板金加工 vs. CNC加工：製造業者を選ぶ際のコスト要因トップ5

板金加工とCNC加工サービスの選択は、プロセス選択の問題であり、形状を最適なプロセス経済性に合わせることでコスト超過を解消する。

LS Manufacturing社のDFM戦略は、単純な形状を板金加工に、 ±0.005mmという厳しい公差をCNC加工にすることで、 26.8%のコスト削減を実現しています。

プロセス選択における5つの主要な要素：板金加工 vs. CNC加工

工程選定に先立ち、以下の5つの主要パラメータを評価することで、どの製造工程がコスト面で優位性を持っているかを即座に判断できます。

板金加工は、材料効率と大型構造物の製作において最適な選択肢です。高精度なCNC加工が保証され、複雑な形状にも対応可能です。LS Manufacturing社は、これら2つの手法を組み合わせることで、±0.005mmの公差で26.8%のコスト削減を実現しました。

主なポイント

• バッチサイズによって材料費削減効果が決まります。中規模および大規模バッチの場合は、板金加工を選択してください。100個を超えるバッチでも迅速な段取りが可能です。高精度CNC加工を採用することで、追加の工具や金型費用を完全に削減できます。
• 材料効率は部品表に直接影響します。CNC切削の摩耗率が68%の場合、板金展開および成形を選択することで材料効率を最大75%まで向上させることができます。
• 公差は段階的に定義する必要があります。超高精度公差は、図面内の各部品ごとに定義する必要はありません。 ±0.005 mmの公差は、嵌合部品に対してのみ定義する必要があります。未組立部品については、 ISO 2768-mを適用します。

このガイドを作成したエンジニアたちをご紹介します：LS製造のエキスパートによる実践的な経験

LS Manufacturingは、英国規格協会（BSI）による監査を受けたISO 9001:2015およびAS9100D認証を取得しています。つまり、お客様の部品は、航空宇宙および医療サプライチェーンで求められるのと同等の厳格な品質基準を満たしています。製造技術者協会（SME）の知識体系は、当社のDFM（設計製造性）アプローチを定義しています。精密工学分野で15年の経験を持つ当社のラピッドプロトタイピング専門家であるグロリアが、当社のチーフエンジニアリングチームと協議の上、この文書を作成しました。

1,200件以上の自動化されたDFMレポートを分析した結果、深い空洞をCNC加工に割り当てることで、材料除去効率が68%に達することが分かりました。このハイブリッドアプローチにより、プロジェクトコストを26.8%削減し、DFMの所要時間を2時間以内に±0.005mmの公差で実現しました。

RFQ発行前に5つの主要なコスト要因を分析することで、調達担当者と上級エンジニアはプロトタイプ段階で最適な投資対効果（ROI）を確保できます。確かな実績に基づいた、実践的な製造アドバイスについては、 LinkedInでグロリアにご連絡ください。

生産量が板金加工とCNC加工のサービスコストにどのような影響を与えるか？

加工方法の選択は主に生産量によって決まります。板金成形は、中～高生産量になると、セットアップ費用と曲げ加工プログラミング費用を迅速に償却できます。一方、精密CNC加工は、加工サイクル時間が一定であるため、コストが直線的に増加します。生産量が1～20個の場合、CNC加工は工具費用を完全に削減できるため、少量試作品の製作には費用対効果の高い選択肢となります。生産量が100個を超えると、板金加工は部品単価を最大26.8%削減します。

少量生産のウィンドウギフト（CNC加工）

CNC加工は、1個から20個の部品を製造する際に特別な工具や曲げ金型を必要とせず、部品単価制のプロセスです。形状が複雑な場合、試作品の数量における板金加工とCNC加工サービスの価格を比較すると、CNC加工の方が有利になります。生産量10個未満では生産コストが重要となり、償却は生産量に依存します。

5個から20個の筐体を注文する購入者は、プレスブレーキの金型を開発する必要がなく、初回生産品をより早く入手できます。少量生産の場合は、金型不要の柔軟性からCNC加工が有利ですが、100個以上の大量生産の場合は、単位当たりのコスト償却が速いため、板金加工が有利になります。

規模拡大の転換点は100台以上

数量が100個を超えると、板金曲げ加工とブランキング加工のセットアップ費用は、注文実行期間中に償却されます。材料除去量が非常に少ないため、 カスタム板金加工サービスの価格はCNC加工よりも安くなります。機械の時間単価は非常に近くなり、板金加工時間は大幅に短縮されます。

• 1～20個の場合：工具の使用を避けることが優先されます。複雑な形状にはCNC加工がより適しています。
• 21～100個：中間的な範囲は、特定の形状と公差要件によって異なります。
• 100個以上：金型製作費用は完全に償却されます。板金加工の単位コストが削減されます。

LS ManufacturingのDFM（設計製造性）は、見積もり前に両方のプロセスを評価するため、金型費用が発生する前に重複部分を特定できます。
アクションアイテム

1. 正確な分岐点を判断するため、10個と100個の製造見積もりをご依頼ください。
2. 複雑な形状の加工にのみCNC加工を利用し、100個以上の量産に達したら筐体は板金部品メーカーに委託する。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026 自動化された DFM 3D/2D 図面解析ログ（プロジェクト番号 MED-2026-089、サンプルサイズ >1,200）。

生産量によって板金加工とCNC加工のコストの分岐点がどのように決まるかを学ぶには、当社のプロセス選択ガイドをダウンロードしてください。1～20個、21～100個、100個以上の数量ごとに、データに基づいた推奨事項が掲載されています。

カスタム板金加工サービスの諸経費を評価する際に、材料利用率が重要な理由とは？

材料の利用効率は、製造コストの見積もりにおいて非常に重要です。板金加工は半付加的なプロセスであり、材料の75%を利用しますが、CNC加工は除去的なプロセスであり、材料の最大68%がスクラップとして無駄になります。アルミニウム7075-T651やステンレス鋼316Lなどの高価な材料を使用する場合、カスタム板金加工サービスを利用することで、原材料コストを大幅に削減できます。

切削屑を除去するCNC加工工程で発生する材料ロスは、部品あたりのコストを増加させます。板金筐体製造の原材料費は基本コストと同じですが、CNC加工によりコストは3.1倍高くなります。 板金プロトタイプサービス用のネスティングソフトウェアは効率を最大75%向上させ、残った材料の25%をスクラップとして再利用することが可能になります。

図1：CNC加工により±0.01mmの精度で加工されたAL 6061板金。

どのような設計形状の特徴が、板金加工ではなく精密CNC加工サービスを選択する理由となるのでしょうか？

内径が小さく、深いポケットや多軸輪郭を持つ複雑な3D形状は、板金加工において均一な肉厚や折り畳み平面形状といった制約があるため、精密なCNC加工が不可欠です。極めて複雑な形状や厚みの異なる形状を板金に折り畳むと、構造の破損や手作業による溶接作業の増加につながります。

CNC加工を必要とする3つの形状特徴

1. 3D複合曲線。展開不可能な曲面を持つ複雑なハウジングは、プレスブレーキの曲げ許容範囲を超えます。5軸輪郭で±0.005 mmの公差は、板金試作品製作では実現できない高精度CNC加工サービスによって達成できます。
2. 肉厚が変化する形状。板金は肉厚が均一に制限されるため、テーパー形状や肉厚の増し目のある形状を成形することは不可能です。CNC加工部品はワークピースを必要な肉厚に仕上げることができますが、カスタム板金試作品の製作は、既存の材料の肉厚に制約されます。
3. 非常に深いポケット/穴。L /D比が4以上の深い穴/ポケットは、溶接時の位置決めが困難です。CNCドリル加工では、継ぎ目なしで直径の最大12倍の深さまで1回の加工で穴あけが可能です。試作板金加工で同様の部品を作るには、多くの溶接作業が必要です。

製造性を考慮した設計チェックリスト

• 部品形状の公差帯： ±0.005 mmの公差帯を持つCNCモデルと、 ±0.25 mmの公差帯を持つ板金をリリースします（ISO 2768-mに準拠）。
• 複数の厚みを持つ部品をCNCインサートと成形シェルに分割することで、製造性を考慮した設計を行う。
• 板金筐体の製作は、直交する曲げ加工が施された、壁面が均一な筐体の場合にのみ使用すべきである。

データソース：ツァイスCMM校正レポート（測定精度0.0009mm、MPEE表示誤差）。

公差要求は、板金加工とCNC加工のコストプロファイルにどのような影響を与えるのか？

公差要件は、コスト曲線を指数関数的に増加させます。CNC加工では±0.005 mmまでの公差精度を達成できますが、通常の板金は、曲げ加工時のスプリングバック（曲げ後の金属の弾性回復）により、 ±0.01 mm～±0.02 mmに制限されます。重要度の低い板金寸法に過剰な公差を設定すると、不要な検査や不良品の発生につながります。

精密なティアリングと機器の選択

1. 嵌合特性（公差±0.005 mm）： 5軸CNC加工プロセスを経る必要があります。ASME Y14.5-2018に基づく座標測定機（CMM、測定精度0.0009 mm）は、現場での嵌合問題を防止するのに役立ちます。 板金加工とCNC加工のコスト分析によると、CNC加工は避けられません。
2. 周辺構造（公差±0.01 mm～±0.02 mm）：板金曲げ加工サービスでは、追加のセットアップなしで、ISO 2768-m規格に準拠した標準プレスブレーキ曲げ加工を使用します。
3. その他の重要でない寸法： ISO 2768-mの許容誤差規格を使用してください。検査時間の累積を防ぐために、別途定義する必要はありません。

すべての曲げ加工において±0.005mmの公差を設定した顧客は、構造的な適合性のみを必要とする部品に対して、追加のCNC加工検査費用を支払うことになります。簡単に言えば、機能性に関する公差を決定すれば、すぐに割引を受けられます。

コスト削減許容戦略

±0.002 mmの公差での加工精度は、同軸ボアとシール面にのみ適用されます。筐体寸法の公差は、 90%のフィーチャーについてISO 286-1:2010 IT12-IT14の公差クラスによって決定されます。ISO 2768-m規格に準拠した小ロット板金加工用の図面は、基準点の検証作業と検査時間のコストを削減します。

• ±0.005 mmの公差は、シール面および圧入式ベアリングシートにのみ使用してください。
• 非嵌合曲げ部にはISO 2768-m公差積算法を使用し、公差要求値を40～60%削減します。
• CNC加工と板金加工の見積もりを並行して提示します。部品の精度範囲を包含する見積もりを選択してください。

データソース：寸法および嵌め合い等級が規定されていないものに対するISO 2768-mおよびISO 286の一般公差システム。

部品の見積もり比較をご希望の場合は、板金加工とCNC加工の両方について、曲げ加工、金具の挿入、表面仕上げの費用を項目別に詳細に記載した見積もりをお送りします。

図2：技術者が304金属板のフレームを成形し、CNCマシンが±0.02mmの精度で部品を加工する。

セットアップと二次加工は、カスタム板金部品メーカーの見積もりにどのように影響しますか？

二次加工が全体の予算を左右します。カスタム板金加工は、プレスブレーキ曲げ、ファスナー挿入、MIG/TIG溶接などの連続工程に依存します。CNC加工は、単一の治具で複数の加工を統合します。ASME B1.1規格に準拠した安価な標準PEMファスナーの挿入は、複雑なねじ付き止まり穴のフライス加工よりも経済的です。

1. 板金見積もりにおける一連のプロセスを特定する

板金加工の見積もりは、切断、曲げ加工、表面処理をそれぞれ別の項目​​として提示します。粉体塗装を含む表面仕上げは、切断、曲げ加工、表面処理の費用とは別に、約15ドル/㎡で別途見積もりされます。 カスタム板金部品メーカーの追加料金は、CNC加工の追加料金によって異なります。

2. プレスブレーキ曲げ加工とハードウェア挿入加工のコストを比較する

プレスブレーキによる曲げ加工のコストは、長さと複雑さによって1回あたり0.5ドルから3ドルまで幅があります。CNCマシンは、1つの治具を使用してほとんどの部品を製造します。

• 曲げ加工： 1回あたり0.5ドル～3ドル
• 金具の取り付け：ファスナー1個あたり0.1ドル～0.5ドル
• 溶接：スポット溶接1箇所あたり0.5ドル～2ドル

通常のプレスブレーキ曲げ加工はISO 2768-m規格を満たすため、比較的高価なCNC加工は不要です。溶接や研削加工は消耗品のコスト増につながり、見積もり価格も上昇します。

3. 複雑なねじ切り止まり穴のコストを評価する

CNCマシンはねじ穴を作成します。止まり穴の深さのため、サイクルタイムが増加します。二次加工としては、 溶接や研削といった作業は、見積もりに隠れたコストが発生する原因となる。

ASME B1.1-2024規格では、ねじ形状と嵌め合い等級（1A/1B～3A/3B）、およびUN/UNR/UNJねじ形状について規定しています。ASME B1.1規格に準拠したPEMファスナーは、タップ穴を加工できない薄板材に適しています。

4. 正確な比較のために、明細付きの見積もりを依頼する

板金組立の見積もりには、曲げ加工、金具の取り付け、表面仕上げをそれぞれ別の工程として記載する必要があります。表面仕上げと溶接は、機能性を確保するために必要な最終工程として評価されるべきです。

CNC加工の見積もり依頼における納期短縮のための手順とは？

DFMレビューにより、見積もり作成時間を短縮できます。手の届かない工具形状は手動での調整が必要となり、見積もりプロセスが長くなります。標準半径と適切に設計された3D CAD STEPファイルを使用することで、自動化と2時間以内の完全なコスト見積もりが可能になります。優れた図面があれば、図面の再設計が不要になり、市場での作業時間を35.7%削減できます。

見積もり作成を加速させる3つの標準化ステップ

1. 内側の鋭角の使用は避けてください。工具の形状が届かない場合は、一部の作業を手動で行う必要があります。内側の角の半径を工具直径の少なくとも1倍にすることで、3軸加工中に障害物が発生しないようにします。CNC加工の見積図面にも同様の標準化原則が適用されます。
2. 標準化されたフィレット半径。すべてのフィレットの半径をR2mmまたはR3mmに統一することで、CAMを使用してバッチツールパスを作成できます。フィレットの半径が均一でない場合は、工具の交換と、積算処理中のネスティングの解析が必要になります。
3. 寸法と公差を記載した2D PDFファイルを添付してください。 ±0.005 mmの寸法とねじサイズ（ ASME B1.1-2024 ）を強調表示したPDFレイヤーは、CADモデルを解析することなく、見積担当者に公差要件の概要を伝えるのに非常に効果的です。

図面が以下の3つの原則に準拠していれば、購入者は1回のエンジニアリングで確実な価格見積もりを得ることができます。CADデータの入力が正確であれば、見積もり価格は日単位ではなく時間単位で算出されます。

見積もりを迅速化するためのDFMチェックリスト

• 寸法入りの2D PDFファイルと併せて、ネイティブCADまたはSTEP形式のCAD図面を送付してください。依頼されていないレンダリング画像は送付しないでください。
• アンダーカットを排除し、穴の軸を一方向の引抜き方向に揃えることで、 DFM（設計製造性）最適化を適用する。
• ISO 2768-m規格に準拠した標準公差を適用することで、リードタイムの​​短縮を目指します。シール面のみ±0.005mmの公差を適用してください。
• 板金プレス加工部品は、誤解を避けるため、成形済み部品と展開図を2D PDFで分けておくべきです。

データソース：LS Manufacturing社の自動DFM 3D/2D図面解析システム（処理時間≤2時間）。

図3：プレスブレーキでAL 6061板金を曲げ加工し、CNCでインペラ表面粗さRa 0.8 μmを切削加工する。

金型投資を行う前に、製造プロセス比較サービスを検討すべき理由とは？

専門的な製造プロセス比較サービスを利用することで、設備投資を行う前に費用対効果の高いハイブリッドソリューションを見つけることができます。 レーザーカットされた板金製の本体とCNC加工された取り付けブロックを組み合わせることで、構造的な強度を確保します。

フルシートメタル加工やフルCNC加工では不十分な場合

板金加工のみの方法では同軸穴を加工することはできません。フルCNC加工では、ビレットから68%のスクラップ（切削屑）が発生します。ハイブリッド製造技術では、部品を2つのサブアセンブリに分割します。 板金構造が構造外板を保持し、CNCインサートがベアリングとシールを収容します。

ハイブリッドビルドにおける物理的なアライメントに関する注意事項

位置決め基準は、両方のサブアセンブリ間で共通の座標系を参照する必要があります。ASME B1.1-2024 に準拠した PEM ファスナーは、厚さ0.9 mmの薄板金属にもねじ込むことができます。CNC 加工されたボスにより、圧入ベアリングは±0.005 mmの精度で取り付けられます。

製造プロセス比較サービスは、プロトタイプ製作でツーリングが確定する前にハイブリッド分割を検出し、負荷がかかった状態でハイブリッドインターフェースを検証することで、誤ったプロセスルートへの4万ドルのツーリング投資を防ぎます。

• 板金シャーシ製作において、単一の基準点を設定します。その基準点をCNCインサート設計図に投影します。
• 量産用治具を作成する前に、負荷がかかった状態でインターフェースをテストするためのプロトタイプ作成を継続してください。

DFM分析は、複雑な筐体における板金加工コストをどのように最適化できるのか？

早期のDFM解析により、 板金加工コストが最適化されます。曲げ回数の削減により、セットアップコストが低減されます。穴と曲げ部の距離を合わせることで、歪みが最小限に抑えられます。アセンブリ全体で工具半径を標準化することで、金型交換回数を削減できます。曲げ半径の標準化による金型交換の削減により、生産サイクルタイムが最大35.7%短縮されます。

筐体コストを削減するDFM（設計製造性）の活用法

1. 曲げ加工の回数を最小限に抑えましょう。プレスブレーキによる曲げ加工は、1回あたり0.5ドルから3ドルのセットアップ/手数料がかかります。同じ線に沿って2つの曲げ加工を行い、1つのフランジに成形することで、曲げ加工の工程を1つ削減できます。
2. 穴と曲げ線の間隔は、材料の厚さの2.5倍以上に設定してください。厚さ1.5mmの材料に2mmの穴を開ける場合、曲げ線までの間隔は3.75mm必要です。これより間隔が狭い穴は、中立軸のずれにより楕円形に変形します。
3. 曲げ半径を標準化しましょう。R2mmまたはR3mmに設定された単一のパンチダイをすべての曲げに使用することで、製造途中のダイ交換を不要にします。曲げ半径を混在させると、切り替えごとに8～12分の工具交換時間が発生します。板金成形サービスでは、複数の部品群で曲げ半径を標準化することで大きなメリットが得られます。
4. DFM分析では、生産用の展開図をリリースする前に、以下の3つのポイントを確認します。穴と半径が正確に揃っていれば、発注者は変更指示による遅延をなくすことができます。簡単に言うと、曲げが少なく半径が小さいほど、プレス工程が短くなり、部品あたりのコストが安くなります。

筐体製造チェックリスト

• 筐体製造に関する注記付き図面。曲げ順序、基準端、 ISO 7599に準拠した表面保護などが含まれます。
• すべてのフランジに板金キャビネット製作半径標準（ R 2 mm ）を適用し、金型交換ループは不要とする。
• 部品表における装飾用曲げと構造用曲げの区別において、装飾用曲げの方が半径の許容範囲が広い。

データソース：LS Manufacturing社製板金曲げ加工DFMルールセット（ISO 7599表面保護規格と統合）。

図4：パンチプレスで316L板金を成形する一方、CNCフライス盤は26.8%安価である。

LSマニュファクチャリング社による医療機器シャーシ向けカスタム板金加工とCNCハイブリッド加工：コストを26.8%削減

ハイブリッド「板金製外枠とCNCインサート」設計により、遺伝子シーケンサー筐体の納期遅延を解決しました。LS ManufacturingによるDFM解析により、アルミニウム7075-T651から5軸ソリッドフライス加工に変更されました。材料除去率は68%から最小限の切削量にまで削減されました。

クライアントの課題

北米の医療機器調達担当ディレクターは、遺伝子シーケンサーの保護キャビティをアルミニウム7075-T651から5軸フライス加工で完全に製造する計画を立てていた。しかし、この設計は、医療用板金筐体のハイブリッド構造を採用することで、より優れたものになった可能性があった。

1個あたりの材料除去率は68%でした。バッチ干渉率は14.5%で一定でした。リードタイムは21日に延長されました。予算は上限を超えました。

LSマニュファクチャリングソリューション

エンジニアはDFM（設計製造性）解析を徹底的に実施した。その結果、 板金CNCハイブリッド加工が推奨された。成形されたシェルには構造壁が設けられ、CNCインサートが重要な嵌合部を加工した。試作加工の結果、曲げ応力緩和によりCNCアタッチメントに±0.03mmのオフセットが生じた。応力除去のための焼きなましと治具基準点の修正により、干渉問題は解決した。

結果と価値

部品単価は26.8%削減されました。組立時の干渉は14.5%から1.2%に減少しました。リードタイムは21日から13.5日に短縮され、35.7%の削減となりました。組立品はMIL-A-8625タイプIIIの50μm硬質陽極酸化処理に合格しました。1,000時間の塩水噴霧試験も合格しました。医療機器に関するISO 13485の要件を満たしました。

ハイブリッド型のシェル・インサート分割方式を採用することで、68%もの廃棄物が発生する機械加工部品を、より予測しやすくリスクの少ない製造プロセスへと変えることができる。

アクションアイテム

• 壁の形状がCNC加工によるデザイン挿入が可能な成形シェルを製作できる場合は、金型製作に着手する前にDFM評価を依頼してください。
• 塩水噴霧試験1,000時間要件を満たすには、MIL-A-8625タイプIII硬質陽極酸化処理（厚さ50μm）を指定してください。

データソース：LS Manufacturing社の医療機器製造事例ログ（プロジェクト番号MED-2026-089、サンプルサイズ1,200以上）。

遺伝子シーケンサーの筐体図面をアップロードして、無料のハイブリッド製造評価を受けてください。板金加工とCNCインサート設計を組み合わせることで、コストを26.8%、リードタイムを35.7%削減できることがお分かりいただけるでしょう。

よくある質問

1. 板金加工とCNC加工の一般的な精度差はどのくらいですか？

CNC加工では、ソリッドブロック部品の場合、 ±0.005mm～±0.002mmという低い公差を実現できます。一方、板金加工では、曲げ時のスプリングバックや材料の厚みのばらつきといった問題に対して、±0.01mm～ ±0.02mmの公差を維持できます。LS Manufacturing社は、両方の工程において、公差遵守のためにZeiss社製のCMM（三次元測定機）による検査を実施しています。

2. 10台未満の試作品開発において、どちらのプロセスがより安価ですか？

CNC加工は、複雑な形状の超少量試作品（最大10個）において、より経済的な選択肢となります。板金曲げ加工手順の設計、プレスブレーキ金型のセットアップ、展開図作成にかかる費用を削減できるためです。LS Manufacturingでは、どちらの加工方法についても2時間以内にお見積もりいたします。

3. 材料の選択は、板金加工コストとCNCフライス加工コストにどのような影響を与えるか？

固体ブロックからかなりの量の材料を削り取ると、AL 7075-T651（ビレット状）などの高価な材料の場合、 CNC加工の経済効率が低下します。板金加工は、材料の無駄を一切出さずに薄い平板を使用するため、原材料費の削減につながります。LS Manufacturingは、板金加工において75 %の材料効率を達成できるよう、部品レイアウトを最適化しています。

4. 板金部品に、CNC加工部品のようにねじ穴を設けることは可能ですか？

はい、板金部品にはASME B1.1規格に適合する圧入式PEMセルフクリンチングスタッドまたは押し出し穴が採用されていますが、ソリッドCNCブロックには深ねじ穴が必要です。LS Manufacturingは、均一な引抜き強度と精度を確保するために、自動ハードウェア挿入サービスを提供しています。

5. MIL-A-8625陽極酸化処理のような表面処理は、両方のプロセスに適用可能ですか？

はい、アルミニウム板金とCNC加工部品の両方とも、 50μmのコーティング厚と高い耐腐食性・耐摩耗性を特徴とするMIL-A-8625タイプIII硬質アルマイト処理に対応しています。LS Manufacturingは、両方の処理において、1,000時間の塩水噴霧試験に耐えうる仕上げの検証を行っています。

6. LS Manufacturingは、溶接時の板金反りをどのように防いでいますか？

LS Manufacturing社は、銅製のバックアップバーを備えた特殊な溶接治具とTIG溶接またはレーザーシーム溶接ステーションを使用し、平板パネルの熱による歪みを防いでいます。LS Manufacturing社の品質管理は、すべての溶接組立品の寸法に関してISO 2768-m規格に準拠しています。

7. 部品の複雑さが増すと、CNC加工のサイクルタイムが劇的に増加するのはなぜですか？

複雑な部品は、多軸加工ツールパス、深いポケット加工、工具交換回数の増加などにより、CNC加工のサイクルタイムが長くなり、部品ごとに直線的に時間がかかります。LS ManufacturingのDFM（設計製造性）は、内部半径を最適化し、キャビティの深さを最小限に抑えることで、より高速なフライス加工を実現します。

8. LS Manufacturingから即時見積もりを取得するには、どのような図面ファイルが必要ですか？

形状レビューのために、3D STEPまたはIGESファイルと、±0.005 mmの厳密な公差および表面仕上げの詳細を含む2D PDFファイルを送付してください。LS Manufacturingは、2時間以内にDFMフィードバック、見積もり、およびサイクルタイムの見積もりを提供します。

まとめ

板金成形とCNC加工のどちらが優れたプロセスであるかは、部品の数量、形状、公差によって決まります。これらの要素を考慮せずに完全な機械加工を選択すると、不必要な重量増加につながります。LS ManufacturingのDFM分析を利用すれば、ハイブリッドプロセスによるコスト削減を容易に実現でき、迅速な納品と厳格なISO 9001:2015およびAS9100D規格への準拠が可能になります。

予算や納期が厳しいですか？下の「見積もり依頼」ボタンをクリックして、3D/2D CADファイルをアップロードしてください。LS ManufacturingのエンジニアがDFM解析を行い、2時間以内に正確な見積もりをご提示し、製造プロセスを最大限に活用する方法をご提案します！

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このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturing サービスでは、情報の正確性、完全性、有効性について、明示的または黙示的な表明または保証は一切ありません。第三者のサプライヤーまたは製造業者が、LS Manufacturing ネットワークを通じて、性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供するものと推測すべきではありません。これは購入者の責任です。部品の見積もりが必要な場合は、これらのセクションの具体的な要件を特定してください。詳細についてはお問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、15年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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