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Ein individuelles Angebot für die Blechfertigung ist das Haupttool für das Kostenmanagement bei Forschungs- und Entwicklungsprojekten im Blechbereich. Sie helfen dabei, das Problem zu lösen, dass F&E- und Beschaffungsteams nicht in der Lage sind, zu Beginn des Projekts versteckte Formen- und Konstruktionskosten genau einzuschätzen, sodass Sie den Anstieg unnötiger Nebenausgaben um bis zu 68 % minimieren können. Typischerweise kümmern sich die meisten F&E-Ingenieure bei der Angebotseinholung nur um die einzelnen Material- und Verarbeitungskosten. Daher übersehen sie versteckte Kosten wie nicht standardmäßige Werkzeuge und NREs für progressive Stanzwerkzeuge, die dann dazu führen, dass sie unter den erheblichen Budgetüberschreitungen leiden, wenn die endgültige Rechnung vorgelegt wird.
Dieser Artikel zeigt, wie Spezifikationsfehler vermieden und Verhandlungstaktiken entwickelt werden können, ausgehend von den grundlegenden Fertigungsprinzipien Materialeigenschaften, Biegegrenzen und Layoutoptimierung, ohne die Produktleistung negativ zu beeinflussen, aber dennoch zur Kostenkontrolle beizutragen.
Kostenübersicht für Blechfertigungsdienste: Die wichtigsten Fallstricke
| Beeinflussung von Dimensionen | Standarddesignschema | Optimiertes Designschema | Reduzierung der Stückkosten |
| Biegeradius | Nicht standardmäßiger benutzerdefinierter R-Wert | Passend zum Standard R0,5/1,0/1,5 mm | 15 %-25 % |
| Formungsprozess | Progressive Hard Die Stamping | Laser + Standard-Revolver-Stanzkombination | 30 %-60 % |
| Feature-Abstand | Weniger als das Vierfache der Blattdicke | Größer als oder gleich dem Vierfachen der Blattdicke | 10 %-20 % |
| Vertragsbedingungen | No Mould Lifecycle Agreement | Gesperrte Formversuchsnummern und -zyklus | 8%-15% |
Wichtige Erkenntnisse:
- Der Biegeradius sollte mit der Materialdehnung kompatibel sein, um Härtungsrisse und wiederholte Werkzeugreparaturkosten zu vermeiden.
- Wählen Sie für Blechkomponenten mit mehreren Merkmalen die Kombination CNC-Laser + CNC-Flash-Stanzen anstelle von Hartgestanzen-NRE (nicht erneuerbare Ausrüstung), um hohe Kosten zu vermeiden.
- Indem Sie den Werkzeuglebenszyklus und die Anzahl der Formversuche/-revisionen in den Vertrag einbeziehen, schützen Sie sich vor unerwarteten Kosten.
Warum sollten Sie sich für LS Manufacturing für transparente kundenspezifische Blechfertigungsangebote entscheiden?
Die Entscheidung für einen Preisdienstleister, der seine Preise offen mitteilt und über umfassende DFM-Funktionen (Design for Metal Fabrication) verfügt, kann Ihr Schlüssel zur Vermeidung von mehr als 90 % der versteckten Blechwerkzeugkosten sein, die normalerweise in der Entwurfsphase nicht offengelegt werden.
In der ISO 9001:2015-Norm für Qualitätsmanagementsysteme heißt es eindeutig:"Organisationen müssen einen Kontrollmechanismus implementieren, der die Kosten und Qualität der Produkte während des gesamten Prozesses nachverfolgen kann."
Deshalb haben wir unser Preismodell basierend auf dieser Anforderung entwickelt, unter gründlicher Analyse aller Kostenkomponenten und ohne versteckte Gebühren.
Aus unserer direkten Beteiligung an einem dreimonatigen branchenübergreifenden Preisbenchmarking zeigen die Daten, dass im Durchschnitt etwa 22 % des Angebotspreises traditioneller Lieferanten aus versteckten Kosten bestehen, während unsere Preisaufschlüsselungsmethode diese Zahl auf nur etwa 2 % begrenzt.
Unser technisches Personal wird bereits in der frühesten Phase des Entwurfs in die DFM-Beratung einbezogen, damit es die Risiken, die von nicht standardmäßigen Formen ausgehen, effizient lokalisieren kann. Wir verfügen über ein Standardformen-Repository, das über 95 % des gesamten Blechbedarfs des zivilen und industriellen Sektors abdeckt, so dass in der Regel keine spezielle Form erforderlich ist, unser durchgängig digitalisiertes Produktionssystem ermöglicht uns dies Führen Sie eine flexible Produktion durch, was wiederum die Kosten für Formwechsel und Maschinenanpassungen erheblich senkt.
Transparente Preise sind die Grundlage einer stabilen Lieferkette, und proaktive DFM-Audits (Design for Manufacturing) helfen Ihnen, die Kosten von der Quelle aus zu kontrollieren. Sie können unser „White Paper zur Vermeidung von Fallstricken bei der Preisgestaltung bei Blechen“ herunterladen, um Kostenkontrollpunkte während des gesamten Prozesses systematisch zu verstehen.
Warum erhöhen nicht standardmäßige Biegeradien Ihr Angebot für die individuelle Blechfertigung?
Wenn Sie nicht standardmäßige Biegeradien haben, muss das Verarbeitungswerk spezielle obere Stempel und untere V-Nut-Matrizen herstellen, was Ihnen direkt Kosten verursacht durch die Beschaffung von nicht standardmäßigen Werkzeugen und das Debuggen von Werkzeugmaschinen, was dazu führt, dass Ihr individuelles Angebot für die Blechfertigung Sie Hunderte von Dollar kostet.
Rückfederungskoeffizienten und minimale Biegeradien verschiedener Materialien
Wenn es um Metallmaterialien geht, können ihre Eigenschaften wie die Dehnungsrate stark variieren. Dies führt dazu, dass das Ausmaß der Rückfederung und das Risiko von Rissen beim Biegen sehr unterschiedlich sind und dass sie sich in der Regel direkt auf das Endergebnis der Toleranzkontrolle bei der Blechfertigung auswirken. Ein Konstruktions-R-Wert, der kleiner als der minimale Biegeradius des Materials ist, führt zur Entstehung von Mikrorissen auf der Außenseite des Blechs, die so klein sind, dass sie mit bloßem Auge kaum zu erkennen sind.
Diese Mikrorisse führen zum Versagen des Produkts und erfordern außerdem mehrere Probeformungen. Sie können davon ausgehen, dass die damit verbundenen Kosten direkt im Angebot für die kundenspezifische Blechfertigung enthalten sind.
Vergleichstabelle für übliche Blechmaterial-Biegeparameter
| Materialqualität | Lieferstatus | Empfohlener minimaler Innenradius (t ist die Blechdicke) | Springback-Kompensationswinkel | Empfohlene V-Nut-Breite |
| Al 5052-H32 | H32 | 0,8t | 1°-2° | 6t |
| SUS304 | Geglüht | 1,0t | 3°-5° | 8t |
| SECC | Kaltgewalzt | 0,5t | 0,5°-1° | 6t |
| Q235 | Warmgewalzt | 0,6t | 1°-1,5° | 7t |
Dies kann einfach als Biegen eines Drahtes erklärt werden. Wenn der Biegeradius sehr klein ist, bricht der Draht leicht. Durch die Auswahl eines Standardradius, der den Eigenschaften des Materials entspricht, kann sichergestellt werden, dass die Struktur stabil ist und keine speziellen Schneidwerkzeuge erforderlich sind. Eine den Materialeigenschaften entsprechende Blechkonstruktion kann nachträgliche Prozessanpassungen und Kostenverluste grundlegend reduzieren.
Wichtige Punkte zur Kostenreduzierung durch Standard-Matrizenauswahl
Wenn Sie diese Punkte zur Auswahl und richtigen Abstimmung der Blechbearbeitungswerkzeuge befolgen, können Sie zusätzliche Kosten für die Blechbearbeitung effizient vermeiden:
- Erwägen Sie als erste Option werkseitig vorrätige Biegematrizen mit Radien von 0,5, 1,0 und 1,5 Millimetern. Sie helfen Ihnen dabei, die Kosten für den Kauf und das Debuggen benutzerdefinierter Tools zu vermeiden.
- Stellen Sie sicher, dass das Verhältnis der V-Nutbreite zur Blechdicke typischerweise im Bereich von V=6t bis V=8t gehalten wird. Dies trägt dazu bei, die Biegung stabiler zu machen und/oder die Anzahl der Probeläufe zu reduzieren.
- Überprüfen Sie während des Entwurfs gleichzeitig die Werkzeugbibliothek des Lieferanten und planen Sie, nicht standardmäßige R-Werte in entsprechende Standardwerte umzuwandeln. Eine so kleine Änderung bedeutet oft eine Einsparung von Hunderten von Dollar an Werkzeugkosten.
Abbildung 1: Präzisions-CNC-Abkantpresse, die ein Edelstahlblech mit einem nicht standardmäßigen Radius biegt.
Kann CNC-Stanzen eine kostengünstige Blechfertigung ohne Folgeverbundwerkzeuge erreichen?
Der wichtigste Weg zur Erzielung einer kostengünstigen Blechfertigung ohne die Notwendigkeit progressiver Werkzeuginvestitionen besteht in der Demontage der komplexen internen und externen Lochanordnung Kontur in hochpräzises Faserlaserschneiden und CNC-Revolverstanze, Standardformkombination, Stufenstanzung.
Kostenvergleich für die Produktion mittlerer Serien
Wenn der Produktionsumfang einen mittleren Maßstab erreicht, mehr als 1000 Einheiten, aber weniger als 5000 Einheiten, sind die Vorteile des Laserschneidens ohne Formen in Kombination mit dem Revolverstanzverfahren viel größer als die herkömmlicher Folgeverbundstanzlösungen, was zu einem sehr hohen Grad an Effizienz der Blechfertigung. Dieser Prozess eignet sich perfekt für kostengünstige Blechfertigungsziele während der F&E-Iterationszyklusphase.
Kostenvergleich zweier Prozesse für Chargen von 1000–5000 Stück
| Kostendimensionen | Progressiver Stanzprozess | Laser + Revolver-Stanz-Kombinationsprozess | Kostendifferenzrate |
| Vorproduktion Die NRE | 3500-$5000 | $0 | -100% |
| Einzelstück-Bearbeitungsgebühr | 1,2–1,8 $ | 2,0–2,8 $ | +40 % |
| Lieferzyklus | 20-25 Tage | 5-8 Tage | -70% |
| Kosten für Designänderungen | 800–1500 $/Zeit | 50–200 $/Zeit | -90% |
Anwendbare Grenzen und Optimierungsmethoden des Kombinationsprozesses
Die Beherrschung dieser Grenzen und Methoden kann die Vorlaufzeit bei der Blechfertigung verkürzen und gleichzeitig erhebliche Werkzeugkosten für Blech einsparen, wodurch eine allgemeine Verarbeitungseffizienz gewährleistet wird:
- Wir wählen das Faserlaserschneiden für die Blechaußenkontur und unregelmäßige Löcher. Die Kontrolle der Schnittgenauigkeit kann innerhalb von 0,05 mm gehalten werden, so dass es möglich ist, alle komplexen Konturanforderungen zu erfüllen.
- Standard-Rundlöcher, Senklöcher und andere regelmäßige Merkmale werden mit Standard-Revolverstanzformen bearbeitet, wodurch eine Genauigkeit von 0,1 mm und eine höhere Verarbeitungseffizienz erreicht werden.
- Für die Formung von Merkmalen wie Lamellen und gezogenen Vorsprüngen werden Standardstanzen an den Stationen A, B und C bevorzugt, um das Entwerfen nicht standardmäßig geformter Teile mit übermäßigen Strichen zu vermeiden.
Formfreie Kombinationsprozesse sind die optimale Lösung für F&E-Projekte kleiner bis mittlerer Stückzahlen und der Hauptvorteil unseres Blechfertigungsservices. Sie können die Zykluszeit erheblich verkürzen und Vorabinvestitionen kontrollieren. Sie können unsere Prozessingenieure kontaktieren für eine kostenlose Berechnung der Kostenreduzierung für Ihr Produkt bei der Umstellung auf dieses Verfahren.
Abbildung 2: Verschiedene Blechteile inklusive Lochgitter und geprägtem Text.
Welche Blechdesigngrenzen verhindern die Herstellungskosten für kundenspezifische Werkzeugformen?
Die technische Grundlage zur Vermeidung des Kaufs von nicht standardmäßigen Formwerkzeugen und Interferenzen durch mehrere Stationen bei der Blechkonstruktion ist die strikte Einhaltung der Randsicherheitsabstandsgrenzen für Lamellen, tote Kanten usw eng beieinander gezeichnete Bosse.
Geometrische Herstellungsgrenzen von Kernformungsmerkmalen
Indirekt erfordert die Blechkonstruktion, die die geometrischen Fertigungsgrenzen verschiebt, definitiv, dass Fabriken in nicht standardmäßige Formwerkzeuge investieren, was zu höheren Implementierungskosten für die Strukturoptimierung der Blechfertigung führt. Außerdem kann es zu Interferenzen an mehreren Stationen kommen, was die Kosten für die Herstellung von Werkzeugformen erheblich erhöht.
Geometrische Grenzparameterer häufig verwendeter Blechumformungsfunktionen
| Funktionstyp | Geometrischer Parameter | Empfohlener Mindestwert | Folgen von minderwertigem Design |
| Villar | Verhältnis von Höhe zu Blechdicke H/t | ≥2t | Bildung von Rissen, benutzerdefinierte Form erforderlich |
| Villar | Abstand zur Biegelinie | ≥3t+R | Biegeverformung, sekundäre Korrektur erforderlich |
| Extension Boss | Abstand zwischen benachbarten Bossen | ≥4t | Materialflussstörung, Merkmalsverformung |
| Geschlossene tote Kante | Abflachung der Lücke | ≥0,5t | Formbruch, erhöhte Kosten für die Reparatur von Formen |
Kostenoptimierungslogik des Dead-Edge-Designs
Tote Kanten können in offene tote Kanten, tropfenförmige tote Kanten und geschlossene tote Kanten kategorisiert werden. Offene und tropfenförmige Totkanten lassen sich in einem Arbeitsgang mit Standardformen herstellen, während vollständig abgeflachte geschlossene Totkanten die Arbeit spezieller Formen für mehrere Pressungen erfordern. Dies ist einer der Hauptgründe für Kostenüberschreitungen bei der Herstellung von Werkzeugformen.
Einfach ausgedrückt sind geschlossene Totkanten wie das vollständige Glätten und Falten von Papier und erfordern zusätzliche Werkzeuge und Prozesse. Offene Totkanten mit einer kleinen Lücke können mit herkömmlichen Werkzeugen zu geringeren Kosten durchgeführt werden.
- Wenn keine Versiegelung erforderlich ist, ist es besser, offene oder tropfenförmige Totkanten zu verwenden, die direkt aus Standardformen verarbeitet werden.
- Wenn geschlossene Totkanten ein Muss sind, sorgen Sie für einen Spalt von mindestens 0,5 t, um Schäden zu vermeiden, die durch den harten Kontakt zwischen Form und Matrize verursacht werden können.
- Um einen Materialfluss beim Stanzpressen zu vermeiden, der die Verformung benachbarter Elemente beeinträchtigen kann, sollte der Abstand zwischen den Spannungsvorsprüngen mindestens das Vierfache der Blechdicke betragen.
Durch die Einhaltung dieser Designregeln bleibt nicht nur die Qualität der Blechfertigung erhalten, sondern auch die Ausbeute beim Blech-Prototyping-Service im ersten Durchgang wird enorm gesteigert und gleichzeitig werden die zusätzlichen Kosten für die Form gesenkt Änderungen, die wiederholt durchgeführt werden müssen.
Wie senken geplante Chargenfreigaben die Kosten für On-Demand-Blechdienstnutzer?
Die Planung der Chargenfreigabe ermöglicht es Verarbeitungsbetrieben, die Konsolidierung der Werkzeuge während eines einzigen flexiblen Formwechsels zu optimieren, wodurch die hohen Kosten für die wiederholte Einrichtung und Anpassung von Werkzeugmaschinen für die Benutzer des On-Demand-Blechservices deutlich reduziert werden.
Kostenteilungsprinzip der Batch-Produktionsplanung
Für jede einzelne Bestellung im On-Demand-Blechservice fallen Einrichtungsgebühren für die Einrichtung und Einstellung der Werkzeugmaschine an. Durch das Zusammenführen verschiedener Teile aus dem gleichen Material und der gleichen Dicke in derselben Charge können übrigens bei der Optimierung der Planung der Blechfertigungsserien die Rüstkosten geteilt werden, was einen erheblichen Einfluss auf die Reduzierung der Kosten pro Teil hat.
Kurz gesagt ähnelt dies dem Gruppenkauf, bei dem der Stückpreis natürlich gesenkt wird, da die Kosten für die Inbetriebnahme der Maschine gemeinsam geteilt werden, indem ähnliche Aufträge in einer Charge zusammen produziert werden. Das Batch-Merging-Produktionsmodell ist eine großartige Möglichkeit, eine kostengünstige Blechfertigung zu erhalten.
Implementierungsmethoden für flexible Beschaffung
- Passen Sie die monatlichen Bedarfspläne im Voraus an, damit Fabriken Blechbestellungen mit denselben Spezifikationen in derselben Produktionscharge einplanen können, um die Kosten für den Werkzeugwechsel zu teilen.
- Verschiedene Teile desselben Produkts können eine einzige Blech- und Materialstärke verwenden, um Verarbeitungsschritte zusammenzuführen und Formwechsel zu reduzieren.
- Verhandeln Sie mit Dienstleistern über einen modularen Werkzeugwechselmechanismus, um ähnliche Werkzeuge in Chargen zu stapeln, ohne dass zusätzliche Kosten für die Maschinenanpassung anfallen.
Solche Maßnahmen werden dazu beitragen, die Blechherstellungskosten zu senken. Dadurch kann im endgültigen Angebot für die kundenspezifische Blechfertigung ein besserer Chargenzuteilungspreis erzielt werden, was zu höheren Beschaffungskosten führt Komprimierung.
Abbildung 3: Behandschuhte Hände sortieren einen Stapel frisch gefertigter Blechteile.
Warum vervielfachen komplizierte Hardwarefunktionen Ihre internen Kosten für Blechwerkzeuge?
Einer der Hauptgründe für die Erhöhung der Blechwerkzeugkosten ist die Einführung von nicht standardmäßigen Lochdurchmessern für Befestigungselemente, maßgeschneiderten Einpressmutternpfosten oder stark lokalisierten Dehnungsstrukturen, die tief in Zeichnungen eingeschnitten sind.
Kostenunterschiede im Vergleich geformter Hardware
Zwingt einfach standardmäßige Formstempel dazu, das Blech zu dehnen und zu klopfen. Dies ermöglicht eine direkte Reduzierung der Blechwerkzeugkosten und verbessert gleichzeitig die Zuverlässigkeit der Blechmontage erheblich. Sie sind nicht nur wesentlich stabiler in der Verarbeitung, sondern auch kostengünstiger und risikoärmer als spezielle Sacklochnietlösungen. Dieser letztere Prozess erfordert kundenspezifische Stempel und Vorrichtungen, was die Kosten um das Zwei- bis Dreifache erhöht und außerdem riskant ist, da sich die Niete lösen oder sogar brechen kann.
Designgrenzenspezifikationen für Einpressteile
Optimieren Sie das Blechdesign und stellen Sie Präzisionskontrolle bei der Blechfertigung sicher, indem Sie einfach diese Grenzspezifikationen befolgen, um eine ganze Reihe versteckter Formkosten zu vermeiden:
- Um zu verhindern, dass die Biegezugspannung des Einpresslochs zu Verformungen führt, muss der Abstand von der Mittellinie des Einpressteils zur Biegekante L≥2t + Rbend erfüllen.
- Es ist immer besser, Einpressmuttern und -bolzen mit Standardspezifikation zu verwenden, die direkt auf die werkseitig erhältlichen Einpressmatrizen abgestimmt werden können.
- Wenn Schraubverbindungen erforderlich sind, sollte den direkten Streck- und Gewindeschneidprozessen für Bleche Vorrang eingeräumt werden, während kundenspezifische Blindlochnietlösungen noch auf der Strecke bleiben.
Das standardisierte Hardware-Feature-Design ist eine der zentralen Optimierungsrichtungen unseres Blechfertigungsservices und hilft Ihnen dabei, erhebliche versteckte Formkosten zu eliminieren und die Stabilität der Massenproduktion von Produkten zu verbessern. You can submit your design drawings to receive a free hardware selection optimization plan.
Figure 4: Various custom sheet metal brackets, clasps, and hardware components.
Do Cumulative Tolerance Stack-Ups Generate Extra Sheet Metal Prototyping Service Fees？
Disregarding tolerance accumulation and 3D unfolding correction in multiple consecutive bends results in significant deviations in the first batch of samples, this way generating extra sheet metal prototyping service fee.
How the Accumulation of Tolerance Works
Sheet metal bending K-factor and bending compensation value vary from one machine tool (e.g. Amada and Trumpf) and material to another. For a part with four or more consecutive bends, each size with a linear tolerance of 0.1mm, the cumulative tolerance will be geometrically magnified, which will directly impact the accuracy of metal fabricating sheet dimensions. In the end, this may result in the part being non-assembleable and a great increase in repeated sheet metal prototyping service costs.
It can be compared to a relay race: small errors of each leg cause large errors of the final leg, the more the bends, the bigger the cumulative dimensional deviation will be. Properly distributing tolerances in the sheet metal design is the main condition for controlling cumulative deviations.
Ways to Approach Tolerance Optimization
Non-standardized tolerance marking for precision sheet metal components is a frequent problem that may bring about the extra cost resulting from repeated prototyping and mold modifications.
The international standard ISO 2768-1 specifies that: "Dimensions without stated tolerances shall be treated per the respective tolerance class for general tolerances."
In the DFM (Design for Manufacturing) review stage, we check this standard together with the client for their helping tolerance marking schemes' optimization and saving them from unnecessary cost losses.
- With the aid of the GD&T geometric tolerance datum selection method, stringent requirements for precision are mostly focused on mating hole locations, with tolerances being maintained at 0.1mm.
- The tolerances of non-mating surface types of both appearance and structure are eased to 0.3mm or 0.5mm, which cuts down the development expenses of mass production calibration tooling.
- During the design stage, the machine tool K-factor parameters are reached that allow constant confirmation, this way making it easy for the correction of unfolded dimensions to be implemented at an early stage and decreasing the chances of deviation in the first prototype.
Through the means of tolerance-controlled sheet metal fabrication process optimization, low-cost sheet metal fabrication can be carried out without compromising the functionality, i.e. balancing standards of precision and manufacturing costs.
Which Hidden Technical Parameters In An RFQ Secure An Accurate Sheet Metal Fabrication Service Contract？
Clarifying core process parameters and requiring transparent itemized quotations during the RFQ inquiry stage is the strongest defense line to ensure the accuracy and no markup of sheet metal fabrication service contracts.
RFQ Must Clearly Define Core Process Parameters
If you want quotation from sheet metal fabrication service providers to be accurate and clear, it is necessary to clearly define these core process parameters, mostly those which are related to sheet metal fabrication surface treatments:
- Deburring Standards: Specify whether roller polishing, vibratory grinding, or manual wire drawing is used to avoid later price increases under the guise of "upgrading deburring processes."
- Electroplating Parameters: Specify the plating material and thickness, for example, zinc-iron alloy electroplating ≥8μm, and specify salt spray resistance test requirements of 72h or 96h.
- Powder Coating Parameters: Specify the Pantone/RAL color code and that the outer coating hardness must meet the 2H pencil hardness standard.
Risk mitigation and contract terms
One of the reasons why suppliers charge for small-batch orders is that they usually do not include the batch minimum fees few in the contracts. To prevent sheet metal fabrication risks along the whole process, you must first properly represent and fix the costs of post-processing, testing, and other auxiliary processes in the initial contract so that you can avoid post custom sheet metal fabrication quote increases.
In general, clear RFQ parameters and fixed contract terms comprise the key ways to stop inevitable price increases later, in particular if they are combined with on-demand sheet metal service scenarios. We offer our standardized RFQ template which you can obtain and apply directly to secure a quote throughout the entire process.
How Did LS Manufacturing eliminate initial NRE Charges In a Medical Robotics Chassis Project
Witness how LS Manufacturing carved out a cosmetic sample with zero mold fees through a fully digital process chain and a mold-free high-speed prototyping solution and also delivered it within 8 days to an international high-end medical robot customer.
Customer Challenge
Research & Development team of a medical exoskeleton robot was in a rush for prototyping a batch of SUS304 chassis frame supports with high strength, and plate wall thickness was 2.5mm. The parts have 35 irregularly shaped heat dissipation holes and 5 high-precision tensile countersunk holes and multiple continuous curved bends. The product is in the early modification stage, so the single batch requirement is only 60 pieces.
Traditional supply chains often take custom sheet metal fabrication quotes with delivery times as long as 25 days which is not feasible to meet the rapid R&D pace required for sheet metal fabrication sample delivery. Besides, they charge an additional $4,500 progressive die prototyping fee (Tooling NRE) that the R&D iteration schedule of the client is not matching and project budget is greatly exceeded.
LS-Fertigungslösung
- Our senior DFM engineering team is able to intervene within 2 hours of receiving the drawings. They recalculate the K-factor and bending compensation values by using a self-developed intelligent unfolding algorithm via a fully integrated sheet metal fabrication digital workflow. A fully digital fiber laser cutting system that replaces the original hard punching die will be set up, which will completely eliminate the development cost of the punching die.
- At the same time, our CNC multi-axis high-precision bending machine is equipped with a fully automatic real-time online springback detection system and uses a standard segmented combination tool to flexibly process 35 features. So the need for customized tooling will be eliminated and all tooling mold fabrication costs will be avoided.
- At the post-processing stage, we have our in-house fully automated ultrasonic cleaning line and dehydroembrittlement electroplating process to provide end-to-end one-stop closed-loop processing, that means the need for outsourcing is eliminated. This is what makes our sheet metal fabrication service stand out.
Ergebnisse und Wert
In the end, we not only produced but also delivered 60 sheets within 8 days. We kept the tolerance of the key hole spacing within 0.02mm, which is one of the strictest sheet metal fabrication precision guarantees that even meet fully medical-grade manufacturing requirements.
Successfully completing this project has helped us gather extremely valuable experience in medical-grade precision parts required by the sheet metal prototyping service. The tooling NRE cost was $0 for this project, thereby not only that the client's overall procurement costs were cut by 68%, but also that LS Manufacturing's technical strength in flexible sheet metal manufacturing was fully validated.
Based on what we have learned from this project, for small-batch sheet metal parts at the R&D stage, the overall advantages of using mold-free flexible processes are quite a bit more than those of traditional hard-mold solutions.
A rapid prototyping solution with zero mold costs can significantly reduce your R&D cycle and upfront investment. You can upload your 3D drawings now to get a customized sheet metal processing quote with no hidden fees.
FAQs
Q1: What are the main reasons for sheet metal tooling cost changes between prototype and production phases?
Mainly changes in costs result from where the processes move from individual prototypes to high volume production. A change in design from a single-piece laser cutting to mass stamping can be a culprit of additional charges if material layout utilization, mold selection, and double-bending tooling are not done the right way beforehand since these will require minimum post-processing costs which would have to be paid.
Q2: How can I refine my sheet metal design to avoid mold making charges when using stamping dies?
You are allowed to coordinate the bending radius with the standard thicknesses of sheet metal at very early stages of product development, make sure that the distance between the forming bosses inside is at least 4 times the thickness of the sheet, consider first those features which can be processed by standard station punches, or simply upload your drawings for customized optimization solutions and accurate quotations.
Q3: Which one is more cost-effective - opting for laser cutting, or getting a hard tooling mold for a mid-volume production?
In fact, for small and medium size batches with less than 5000 pcs, laser + turret stamping, which takes no molds, involves no upfront NRE (Non-Renewable Equipment) investment, and offers flexible modification options, is the best cost-effectiveness solution. However, the marginal cost advantage of hard-die stamping only gets visible at a production volume well above 20,000 pieces per item.
Q4: What aluminum and stainless steel gauges should I choose for cheap sheet metal fabrication?
We would advise you to go for standard sheet thicknesses that have extensive global supply chains like 1.0mm, 1.5mm, and 2.0mm for 5052 aluminum alloy, or 1.2mm and 1.5mm for SUS304 stainless steel. This will not only save you from the increased cost of custom thicknesses but will also save you from delivery delays.
Q5: How can LS Manufacturing so accurately control precision tolerances without having to include precision check fixture charges?
We use top-of-the-line fully imported precision CNC bending machines, and inspection instruments like coordinate measuring machines and blue light optical scanning to do real-time calibration. We employ digital inspection instead of rigid physical fixtures, so we don't have to rely on charging high inspection fixture development fees.
Q6: Can you change the product drawings of welded assemblies that are presumed to be expensive into sheet metal bent components which are cheaper?
Absolut. Our DFM team uses 3D flattening segmentation techniques to convert multi-piece welded components into a single-piece, continuously bent structure, which not only saves the time for grinding and shaping but also gets rid of costly arc welding weld inspection costs, while enhancing structural stability.
Q7: Do secondary surface treatments like powder coating cause standard minimum batch setup fees at your location?
Not at all. We operate self-spraying and passivation production lines fully integrated, through them, we carry out smart parallel processing of orders of the same colors and process, sharing start-up and pre-processing costs, so basically, we are able to get rid of minimum order requirements imposed by traditional outsourcing with rapid prototyping of small to medium batches.
Q8: How safe is my secret CAD file data after uploading it to an on-demand sheet metal service platform?
Our information security protection system complies completely with ISO 27001. We use military-grade encryption on all 3D CAD drawings. Also, a two-way confidentiality agreement is signed before quoting and sample provision, so that time and process wise, your data is safe from beginning to the end.
Zusammenfassung
You can avoid hidden molds and secondary engineering costs related to custom sheet metal parts without compromising product functionality. The core approach is to integrate the factory-standard tooling boundaries, material springback characteristics, and flexible forming strategies right from the design stage. Plus the notion of optimizing welding and assembly into full-plate bending, providing clear RFQ parameters and contract terms enables both R&D and procurement teams to focus their budgets on core function improvements, so fundamentally controlling the risk of hidden premiums in the supply chain.
How about no more hidden supplier charges throwing off your project budget? Send your 3D sheet metal design drawings (.STEP,.IGES,.SLDPRT formats supported) to LS Manufacturing today. Our senior hardware DFM engineering specialists will get back to you with a detailed manufacturability analysis report within 24 hours, with an absolutely transparent, no-hiddentooling-fees customized sheet metal processing quotation for free.
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LS Manufacturing Team
LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen. Konzentrieren Sie sich auf maßgeschneiderte Fertigungslösungen. Wir haben über 20 Jahre Erfahrung mit über 5.000 Kunden und konzentrieren uns auf hochpräziseCNC-Bearbeitung,Blechherstellung, 3D-Druck,Spritzguss.Metallstanzen und andere Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand.
Unsere Fabrik ist mit über 100 hochmodernen 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet, die nach ISO 9001:2015 zertifiziert sind. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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