello per l'ottimizzazione di costi ed efficienza

Come la nostra formula di calcolo dei costi: Costo di lavorazione del pezzo singolo =(Ammortamento dell'attrezzatura + Costo della manodopera + Costo del materiale) / Produzione. Dopo l'installazione di stampi a matrice automatizzati, i costi di manodopera sono diminuiti del 70% e la produzione è aumentata del 300%, portando a una notevole compressione dei costi di produzione di massa per la fabbricazione della lamiera.

Per progetti di chassis di server ad alta densità, abbiamo utilizzato questa tecnologia per ridurre i tempi di produzione del cliente da 14 a 8 giorni. Inoltre, questa soluzione di automazione ben collaudata può essere molto facilmente personalizzata per soddisfare le diverse richieste di produzione di massa provenienti dal servizio professionale di assemblaggio di ferramenta in lamiera.

Figura 3: Sistema di utensili a matrice automatizzato per una fabbricazione di lamiere personalizzata efficiente e di alta precisione.

Quali regole della guida di progettazione per la distanza dal bordo massimizzano l'integrità delle soluzioni di fissaggio della lamiera?

A key Design Factors (DFM) rule for boundary strength in sheet metal fastening solutions is a minimum of 2 times the fastener outer diameter distance between the riveting center and the sheet metal edge. An edge distance that is too short will produce compressive stress, the result of which is the cracking of the sheet and the damage of the torsional structure of the fasteners.

Ways to taclke Insufficient Edge Distance:

1. Riveting before bending: scheduling the riveting operation first, prevents deformation damage and enhances the effect of sheet metal fabrication edge reinforcement.
2. Design process load-reducing grooves: Along the bending line, construct 0.5 mm wide load-reducing grooves to releasing compressive stress.
3. Add local reinforcing ribs: Supplement the structural ability of the edge region and strengthen the sheet metal in total.

Riveting Principles near Bending Lines

1. The minimum distance from the riveting center to the bending line is given by the inequality 3 D + R (where R is the bending radius).
2. Do not place rivets in the bending deformation area, as this will harm the threads and the metal structure.
3. Employ a multi-step bending technique to lessen the effects on the riveted elements and maintain the accuracy of the assembly.

Strictly adhering to DFM design principles such as riveting edge distance and bending avoidance, combined with dedicated optimized processes, can completely solve structural problems such as sheet metal edge cracking and fastener torque failure, ensuring connection integrity. For those with mass production plans, we can provide free process cost calculations to optimize designs and reduce production budgets in advance.

Case Study: How LS Manufacturing Revolutionized an EV Automotive Tier-1 Supplier BDU Chassis Production via Automated Precision Sheet Metal Hardware Optimization

Customer Pain Points:

A Tier-1 supplier of new energy vehicles used an AL5754-H111 chassis which failed during stud slippage in the on-board bump test. The original process had no prediction on hole wall hardening and monitoring of tonnage was also missing, this situation caused the parts to move, there was a short circuit risk, and claims of potentially high values were the results.

LS Manufacturing Solution:

1. When we got hold of the project, the senior engineering team of LS Manufacturing instantly reacted with a closed-loop DFM reconfiguration to resolve this automotive-grade issue, resulting in a vehicle-grade sheet metal fabrication processing solution that meets high standards.
2. Fully committed to the cause, we gave up the laser cutting method which generates microcracks in the heat-affected zone quite easily, and replaced it with very accurate CNC cold punching using carbide molds. Due to this, the hole wall perpendicularity error was confined within 0.02 mm, the original ductility of the base metal was excellently preserved.
3. We swapped out standard fasteners for custom grade stainless steel PEM studs which are super hard (HRB 90+) and have reverse involute locking teeth.
4. Installed Haeger automated riveting workstations throughout the production line and enabled them with an intelligent "displacement-pressure" dual closed- loop monitoring system. The system really does the job of deciding the driving tonnage at 4.2kN and the holding time is kept constant at 0.6 seconds which gives rise to 100% plastic cooling of the aluminum alloy substrate, this way the fastener's engagement groove is fully locked.

Risultati e valore

By means of the process transformation at LS Manufacturing, the single-point push-out strength of the power battery BDU chassis riveting element shot up massively from the initially weak 580N level to the rock-solid 1450N one. Its torsional torque was 35% above the automotive-grade standards. During the subsequent 100-hour sideways multi-frequency random vibration tests (per ISO 16750-3 automotive standards), it had a flawless 0 failure outcome, completely confirming the excellent achievement of tailormade sheet metal fabrication reliability enhancement.

What is more, we made it possible for completely automated feeding and riveting through a multi-station automated matrix die, which allowed the auto client to trim its total unit processing cost by 22%. By strengthening its capability in top-notch precision sheet metal hardware tailoring, LS Manufacturing assisted the client in gaining a strong hold on the core market share with OEMs even in the midst of the cost reduction trend in the new energy vehicle supply chain, so leading to a deep customer recognition.

With process re-engineering, physical updation, and smart riveting management, automotive sheet metal riveting slippage failure issue was totally eliminated, with mass production zero-failure achieved even in the toughest working conditions. This gave the firm a chance to dodge quality issues and cut expenses while ramping up output.

Should you have a high-end sheet metal customization requirement, please upload your drawings and get back to you with a process solution and cost estimate tailored to your requirements.

Why Partner with LS Manufacturing as Your Strategic Manufacturer for High-Intent Custom Hardware Projects?

Built a strong foundation in producing custom hardware sheet metal fabrication and integrating PEM processing, our company exploits metallurgical technology, the highest level CNC, and DFM optimization to find new solutions outside of the traditional models of OEM. The goal is to solve the problem of fastening safety hazards in the design stage, which is a major issue under the most extreme work conditions.

International Manufacturing Certifications

• ISO 9001:2015 Quality Management System Certification at the Basic Level - This is a great way to organize your documentation for sheet metal fabrication quality management in general.
• IATF 16949 Automotive-Grade Supply Chain Quality Standard - A standard which addresses the challenging environment of automotive sheet metal.
• ISO 13485 High-Precision Medical Device Manufacturing Compliance Endorsement - This certification is suitable for multi-industrial scenarios of high-end customization.

State-of-the-art Welding Equipment

• Swiss Bystronic fiber laser cutting center, guaranteeing accuracy and precision in sheet metal fabrication.
• The use of AMADA CNC bending clusters of Japanese origin helps in standardizing operations of sheet metal forming.
• A completely self-developed intelligent high-precision riveting production line helps to greatly raise the level of riveting assembly.

We can provide traceable SPC pressure monitoring reports, microscopic burr inspection results, and third-party destructive torque test reports at any time. By fully integrating sheet metal forming, hardware riveting, post-processing painting, and precision packaging under one roof, LS Manufacturing offers highly competitive DFM cost reduction solutions, lightning-fast sample delivery (as fast as 3 days), and flexible, highly customized mass production pricing support with no minimum order quantity.

Figure 4: A skilled technician welding an electronic component onto a metal plate in a workshop.

Domande frequenti

Q1: What is the minimum recommended plate thickness for installing standard PEM nuts in a custom sheet metal fabrication service?

The minimum sheet metal thickness to install standard S/SS series PEM nuts is 0.8mm. When dealing with ultra-thin sheets that measure 0.5mm, our team relies on specialized fastening and flanging technologies that can strengthen the riveting connection enough to fulfill thin sheet metal assembly requirements.

Q2: Why do PEM studs loose or strip during the final torque assembly on stainless steel enclosures?

Because the hardness of stainless steel is greater than HRB80, which is a level very close to the hardness of standard PEM fasteners, effective locking cannot be achieved. We have resorted to SP series hardened fasteners with HRC37 or even greater, plus precision hydraulic technology to do away with riveting stripping and loosening completely.

Q3: How does laser cutting taper affect the pull-out force during the PEM insertion service process?

Laser cutting the hole wall creates taper and orientation errors that distort the allowable engagement area enough to reduce product thrust resistance drastically. We implement CNC punching to reshape the hole and then we tightly keep the hole wall perpendicular for fully activating the press-fit locking performance.

Q4: Is it better to perform PEM hardware insertion before or after sheet metal powder coating?

The standard process in the industry is to first press-fit and then powder coat, which for sure covers the joint fully and thereby reaches up to 480 hours of high salt spray corrosion protection. To tackle the problem of paint build-up on threads, we use tailor-made masking treatment which is a compromise between corrosion protection and assembly accuracy.

Q5: How do you protect the internal threads of precision sheet metal hardware during heavy bending operations?

As press-fitted parts are generally located close to the bending deformation zone, it causes thread deformation and hole out-of-roundness in most cases. By changing the sequence of processes and employing stress-relieving grooves we can break the bending deformation path and this way protect the accuracy of the internal threads in every aspect.

Q6: What diagnostic test report does LS Manufacturing provide to verify the performance of sheet metal fastening solutions?

For every batch of products, besides providing quality assurance test reports, including thrust and torsion test curves, aperture sampling and burr detection data, we are also offering a RoHS declaration, ensuring product quality traceability and compliance with industry standards.

Q7: Can automated multi-position machinery accommodate different types of sheet metal hardware assembly concurrently?

Our multi-station automated riveting machines have a smart feeding system. They do not require the change of mould and can perform the riveting of fasteners of different sizes at a time, thereby decreasing the human error and providing the advantages of high efficiency and low processing costs.

Q8: How can I request an optimization and accurate instant quote for custom hardware sheet metal fabrication?

You can directly submit 3D drawings in STEP, IGS, DXF and other formats. Our professional DFM engineers will issue a feasibility analysis report within 24 hours, complete interference and aperture parameter optimization, and provide accurate mass production quotations with cost-effective material solutions.

Riepilogo

PEM press-fit sheet metal fabrication is a precision system process that takes into account such factors as material hardness matching, aperture tolerance control, and digital tonnage monitoring. The main goal is to understand thoroughly the core process so that fasteners will continue to exhibit stable and reliable performance even when exposed to the harshest conditions of high vibration and high load, thereby eliminating failure issues of all sorts.

Are you being seriously disrupted in your assembly line and increasing your overall procurement costs due to frequent loosening of press-fit parts, sheet warping, or peeling of post-processing paint by your current supplier? Don't allow the inadequate hardware assembly to diminuate your hard-earned brand reputation.

Get in touch with LS Manufacturing's senior sheet metal DFM engineering experts right away, upload your 3D CAD drawings, and you will get a free detailed design optimization report with a comprehensive mass production inquiry quote. We will be glad to utilize our digital lean manufacturing capabilities, which are certified to international automotive-grade (IATF 16949) and medical-grade (ISO 13485) standards, to protect your key hardware innovations!

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

Disclaimer

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore di terze parti fornisca parametri prestazionali, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipo di materiale o lavorazione attraverso la rete LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

Team di produzione LS

LS Manufacturing è un'azienda leader del settore. Focus su soluzioni di produzione personalizzate. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.