自動インサート成形サービス：±0.01mmの公差と大量生産におけるコスト管理

LS Manufacturingの自動インサート成形サービスは、ロボット駆動の高精度射出成形ソリューションです。自動車用コネクタ、マイクロエレクトロニクス部品、医療機器などの大量生産に伴う不良部品や圧力ドリフトを完全に解消します。従来の手動インサート成形では、インサートのずれ、成形サイクル数の増加、 ±0.03mmを超える公差を維持できないことなどが原因で不良部品が発生します。この問題の根本原因は、マルチキャビティホットランナー制御とロボットのクローズドループ同期が欠如しているため、圧力ドリフトが発生することです。

LS Manufacturingの自動インサート成形サービスをご利用いただくと、 ±0.005mmのロボット挿入精度、複数キャビティの充填バランス、クローズドループ圧力制御が実現します。これにより、 ±0.01mmの高精度な公差、サイクルタイムの25%短縮、そして製品単価の低減が可能になります。次は、その方法をご紹介します。

自動インサート成形：±0.01mm公差とコスト管理クイックリファレンス

主なポイント：

• 自動化は必須事項です。 ±0.01mmの公差で大量生産を行うには、手作業では不可能であり、自動化が必要です。
• 熱管理は重要です。金型とインサートの温度を個別に制御することで、それらの熱膨張特性の違いに対処できます。
• 安定性によってコストが削減される：プロセスの一貫性が高まることでばらつきが減り、不良品が減り効率が向上するため、価格を下げることが可能になります。
• 耐久性への投資：高精度で耐摩耗性に優れたインサートは初期費用は高額ですが、数百万回のサイクルに耐える耐久性によってその価値は十分に証明されます。

このガイドを信頼する理由とは？LS製造のエキスパートによる実践的な経験

自動化理論に関する文献は数多く存在します。このガイドは、稼働率99.99%以上、部品挿入時のミクロン単位の精度を実現するロボットセルを開発する当社の統合スペシャリストによって作成されたという点で、従来とは一線を画しています。当社のロボットシステムのアーキテクチャは、製造技術者協会（SME）が定める製造システムアーキテクチャのベストプラクティスに照らして検証されています。

当社の自動生産ラインは、組み立てにミクロン単位の精度が求められる部品を製造しています。例えば、ポイントオブケア診断機器に使用されるマイクロ流体チップ、衛星通信システムに使用される気密コネクタ、手術用ロボットシステムに使用されるセンサー内蔵アセンブリなどです。当社のプロセス制御技術は、国際生産技術学会（CIRP）の出版物に記載されている精密製造における最新の進歩に基づいて評価されています。

経験は、午前3時に自動化セルのトラブルシューティングを行うことで培われます。私たちは、PEEKを接着するための正確なインサート予熱サイクル（ 85±1℃ ）の作成方法、 ±5μmの位置決めを実現する7軸ロボットの経路最適化、そして50ミリ秒で0.1mmのバリを検出する画像検査プログラムの開発方法を習得しました。当社の生産実績に基づいた専門知識により、お客様は、当社が既に解決済みの高額なダウンタイム、不良品、品質問題なしに、効率的な自動インサート成形プロセスを導入することができます。

図1：コンベアベルトが、大量生産を行うインサート成形メーカーから、数千個の白いナイロン66部品を運んでいる。

航空宇宙用センサーハウジングに求められる厳しい公差を、手動ネスティングでは満たせないのはなぜですか？

手動によるネスティングでは、オペレーターの疲労や140℃での金型温度変動により位置が予測不能に変化し、 0.05mmのずれ許容範囲を超える不良品が発生します。ロボットによる自動化に切り替えることで、バリのない±0.01mmの位置決め精度が得られます。達成されたCpK値1.67以上（100万分の4未満の不良率で極めて安定した生産プロセスを示す統計指標）により、高精度なインサート成形が可能になります。

従来の手作業によるインサート成形プロセスは、ピック時間、金型温度、ピンロックを協調制御するクローズドループロボットシステムに置き換えられます。これにより、リードタイムを短縮する高速インサート成形と、不良品を防止する信頼性の高いインサート成形が可能になります。実際のCMMデータと一致する検証済みのマルチフィジックスシミュレーションに基づき、欠陥のない製造工程と部品あたりのコスト削減を実現します。手作業による±0.05mmの精度から、ロボットによる±0.01mmの精度へと移行できます。ハウジング向けの自動インサート成形ソリューションをご検討の場合は、弊社チームまでお問い合わせください。実現可能性調査と検証済みの生産見積もりをご提供いたします。

大量生産のインサート成形メーカー向けに、マルチキャビティホットランナーシステムを設計するにはどうすればよいか？

年間500万個を超える生産量では、キャビティ充填の均一性が求められますが、ホットランナー技術ではこれを実現できません。解決策は、個別の温度制御機能を備えたバルブゲートシステムを採用し、せん断速度の差や収縮のばらつきを解消することです。これが、精密なインサート成形を実現する方法です。

バルブゲート式ホットランナーがよだれとバランスの崩れを解消

各キャビティには、材料の垂れを防ぐために独立して動作するニードルバルブが備えられています。各キャビティごとに独立した温度制御ループ（ ±0.5℃の動的制御）により、すべてのキャビティで溶融粘度が均一になります。マルチキャビティインサート金型の場合、これはすべてのキャビティが同じ速度で充填されることを意味し、短いエッジキャビティや過剰充填されたエッジキャビティの問題を解消します。追加の調整作業なしで、16個または32個のすべてのキャビティでCpK値が1.67以上になります。

圧力プロファイリングにより、高繊維樹脂の収縮ドリフトを防止

PA66+40%カーボンファイバーは、保持圧力が急激に低下したり、緩やかに低下したりすると、収縮が不均一になります。解決策は、中央油圧マニホールドを使用して、パッキング後0.8秒以内に圧力を直線的に低下させることです。大量生産向けのインサート成形サプライヤーとして、当社は中央キャビティを安定させながら、エッジキャビティが寸法を下回らないようにします。この技術により、スクラップ量を0.3%未満に削減し、数百万個の部品に対して一貫したインサート成形を維持します。

キャビティ間の断熱によりサイクルタイムが安定化する

標準的なホットランナーでは、中心から端部にかけて温度勾配が生じ、結晶化度に差が生じます。この方式では、各ノズル先端をセラミックブッシングで隔離し、マニホールドは4キャビティブロックごとに独立した加熱ゾーンを使用します。この構造は、大量生産を行うインサート成形メーカーの環境で実績があり、 24時間連続運転中、すべてのキャビティの温度差を±1℃以内に維持します。これにより、均一な平面度と寸法安定性が維持され、成形後の再加工なしで拡張性の高いインサート成形が可能になります。

バルブゲート、独立した熱ループ、プロファイルされた圧力減衰によるバランスの取れたシステムにより、推測に頼る必要がなくなります。各キャビティは、年間500万個を超える生産量で、同一の充填、パック、冷却特性を実現します。これは、5万回の連続ショットから得られたCMMデータによって検証されており、キャビティ間のばらつきは0.005mm未満です。このアーキテクチャを選択することで、航空宇宙および自動車用途における信頼性の高いインサート成形に必要な厳しい公差を維持しながら、生産規模を拡大できます。

図2：32個のキャビティを持つ鋼製金型は、自動車分野におけるコスト管理のためのインサート成形ソリューションとして、ポリアミド部品を製造します。

自動車用コネクタのコスト管理インサート成形ソリューションを直接決定するパラメータは何ですか？

部品単価は、サイクルタイム、不良率、金型減価償却費によって決まります。サイクルタイムを28秒から19.5秒に短縮し、不良率を0.5%未満に抑えることで、部品単価は直接的に低下します。材料のばらつきやめっき厚などのその他のパラメータも、コスト見積もりに含めるべき追加要素です。 低コストのインサート成形はここから始まります。

サイクルタイム短縮：28秒から19.5秒へ

• コンフォーマル冷却：チャネルがコネクタの形状に一致するため、冷却時間を31%短縮します。
• サーボ排出：開閉処理時間を2.1秒から0.8秒に短縮します。
• 結果として、 1時間あたりのショット数が30%増加することで、部品1個あたりの機械稼働時間あたりのコストが削減されます。これは、コスト管理インサート成形ソリューションの本質を表しています。

不良率最小化：高価値刻印端子の保護

1. 目視検査：金型が閉じる前に、位置ずれした端子を排除し、金型の破損を防ぎます。
2. クローズドループ圧力：ホールド圧力をリアルタイムで調整することで、フラッシュやショートショットを解消します。
3. お客様にとってのメリット：最終不良率が0.3%未満となり、100万個の部品あたり数千ドルのコスト削減につながります。このような不良率を考慮した、お客様専用の自動インサート成形見積もりをご提供いたします。

金型償却と工具鋼の選定

• HRC 52+のH13鋼： 0.005mmを超えるキャビティ摩耗なしで2,000,000サイクル以上。
• マルチキャビティ構造： 16個または32個のキャビティが、複数のサイクルにわたって金型コストを分担する。
• 結果として、償却部品価格が削減されます。これは、自動車用コネクタの射出成形コスト分析におけるコスト計算に直接影響を与えます。

材料費とめっき費の透明性

1. 銅指数リンク：投機マージンを除いたLMEレベルでの月間価格変動。
2. メッキ仕様管理：接点への金／銀メッキの厚さ – 必要な分だけ料金をお支払いいただきます。
3. お客様にとってのメリット：隠れたバッファは一切ありません。 透明性の高いインサート成形価格設定モデルの恩恵を受けることができます。

不透明な個数ごとの価格設定から、サイクルタイム、不良率、金型寿命、原材料指数など、あらゆる要素が定量化されたデータに基づいたモデルへと移行します。コスト構造におけるすべてのパラメータは、物理的な測定値または市場ベンチマークに紐づけられます。このデータ駆動型のインサート成形アプローチは、 5万ショットの生産実績によって検証されており、予測可能な単位コストと明確な競争優位性をもたらします。

自動インサート成形メーカーは、薄肉端子台の樹脂バリをどのように制御するのでしょうか？

0.15mmの金属ギャップに樹脂がはみ出すと絶縁抵抗が損なわれ、高価な手動バリ取り作業が必要になります。 ±0.002mmのストローク精度を持つ精密な2段階クランプとマイクロベント（深さ3～5μm ）の組み合わせにより、LCP汚染を回避しつつ、 0.05秒以内にガスを排出できます。 自動インサート成形ベンダーと連携することで、高速サイクルにより迅速なインサート成形が可能になります。

スクラップが発生しやすい定力クランプを2段階クランプに交換することで、繊細な0.15mm端子を保護し、溶融樹脂注入前に正確にシールできます。3～5ミクロンのマイクロベントを使用することで、閉じ込められた空気を排出しつつ、低粘度のLCPが通過するのを防ぎます。高精度インサート成形サービスにより、常にバリのない仕上がりを実現します。 薄肉インサート成形サプライヤーとして、この方法は端子の信頼性の高いインサート成形に役立ち、手作業によるバリ取りコストを削減します。

24時間365日稼働の生産において、±0.01mmの公差でインサート成形品の生産量を一定に保つには、どのような検査方法が有効でしょうか？

手動チェックでは、 24時間稼働中の緩やかなドリフトを検出できません。エジェクタプレートレベルでのインライン検査、キャビティ圧力計、およびCMM検査システムによる定期的な検証を含む3層検査シーケンスにより、規格外品がお客様の手元に届く前に検出されます。各パッケージには、完全なプロセス管理チャートとCpK分析（最小値≥1.67 ）が付属しており、 ±0.01mmの公差のインサート成形部品を保証します。これが当社のインサート成形システムの仕組みです。手順は次のとおりです。

インラインビジョンにより、すべての部品を0.03秒でスキャンします。

ロボットのエンドエフェクタに搭載されたCCDカメラは、射出直後にインサートの深さ、平面度、および臨界直径を計測します。公差が8μm以上変化すると自動的に不良品として判定されます。手動ゲージによるミスはもはや発生せず、生産サイクルに影響を与えることなく100%の検査を実現できます。これが自動検査インサート成形の核心です。

キャビティ圧力センサーは、欠陥が発生する前にプロセスドリフトを検出します。

各キャビティには、 2 msごとにデータを取得する圧電式キャビティ圧力センサーが搭載されています。標準値から±1.5 MPaを超える偏差が発生した場合、その旨の通知が届き、保持パラメータが調整されます。これにより、バリ、ショートショット、インサートのずれが発生しないことが保証されます。数百万個の部品を製造しても、 CpK は >1.67 を維持します。この高精度インサート成形サービスは、品質保証されたインサート成形のために、クローズドループ圧力制御に依存しています。

定期的なCMM監査により長期的な安定性が検証される

500個の部品ごとに、座標測定機が金型内の5つのキャビティからサンプルを採取します。その結果は、相関関係を検証するためにインラインビジョンシステムと比較されます。材料から最終製品に至るまでのトレーサビリティが文書化されているため、インサート成形品の完全な検査が保証されます。

受動的な対応から予測的な対応へと転換できます。インラインビジョンとキャビティ圧力、CMM監査を組み合わせることで、製造される各バッチでCpK≧1.67を確実に達成できます。さらに、出荷ごとにSPCレポートが添付されるため、リスクのない受け入れと受入検査の費用負担が不要になります。これらのプロセスは、 5万個の部品生産実績に基づき、その有効性が実証されています。

図3：座標測定機を用いて、黒色のPBTプラスチック製コネクタの±0.01mmの公差を検証する。

試作前のDFM評価は、カスタムインサート成形サブアセンブリのエンジニアリングリスクをどのように軽減できるのか？

工具鋼を切削した後に発見される設計ミスは、DFMレビュー中に発見されるミスよりも10倍のコストがかかります。当社のエンジニアは、CADファイルを受け取ってから24時間以内に、ローレット加工の方向、コーナー半径、肉厚を評価し、応力集中や引き抜きリスクを排除します。高額な工具変更費用を削減し、発売の遅延を回避します。 インサート成形におけるDFMエンジニアリングが、お客様のプログラムをどのように保護するかをご紹介します。

ローレット加工の最適化によりトルク保持率が35%向上

• フラットローレットの問題：荷重がかかった際にインサートが回転してしまう。45 °ダイヤモンドローレットに変更すると、引抜きトルクが2.8 N·mから3.8 N·mに増加する（ASTM D3479）。
• お客様へのメリット：振動の多い用途でも現場での故障は発生しません。あらゆるカスタム自動インサート成形の見積もりに対応いたします。

コーナー半径の変更により応力亀裂を防止

1. 鋭利なエッジによるリスク：半径0.1mmでは、強化樹脂材料に応力集中が生じます。DFM設計では、すべての移行部においてR0.3mmのコーナー半径が必要です。
2. お客様への成果： 1000回の熱サイクル（ -40℃～+125℃ ）後も応力亀裂は発生しません。これは、すべての自動インサート成形サービスに追加料金なしで含まれています。

壁厚のバランス調整により、沈み込み跡を防ぎます

• 断面形状の不均一性：収縮率のばらつきにつながります。シミュレーションにより、芯材の補強やリブ加工が必要となる箇所が明らかになります。
• お客様への成果：初回成功率が業界標準の60%から90%に向上し、開発期間を4週間短縮できます。これはインサート成形評価における重要な成果です。

ゲート位置の確認により、完全な充填が保証されます。

1. ゲート位置の誤り：インサートの交差部付近に溶着線が形成される。位置を変更することで、流れが応力集中部から離れる。
2. 結果として、溶接線の強度が25%向上します。ゲートの理由を含め、エンジニアリング検証済みのインサート成形品を入手できます。

潜在的に危険な図面を、鋼材を切断することなく製造可能な設計に変換します。ローレット加工、半径、肉厚、ゲートの変更はすべて1日のレビューで完了します。カスタム自動インサート成形の見積もりにはすべて、リスク軽減策を詳細に記したDFMレポートが付属します。発売前のインサート成形により、市場投入までの期間を6～8週間短縮できます。

医療機器OEM企業が量産においてISO 13485認証取得済みのインサート成形サプライヤーと提携すべき理由とは？

PEEKやPCなどの医療グレード材料は、湿度管理や温度管理が不十分な場合、分子鎖への分解が急速に進行し、生体適合性試験で不合格となる可能性があります。ISO 13485認証、クラス100,000のクリーンルーム仕様、徹底した乾燥処理、電動射出成形金型を採用することで、これらの懸念は完全に解消されます。これにより、数百万個の部品に対して、信頼性の高い機械的性能と実証済みの純度レベルを実現できます。認証済みインサート成形による医療用インサート成形サービスの真価をぜひご体感ください。

クラス100,000のクリーンルームは微粒子汚染を排除します

製造工程全体は、HEPAフィルターを備えた陽圧クリーンルーム内で行われます。これにより、 0.5µmを超える浮遊粒子が1立方フィートあたり10万個未満であることが保証されます。その結果、手術用ハンドルやバイオチップアセンブリへの異物混入はゼロとなり、追加の洗浄なしでUSP <788>粒子状物質基準への準拠が確保されます。クリーンルームは、大量生産を行うインサート成形メーカーにとって必須です。

120℃で4時間以上かけて徹底的に乾燥させることで加水分解を防ぐ

PEEKとPCは射出成形時に周囲の水分を吸収し、加水分解を引き起こします。乾燥させないと分子量が15%低下します。120 ℃で4時間乾燥させることで水分含有量を0.02%未満に抑え、ASTM D638規格に準拠した引張強度を維持します。酸化エチレン滅菌後の黄変や脆化を防ぎ、クラスIIおよびIII医療機器用途向けの承認済みインサート成形を保証します。

全電動プレス機は射出速度を±0.1 mm/s以内に維持します

油圧機械は一日を通して±2 mm/sのずれが生じ、せん断加熱の不均一性やポリマー鎖の破壊につながります。全電動プレスは常に±0.1 mm/sの速度で動作し、溶融温度をプリセット温度の±2℃以内に維持します。信頼できるインサート成形サプライヤーから大量生産用に納品される製品は、固有粘度を維持し、すべてのロットでISO 10993生体適合性試験に合格します。

その代わりに、クリーンルームでの組み立て、深乾燥樹脂、 ±0.1mm/sの速度での射出成形など、あらゆる変数を制御する環境が実現されています。FDAへの申請における監査プロセスに備えるため、すべてISO 13485に準拠して文書化されています。インサート成形により、患者の安全性を損なうことなく、数百万個の製品にわたって一貫した生体適合性と強度を実現します。

図4：ロボットアームが、自動インサート成形サービスのために、316ステンレス鋼製のインサートを金型内に配置している。

事例研究：LSマニュファクチャリング社によるPEEK製外科用インサートの共同設計および自動インサート成形サービス

欧州の大手医療機器メーカーは、PEEK製手術用ハンドルの製造において、360℃の溶融流動時にステンレス鋼製インサートが0.04mmずれることで、不良率が14.5% 、サイクルタイムが55秒という問題に直面していました。手作業による組み立ては問題をさらに悪化させ、既に予定より遅れていた製品発売を遅らせました。LS Manufacturing社は、共同設計と完全自動化されたセルを導入することでこの問題に対処しました。カスタム医療用インサート成形と量産対応インサート成形を組み合わせることで、この問題を解決しました。

クライアントの課題

プラスチック部品は、ステンレス鋼インサートを組み込んだ外科用PEEKハンドルで構成されていた。機械的固定が不十分で、流動圧力が不均一であったため、インサートは360℃の融点で0.04mm移動した。インサートの手動位置決めには1サイクルあたり55秒かかり、製造工程全体で不良率は14.5%に達した。顧客は、プロジェクトを成功させるために、 実績のあるインサート成形パートナーを必要としていた。

LSマニュファクチャリングソリューション

新設計では、軸方向のストップ溝を組み込むことで、流動圧力に対する機械的なロックを確保しました。繰り返し精度±0.005mmの6軸サーボモーターロボットが、ピックアンドプレースと部品取り出しを1台の機械で処理します。キーストラー社製キャビティ圧力・温度センサーを用いたクローズドループ制御システムにより、材料粘度の変動を補正します。これにより、自動インサート成形サービスはより高精度かつ安定したものとなりました。

結果と価値

50万個の部品からなる3つの連続バッチの重要な寸法は±0.008mmで、以前の公差±0.01mmよりも厳しくなりました。不良率は14.5%から0.08%に減少しました。サイクルタイムは55秒から24秒に短縮され、 56%の改善となりました。部品あたりの総コストは32%削減され、LS Manufacturingは5年間の独占供給契約を獲得しました。高精度インサート成形サービスにより、 欠陥ゼロのインサート成形が可能になりました。

この事例は、共同設計、ロボット工学、およびクローズドループ処理の利点を明確に示しています。50万個の生産部品において、コストを32%削減し、不良率を0.08%に抑えることができました。拡張性の高いソリューションを求める医療機器メーカーにとって、これはデータに裏付けられた再現可能なエンジニアリングソリューションです。

同様の成果を実現：不良率0.08%、コスト削減32%、5年契約。インサートの共同設計ソリューションをご検討の場合は、カスタムプロセス設計と生産提案について、弊社チームまでお問い合わせください。

よくある質問

1. LS Manufacturingの自動インサート成形サービスの最小注文数量（MOQ）はいくらですか？

大量生産を高度に自動化する場合、最小発注数量（MOQ）は1バッチあたり10,000個です。これは、自動機械における作業効率と材料利用効率を最大化し、結果として最も競争力のある単位コストを実現する最適な数量です。

2. LS Manufacturingは、カスタム自動インサート成形の見積もりにおいて、顧客の知的財産（IP）をどのように保護しますか？

お客様の知的財産を保護するプロセスは、まず必須の秘密保持契約への署名から始まります。その後、データは物理的に分離された高度に暗号化されたサーバー上で処理され、指定されたプロジェクトリーダーエンジニアのみがアクセスできるため、お客様のすべての秘密が安全に保たれます。

3. カスタム自動インサート成形の見積もりから最終的な量産納品までの一般的なリードタイムはどのくらいですか？

製造設計に基づいた見積もりは24時間以内にご提供いたします。自動化のための金型および治具の製作には25～35日かかります。サンプルが承認され次第、 7～10日以内に製造および納品を開始できます。

4. LS Manufacturingは、コスト効率の高いインサート成形ソリューションを実現するために、金属インサートを社内で調達し、精密プレス加工することは可能ですか？

はい、LS Manufacturingは自社内にプレス加工設備を保有しており、端子を高速かつ大規模にプレス加工できます。そのため、金属端子のプレス加工からインモールド射出成形まで、全工程を網羅する垂直統合型の製造サービスをご提供でき、工場間の輸送コストを大幅に削減できます。

5. 自動化された大量生産インサート成形プロセス後、どのような二次加工を提供していますか？

当社は、超音波溶着、レーザーマーキング、 100%完全漏れ防止テスト、精密な電気的導通チェック、特注の帯電防止ブリスター包装を含む、完全自動化された後処理サービスを提供しており、これにより、アセンブリは追加処理なしですぐに使用できるようになります。

6. 金属インサート自体の公差が広い場合、インサート成形において±0.01mmの公差をどのように実現しますか？

金型設計プロセスにおいて、当社のエンジニアリング専門家は、特殊な弾性フローティングピンまたはミクロン単位の予張力調整システムを使用します。この機構の作動効果は、金型が型締めされる際に、金属インサートの公差が規格から逸脱した部分を強制的に補正することです。

7. 貴社の高精度インサート成形サービスに最適な材料は何ですか？

当社は、LCP、PPS、PEEK、PBT+GF、PA66などの高性能エンジニアリングプラスチックを専門的に加工しています。これらのプラスチックは、銅合金、ステンレス鋼、コバール、貴金属メッキなどの金属インサートと完璧に組み合わせることで、最適な熱的・機械的性能を発揮します。エンジニアリングに関するお見積もりについては、お気軽にお問い合わせください。

8. LS Manufacturingは、自動生産ラインと金型をどのくらいの頻度で見直し、アップグレードしていますか？

当社では、生産金型に対して5万サイクルごとに義務的な予防保守を実施しています。さらに、 24時間365日稼働における絶対的な一貫性と信頼性を確保するため、主要な電気制御システムとソフトウェアアルゴリズムの四半期ごとの見直しとアップグレードを実施しています。

まとめ

超大量生産の精密インサート成形は、微細なロボット位置決め、熱力学的マルチチャンバーホットランナーバランス、クローズドループインモールド圧力制御、および100%インライン目視検査技術を組み合わせた構造化されたエンジニアリングプロセスです。厳しい公差（±0.01mm）とコスト効率へのプレッシャーを考慮すると、適切なDFMレビューとISO規格への準拠が可能で、自動化ベースの大量生産における豊富な経験を持つパートナーが必要です。

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LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工など、ワンストップの製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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