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カスタム板金製造見積もりは、板金の研究開発プロジェクトにおけるコスト管理の主要なツールです。これらは、研究開発チームと調達チームがプロジェクトの開始時に隠れた金型コストとエンジニアリングコストを正確に見積もることができないという問題を解決するのに役立ち、不必要な二次的支出の増加を最大68%最小限に抑えることができます。通常、ほとんどの研究開発エンジニアは、見積もりを取得する際に、個々の材料および加工コストのみを考慮します。そのため、非標準ツールや順送金型の NRE などの隠れたコストを見落とし、 それが原因で最終請求書の提出時に大幅な予算超過に悩まされることになります。
これらの記事では、製品のパフォーマンスに悪影響を与えることなく、コスト管理の達成に役立つ、材料特性、曲げ制限、 レイアウトの最適化という基本的な製造理論的根拠に基づいて、仕様ミスを回避し、交渉戦術を開発する方法を明らかにしています。
板金製造サービスのコストの概要: 主な落とし穴
<本体>重要なポイント:
- 硬化亀裂や繰り返しの金型修理コストを防ぐために、曲げ半径は材料の伸びに適合する必要があります。
- 多機能シート メタル コンポーネントの場合は、高コストを避けるために、ハード ダイ NRE (非再生可能機器) ではなく、CNC レーザー + CNC フラッシュ スタンピングの組み合わせを選択してください。
- 工具のライフサイクルと金型の試用/修正の回数を契約に含めることで、予期せぬコストから身を守ることができます。
透明性のあるカスタム板金製造の見積もりに LS Manufacturing を選ぶ理由
価格設定をオープンに共有し、フルプロセスの金属製造設計 (DFM) 機能を備えた価格サービス プロバイダーを選択することが、通常は設計段階で公開されない隠れた板金ツーリング コストの 90% 以上を回避する鍵となります。
品質管理システムの ISO 9001:2015 規格では、次のように明確に規定されています。「組織は、プロセス全体を通じて製品のコストと品質を追跡できる管理メカニズムを導入する必要がある。」
そこで、私たちはこの要件に基づいて、あらゆるコスト要素を徹底的に分析し、隠れた手数料を一切排除した価格モデルを開発しました。
3 か月間にわたる業界横断的な価格ベンチマーク活動に当社が直接関与したデータによると、平均して従来のサプライヤーによる見積価格の約 22% が隠れたコストで構成されているのに対し、当社の内訳価格設定手法ではこの数字が約 2% に制限されていることがわかりました。
当社の技術担当者は、設計の初期段階で DFM コンサルティングに参加するため、非標準金型から生じるリスクを効率的に特定できます。当社には、民生部門および産業部門のすべての板金要件の 95% 以上を占める標準金型リポジトリが用意されていますので、通常は特殊な金型は必要ありません。当社のエンドツーエンドのデジタル化された生産は、このシステムにより、柔軟な生産が可能になり、金型の交換や機械の調整にかかるコストが大幅に削減されます。
透明な価格設定は安定したサプライ チェーンの基礎であり、プロアクティブな DFM (製造向け設計) 監査により、ソースからコストを管理することができます。当社の「板金価格の落とし穴回避ホワイト ペーパー」をダウンロードして プロセス全体にわたるコスト管理ポイントを体系的に理解できます。
標準外の曲げ半径によりカスタム板金製造の見積もりが膨らむのはなぜですか?
曲げ半径が標準外の場合、加工工場では特殊な上部パンチと下部 V 溝ダイスを作成する必要があり、非標準の工具調達と工作機械のデバッグに直接費用がかかり、カスタム板金製造の見積もりに数百ドルの費用がかかります。
さまざまな材料のスプリングバック係数と最小曲げ半径
金属材料に関しては、伸び率などの特性は大きく異なります。その結果、曲げ時のスプリングバック量と亀裂のリスクが大幅に異なり、通常、シート メタル製造公差管理の最終結果に直接影響します。設計 R 値が材料の最小曲げ半径より小さいと、 板金の外側に非常に小さいため肉眼で認識するのが困難なマイクロクラックが発生します。
これらの微小な亀裂は製品の故障の原因となるため、複数回の試作成形が必要になります。関連コストはカスタム シートの製作見積に直接含まれることが期待できます。
一般的な板金材料の曲げパラメータの比較表
| サイズへの影響 | 標準デザインスキーム | 最適化されたデザイン スキーム | 単価の削減 |
| 曲げ半径 | 非標準のカスタム R 値 | 適合標準 R0.5/1.0/1.5mm | 15%-25% |
| 成形プロセス | プログレッシブハードダイスタンピング | レーザー + 標準タレット スタンピングの組み合わせ | 30%～60% |
| フィーチャの間隔 | シート厚さの 4 倍未満 | シート厚の 4 倍以上 | 10%～20% |
| 契約条件 | 金型ライフサイクル契約なし | ロックされた金型の試行番号とサイクル | 8%～15% |
これは、ワイヤーを曲げることとして簡単に説明できます。曲げ半径が非常に小さい場合、ワイヤは簡単に断線します。材料の特性に対応した標準半径を選択することで構造の強度を確保し、 特別な切削工具を必要としないようにすることができます。材料特性に準拠したシートメタル設計により、その後のプロセス調整とコスト損失を根本的に削減できます。
標準金型選定によるコスト削減のポイント
次のポイントに従って適切な板金製造ツールのマッチングを選択すると、板金製造ツールの追加費用を効果的に防ぐことができます。
図 1: 標準外の半径でステンレス鋼シートを曲げる精密 CNC プレス ブレーキ。
CNC パンチングにより、順送金型を使用せずに低コストの板金製造を実現できますか?
順送金型投資を必要とせずに低コストのシート メタル製造を達成するための中心的な方法は、複雑な内部穴配列と外部を分解することです。輪郭を高精度ファイバーレーザー切断とCNCタレットパンチ標準金型組み合わせステップパンチングに加工します。
中規模バッチ生産のコスト比較
生産規模が 1,000 ユニット以上 5,000 ユニット未満の中規模に達すると、金型を使用しないレーザー切断とタレット パンチング プロセスの組み合わせの利点は、従来の順送金型ソリューションの利点よりもはるかに大きくなり、非常に高いレベルの 板金製造の効率。このプロセスは、研究開発の反復サイクル段階での低コストの板金製造ターゲットに最適です。
1000 ～ 5000 個のバッチの 2 つのプロセスのコスト比較
| 素材グレード | 供給ステータス | 推奨最小内径 (t はシートの厚さ) | スプリングバック補償角度 | 推奨 V 溝幅 |
| アル 5052-H32 | H32 | 0.8t | 1°～2° | 6t |
| SUS304 | 焼き鈍し | 1.0t | 3°～5° | 8t |
| SECC | 冷間圧延 | 0.5t | 0.5°～1° | 6t |
| Q235 | 熱間圧延 | 0.6t | 1°～1.5° | 7t |
結合プロセスの適用可能な境界と最適化方法
これらの境界と方法を習得すると、シート メタルの製造リード タイムを短縮できると同時に、シート メタルの工具コストを大幅に削減し、全体的な処理効率を確保できます。
- 板金の外側輪郭と不規則な穴にはファイバー レーザー切断を選択しました。 切断精度の管理は 0.05mm 以内に抑えることができるため、複雑な輪郭要件にも対応できます。
- 標準的な丸穴や皿穴などの定型形状を標準的なタレットパンチ金型で加工するため精度0.1mm と高い加工効率を実現します。
- ルーバーや絞りボスなどの成形フィーチャーの場合は、過剰なストロークで非標準成形部品の設計を避けるため、ステーション A、B、および C の標準パンチを使用することが推奨されます。
カビのない組み合わせプロセスは、小規模から中規模のバッチ R&D プロジェクトに最適なソリューションであり、当社の板金製造サービスの核となる利点です。これにより、サイクル タイムを大幅に短縮し、先行投資を抑制できます。 このプロセスに切り替えた場合の製品のコスト削減を無料で計算するには、当社のプロセス エンジニアにお問い合わせください。
図 2: 穴あきグリッドやエンボス加工されたテキストを含むさまざまなシート メタル パーツ。
カスタム ツーリング金型の製造料金を防ぐ板金設計の境界はどれですか?
板金設計において、非標準の成形工具の購入や複数ステーションの干渉を回避するための技術的基盤は、ルーバー、デッド エッジ、および厳密にエッジの安全クリアランスの境界に厳密に従うことです。間隔をあけて描かれたボス。
コア成形フィーチャーの幾何学的製造制限
間接的に、幾何学的製造限界を押し上げるシート メタル設計では、工場が非標準の成形ツールに投資する必要が生じ、その結果シート メタル製造の構造最適化の実装コストが増加します。さらに、マルチステーションの干渉が発生する可能性があり、これによりツーリング金型の製造コストが大幅に増加します。
幾何制限パラメータ一般的に使用される板金成形フィーチャー
| コストの寸法 | 順送型スタンピングプロセス | レーザーとタレット スタンピングの組み合わせプロセス | コスト差率 |
| 量産前ダイ NRE | $3500～$5000 | 0 ドル | -100% |
| 単品加工料金 | $1.2～$1.8 | $2.0～$2.8 | 40% 増加 |
| 配送サイクル | 20～25 日 | 5～8 日 | -70% |
| デザイン修正費用 | $800～$1500/回 | 1 回あたり $50～$200 | -90% |
デッドエッジ設計のコスト最適化ロジック
デッド エッジは、オープン デッド エッジ、ティアドロップ デッド エッジ、クローズド デッド エッジに分類できます。オープンおよびティアドロップ型のデッドエッジは、標準的な金型を使用して 1 つのステップで実現できますが、完全に平坦化された閉じたデッドエッジは、 複数回プレスするための特別な金型の作業が必要です。これは、金型製造におけるコスト超過の主な理由の 1 つです。
簡単に言うと、クローズド デッド エッジは紙を完全に平らにして折りたたむようなもので、追加のツールとプロセスが必要ですが、小さな隙間のあるオープン デッド エッジは従来のツールを使用して低コストで行うことができます。
<オル>これらの設計ルールを遵守すると、板金製造の品質が維持されるだけでなく、金型の追加コストを削減しながら板金プロトタイピング サービスの初回歩留まりも大幅に向上します。繰り返し行う必要がある変更。
スケジュールされたバッチ リリースにより、オンデマンド板金サービス ユーザーのコストはどのように削減されますか?
バッチ リリース スケジュールにより、加工工場は 1 回の柔軟な金型交換中に工具の統合を最適化でき、オンデマンド板金サービスのユーザーの繰り返しの工作機械のセットアップと調整にかかる高額なコストを大幅に削減できます。
バッチ生産スケジュールのコスト共有原則
オンデマンド板金サービスの個々の注文には、工作機械のセットアップと調整のためのセットアップ料金が請求されます。 同じ材質と厚さの異なる部品を同じバッチに統合することで、板金製造バッチの生産スケジュールを最適化することでセットアップ コストを共有できるため、部品あたりのコストの削減に大きな効果が得られます。
一言で言えば、これはグループ購入に似ており、同様の注文を一括で生産することで機械の起動コストを共有するため、単価が自然に下がります。 バッチ結合生産モデルは、低コストの板金製造を実現する優れた方法です。
柔軟な調達の実装方法
- 事前に毎月の需要計画を調整し、工場が同じ生産バッチで同じ仕様の板金の注文をスケジュールし、 金型交換費用を共有できるようにします
- 同じ製品の異なる部品に単一の厚さのシートと材料を使用して、加工ステップを統合し、金型の切り替えを減らすことができます。
- モジュール式金型切り替えメカニズムについてサービス プロバイダーと交渉し、追加の機械調整料金を発生させずに同様のツールをバッチ処理するようにします。
このような対策は、板金製造コストの削減に役立ち、その結果、最終的なカスタム板金製造見積もりでより良いバッチ割り当て価格を取得でき、さらなる調達コストの増加につながります。圧縮。
図 3: 新たに製造された板金部品のスタックを手袋をはめた手で仕分けする。
複雑なハードウェア機能により、社内板金工具のコストが倍増するのはなぜですか?
シート メタル ツールのコストが増加する主な理由の 1 つは、図面に深く刻まれた非標準のファスナー穴の直径、カスタムメイドの圧入ナット ポスト、または高度に局所的なストレッチ構造の導入です。
形成されたハードウェアの比較におけるコストの違い
標準の成形パンチを強制的に押し広げてシート メタルを叩くだけで、シート メタルの工具コストを直接削減でき、同時にシート メタルの製造アセンブリの信頼性を大幅に向上できます。加工がはるかに安定しているだけでなく、 特殊な止まり穴リベット締めソリューションよりも低コストでリスクも低いです。この後者のプロセスにはカスタムのパンチと治具が必要で、コストが 2 ～ 3 倍増加します。また、リベットが緩んだり破損したりする可能性があるため、危険が伴います。
圧入部品の設計境界仕様
シート メタル設計を最適化し、シート メタル製造精度管理を確保するには、これらの境界仕様に従うだけでかなりの隠れた金型コストを回避できます。
<オル>標準化されたハードウェア機能設計は、板金製造サービスの中核となる最適化方向の 1 つであり、隠れた金型コストを大幅に削減し、製品の量産安定性を向上させるのに役立ちます。 設計図面を送信すると、無料のハードウェア選択最適化プランを受け取ることができます。
図 4: さまざまなカスタム シート メタル ブラケット、留め具、ハードウェア コンポーネント。
累積公差スタックアップにより、追加の板金プロトタイピング サービス料金が発生しますか?
連続する複数の曲げにおける公差の累積と 3D 展開補正を無視すると、サンプルの最初のバッチで大幅な偏差が発生し、追加のシート メタル プロトタイピング サービス料金が発生します。
許容誤差の累積の仕組み
板金の曲げ K 係数と曲げ補正値は、工作機械 (アマダやトルンプなど) や材料によって異なります。各サイズの直線公差が 0.1mm の 4 つ以上の連続した曲げがある部品の場合、累積公差は幾何学的に拡大され、金属加工シートの寸法精度に直接影響します。最終的には、部品が組み立てられなくなり、繰り返しの板金試作サービスのコストが大幅に増加する可能性があります。
これはリレー レースに例えることができます。各脚の小さな誤差が最終脚の大きな誤差を引き起こし、曲がりが増えるほど、累積寸法偏差が大きくなります。シート メタル設計で公差を適切に配分することは、累積偏差を制御するための主な条件です。
公差の最適化に取り組む方法
精密板金部品の非標準公差マーキングは頻繁に問題となり、試作や金型の修正を繰り返すことで余分なコストが発生する可能性があります。
<ブロック引用>国際規格 ISO 2768-1 では、次のように指定されています。「公差が明記されていない寸法は、一般公差のそれぞれの公差クラスごとに処理されるものとする。」
DFM (製造向け設計) レビュー段階では、公差マーキングスキームの最適化を支援し、不必要なコスト損失を回避できるよう、クライアントと一緒にこの規格を確認します。
- GD&T 幾何公差データム選択方法を利用することで、精度に対する厳しい要件は主に嵌合穴の位置に集中し、公差は 0.1 mm に維持されます。
- 非嵌合面タイプの外観と構造の公差は 0.3 mm または 0.5 mm に緩和され、量産校正ツールの開発費用が削減されます。
- 設計段階で工作機械の K ファクター パラメータに到達すると、常に確認できるようになります。これにより展開寸法の修正を初期段階で簡単に実装できるようになり、最初のプロトタイプでの逸脱の可能性が減少します。
公差管理された板金製造プロセスの最適化手段により、機能を損なうことなく、つまり精度と製造の基準のバランスを保ちながら、低コストの板金製造を実行できます。費用。
正確な板金製造サービス契約を確保するための RFQ 内の隠された技術パラメータはどれですか?
RFQ の問い合わせ段階で中核となるプロセス パラメータを明確にし、明細化された透明性のある見積を要求することは、板金製造の正確性と値上げのないことを保証する最も強力な防御線です。サービス契約。
RFQ ではコア プロセス パラメータを明確に定義する必要がある
板金製造サービス プロバイダーからの見積もりを正確かつ明確にしたい場合は、これらの主要なプロセス パラメータ（主に板金製造の表面処理に関連するパラメータ）を明確に定義する必要があります。
<オル>リスク軽減と契約条件
サプライヤーが小ロットの注文に料金を請求する理由の 1 つは、通常、契約にバッチの最低料金がほとんど含まれていないことです。プロセス全体を通じて板金製造のリスクを防ぐには、最初の契約で後処理、テスト、その他の補助プロセスのコストを適切に表示して修正する必要があります。これにより、カスタム板金製造後の見積もりの値上げを回避できます。
一般に、明確な RFQ パラメータと固定の契約条件は、特にオンデマンドの板金サービス シナリオと組み合わせた場合、後で避けられない価格上昇を阻止するための重要な方法となります。 当社では、プロセス全体を通じて見積もりを確保するために直接取得して適用できる標準化された RFQ テンプレートを提供しています。
LS Manufacturing はどのようにして医療ロボット シャーシ プロジェクトの初期 NRE 料金を削減したのか
LS Manufacturing が完全なデジタル プロセス チェーンと金型のない高速プロトタイピング ソリューションを通じて、金型費用ゼロで化粧品サンプルを彫り出し、国際的なハイエンド医療ロボットの顧客に 8 日以内に納品した様子をご覧ください。
お客様の課題
医療用外骨格ロボットの研究開発チームは、強度が高く、プレートの壁厚が 2.5 mm の SUS304 シャーシ フレーム サポートの試作を急いでいた。この部品には、35 個の不規則な形状の放熱穴と 5 個の高精度引張皿穴、および複数の連続した曲線の曲げが付いています。この製品は初期修正段階にあるため、 1 回のバッチ要件はわずか 60 個です。
従来のサプライ チェーンでは、カスタムの板金製造の見積もりを受け取ることが多く、納期が 25 日もかかります。これは、板金製造サンプルの納品に必要な急速な研究開発ペースを満たすのは現実的ではありません。さらに、クライアントの研究開発反復スケジュールが一致せず、プロジェクト予算を大幅に超過したため、追加で 4,500 ドルの順送金型プロトタイピング料金 (Tooling NRE) が請求されます。
LS 製造ソリューション
- 当社の上級 DFM エンジニアリング チームは、図面を受け取ってから 2 時間以内に介入できます。彼らは完全に統合された板金製造デジタル ワークフローを介した自社開発のインテリジェント展開アルゴリズムを使用して、K ファクターと曲げ補正値を再計算します。オリジナルのハードパンチング金型に代わるフルデジタルファイバーレーザー切断システムが設置され、パンチング金型の開発コストが完全に不要になります。
- 同時に、当社の CNC 多軸高精度曲げ機には、全自動リアルタイムオンラインスプリングバック検出システムが装備されており、標準のセグメント化された組み合わせツールを使用して 35 のフィーチャーを柔軟に処理します。そのため、カスタマイズされたツールの必要性がなくなり、ツール金型の製作コストがすべて回避されます。
- 後処理段階では、社内に完全に自動化された超音波洗浄ラインと脱水脆化電気めっきプロセスを備えており、エンドツーエンドのワンストップ閉ループ処理を提供します。つまりアウトソーシングの必要性が排除されます。これが当社の板金加工サービスの特徴です。
結果と値
最終的に、8 日以内に 60 枚を生産しただけでなく、納品することもできました。キーホールの間隔の公差は 0.02mm 以内に抑えましたが、これは板金製造の精度保証の中でも最も厳格なものの 1 つであり、医療グレードの製造要件も完全に満たしています。
このプロジェクトを無事に完了することで、板金試作サービスに必要な医療グレードの精密部品に関する非常に貴重な経験を得ることができました。このプロジェクトでは金型の NRE コストは 0 ドルでした。これによりクライアントの全体的な調達コストが 68% 削減されただけでなく、柔軟な板金製造における LS Manufacturing の技術力が十分に検証されました。
このプロジェクトから学んだことに基づくと、研究開発段階の少量バッチの板金部品の場合、モールドフリーのフレキシブル プロセスを使用する全体的な利点は従来のハードモールド ソリューションよりもはるかに優れています。
金型コストがゼロのラピッド プロトタイピング ソリューションにより、研究開発サイクルと先行投資を大幅に削減できます。 今すぐ3D 図面をアップロードすると、追加料金なしでカスタマイズされた板金加工の見積もりを取得できます。
よくある質問
Q1: プロトタイプ段階と生産段階の間で板金ツールのコストが変化する主な理由は何ですか?
コストの主な変化は、プロセスが個々のプロトタイプから大量生産に移行する際に発生します。一体型レーザー切断から大量スタンピングへの設計の変更は、材料レイアウトの利用、金型の選択、および二重曲げツールが事前に正しい方法で行われていない場合に、追加料金が発生する原因となる可能性があります。これは、支払わなければならない最小限の後処理コストが必要となるためです。
Q2: スタンピング ダイを使用する際の金型作成費用を回避するには、シート メタル デザインをどのように調整すればよいですか?
製品開発の非常に初期の段階で、曲げ半径を板金の標準の厚さに合わせて調整することができます。内部の成形ボス間の距離が板の厚さの少なくとも 4 倍であることを確認し、標準のステーション パンチで加工できるフィーチャーを最初に検討するか、カスタマイズされた最適化ソリューションのために単純に図面をアップロードします。および正確な引用。
Q3: レーザー切断を選択するのと、中量生産用の硬い工具金型を入手するのとでは、どちらの方がコスト効率が高くなりますか?
実際、小型および中型5,000 個未満のマイクロ サイズのバッチの場合、金型を必要とせず、NRE (非再生可能機器) の先行投資が不要で、柔軟な修正オプションを提供するレーザー + タレット スタンピングが、費用対効果の最も優れたソリューションです。ただし、ハードダイスタンピングの限界コストの利点は、アイテムあたり 20,000 個をはるかに超える生産量でのみ顕著になります。
Q4: 安価な板金製造にはどのようなアルミニウムおよびステンレス鋼のゲージを選択すればよいですか?
広範なグローバル サプライ チェーンを持つ標準的な板厚を選択することをお勧めします。たとえば、5052 アルミニウム合金の場合は 1.0mm、1.5mm、2.0mm、SUS304 ステンレス鋼の場合は 1.2mm と 1.5mm です。これにより、カスタム厚さのコスト増加を防ぐだけでなく、配送遅延も防ぐことができます。
Q5: LS Manufacturing では、精度検査治具の料金を含めることなく、どのようにして精度公差を正確に管理できるのでしょうか?
当社では、完全輸入された最高級の高精度 CNC 曲げ機、三次元測定機や青色光光学スキャンなどの検査機器を使用して、リアルタイムのキャリブレーションを行っています。当社では、堅固な物理的治具の代わりにデジタル検査を採用しているため、高額な検査治具開発費を請求する必要がありません
。Q6: 高価と思われる溶接アセンブリの製品図を、より安価な板金曲げ部品に変更できますか?
その通りです。当社の DFM チームは、3D 平坦化セグメンテーション技術を使用して、複数ピースの溶接コンポーネントを単一ピースの連続的に曲げられた構造に変換します。これにより、研削と成形の時間を節約するだけでなく、 構造の安定性を高めながら高価なアーク溶接の溶接検査コストを削減できます。
Q7: 粉体塗装などの二次表面処理には、貴社の拠点で標準的な最低バッチセットアップ料金が発生しますか?
まったく違います。当社は完全に統合されたセルフスプレーと不動態化の生産ラインを運営しており、それらを通じて同じ色とプロセスの注文をスマートに並行処理し、開始コストと前処理コストを共有します。したがって、 基本的に小規模から中規模のバッチのラピッドプロトタイピングにより従来のアウトソーシングによって課せられる最小注文要件を取り除くことができます
。Q8: 機密の CAD ファイル データをオンデマンド板金サービス プラットフォームにアップロードした後、そのデータはどの程度安全ですか?
当社の情報セキュリティ保護システムは ISO 27001 に完全に準拠しています。当社ではすべての 3D CAD 図面に軍事レベルの暗号化を使用しています。また、見積もりとサンプルの提供前に双方向の機密保持契約が締結されるため、時間とプロセスの観点から、データは最初から最後まで安全に保たれます。
概要
製品の機能を損なうことなく、カスタム シート メタル パーツに関連する隠れた金型や二次エンジニアリング コストを回避できます。主なアプローチは、工場標準の工具境界、材料のスプリングバック特性、および柔軟な成形戦略を設計段階から統合することです。さらに、フルプレート曲げへの溶接と組み立てを最適化し、明確な RFQ パラメータと契約条件を提供するという概念により、研究開発チームと調達チームの両方がコア機能の改善に予算を集中できるようになり、サプライ チェーンにおける隠れたプレミアムのリスクを根本的に制御できます。
隠れたサプライヤー料金によってプロジェクトの予算が無駄になることはもうありません。 3D シート メタル設計図面を今すぐ LS Manufacturing に送信してください (.STEP、.IGES、.SLDPRT 形式をサポート)。当社の上級ハードウェア DFM エンジニアリング スペシャリストが、詳細な製造可能性分析レポートを 24 時間以内に返信します。また、完全に透明性が高く、ツーリング料金が一切発生しないカスタマイズされた板金加工の無料見積もりも提供します。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
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LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 20 年以上の経験があり、高精度CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| フィーチャ タイプ | 幾何学パラメータ | 推奨最小値 | 標準以下の設計の結果 |
| ヴィラー | 高さとシートの厚さの比率 H/t | ≥2t | 成形ひび割れ、カスタム金型が必要 |
| ヴィラー | 曲げ線までの距離 | ≥3t+R | 曲げ変形、二次修正が必要です |
| エクステンション ボス | 隣接するボス間の間隔 | ≥4t | マテリアル フローの干渉、フィーチャの変形 |
| クローズドデッドエッジ | ギャップの平坦化 | ≥0.5t | 金型の破損、金型の修理費の増加 |
