로봇공학 금속 스탬핑 서비스: ±0.05mm 정밀 경량 금속 프레임 제조

로보틱스 금속 스탬핑 서비스는 업계의 주요 문제점을 제시합니다. 새로운 민감한 협동 로봇(Cobot)을 사용하면 일반적으로 금속을 설계하고, 허용 오차가 누적되고 무게 감소가 충분하지 않아 너무 많은 하중과 최종 수명이 걸리는 금속을 설계합니다. 어떤 표준 공급업체도 경량 금속 스탬핑 부품의 구조적 강도를 유지하고 재료 스프링백에 대한 동적 보상 없이 가장 중요한 구멍 공차를 0.05mm로 제어할 수 없습니다.

LS Manufacturing은 DFM 평가부터 대량 생산까지, 지능형 다이 보정 기술 및 멀티 스테이션 정밀 프로그레시브 다이 기술을 통해 고객에게 고효율 및 고정밀 로봇 금속 스탬핑 원스톱 서비스를 제공합니다. 다음으로 로봇 프레임 제조의 정밀 장벽을 기술 혁신으로 극복하는 방법은 다음과 같습니다.

로봇공학 금속 스탬핑 서비스의 주요 지표 개요

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 핵심 치수 주요 측정항목 고객 혜택 구현 방법 정확도 ±0.05mm 주요 특징 공차 관절 마찰 감소, 지구력 15% 증가. 동적 금형 보상 + 프로그레시브 다이 무게 감소 25%-38% 무게 감소 액츄에이터 부하 감소, 수명 연장. 경량 금속 스탬핑 + 구조 최적화. 효율성 14일 첫 번째 샘플 배송 단축된 R&D 주기, 시장 점유율. 자동 생산 라인 + 모듈식 금형 라이브러리. 비용 가공보다 60%-80% 낮음 대량 생산 비용 절감, ROI 향상. 높은 재료 활용도 + 배치 스탬핑 공정.

주요 사항

• 정확도: 동적 다이 보상을 통해 ±0.05mm의 중요한 형상 치수 공차를 달성합니다.
• 무게 감소: 경량 금속 스탬핑 기술을 사용하여 강성을 유지하면서 무게를 25%-30% 줄입니다.
• 효율성: LS Manufacturing의 자동화된 생산 라인은 맞춤형 스탬핑 서비스의 첫 번째 샘플 배송 시간을 14일로 단축할 수 있습니다.

LS제조의 로봇 금속 스탬핑 서비스는 어떻게 ±0.05mm의 정확도를 달성하나요?

이러한 반복적 관행이 우리 팀에 0.05mm 정확도의 돌파구를 가져왔으며, 이 정밀 기술은 우리 회사 금속 스탬핑 서비스인 LS제조의 핵심 경쟁력입니다. 우리의 핵심 혁신은 ISO 9001:2015 표준을 사용하여 금형 보상 시스템이 다중 스테이션 정밀 프로그레시브 다이와 동시에 작동하여 오류를 근원적으로 수정할 수 있도록 한다는 것입니다.

선택한 재료와 항복 강도가 5MPa 변동하면 0.03mm의 스프링백 편차가 발생할 수 있습니다. 이는 센서를 설치하고 와이어 주위에 즉시 데이터를 전송하고 자체 개발 알고리즘을 통해 매개변수를 동적으로 수정함으로써 수정됩니다. 국제적인 로봇 브랜드의 경우 관절 지지대 공구 설계 시 재료 스프링백을 보상하기 위해 일회성 성형용 프로그레시브 다이를 사용했습니다.

1000개 샘플의 표준 편차는 0.012mm에 불과합니다. 0.05mm 요구 사항을 충족하며 한 단계로 제조 정밀도에 대한 IATF 169492016 설계 표준을 준수합니다. 부품.

이러한 기술적 이점 덕분에 로봇의 지온 마찰이 줄어들고, 서보 모터 에너지 소비가 감소하며, 관절 액추에이터의 수명이 30% 이상 향상됩니다. 당사의 로봇 금속 스탬핑 서비스는 고급 로봇 제조업체의 안정적인 정밀도를 확실하게 보장합니다.

<인용문>

로봇 스탬핑 부품의 정밀도가 부족하여 문제가 있는 경우 당사 엔지니어에게 무료 기술 상담을 요청하고 ±0.05mm 정밀 스탬핑에 대한 실용적인 솔루션을 잠금 해제하여 생산 문제점을 빠르게 해결하세요.

로봇 구조 부품의 안정성 확보를 위해 고정밀 로봇 금속 스탬핑 서비스를 선택해야 하는 이유

고정밀 로봇공학 금속 스탬핑 서비스는 로봇에 엔드 이펙터 지터 및 모터 과열을 발생시키는 모든 문제를 해결합니다. 시스템은 관절 공차를 ±0.05mm로 유지하여 목표를 달성합니다. 관절 마찰 저항을 줄이고 배터리 수명을 15% 연장합니다. 이 시스템은 필수 시스템 구성 요소의 작동 시간을 크게 늘리는 것과 함께 완전한 작동 원활성과 향상된 에너지 효율성을 포함하는 두 가지 주요 이점을 제공합니다.

로봇 관절의 높은 관용 감도

로봇 관절은 내부 기어 시스템과 베어링 구성요소가 안정적인 시스템 작동을 보장하기 위해 정밀하게 제조되어야 하기 때문에 필수적인 이동 기능을 제공합니다. 스탬핑은 ±0.05mm를 초과하는 공차 한계를 허용하므로 두 가지 주요 운영 문제가 발생합니다.

<올>

관절 간격이 너무 높으면 엔드 이펙터 반복성 오류가 발생하여 0.1mm를 초과하는 오류가 발생하고 정밀 작업에 도달할 수 없게 됩니다.

두 구성요소 사이의 연결에는 지나치게 꽉 끼워야 하므로 마찰 저항이 높아져 서보 모터가 작동 중 20% 더 많은 전력을 사용하게 됩니다. 이로 인해 장시간 사용 시 모터가 과열되고 수명이 단축됩니다.

기존 공정을 대체하는 정밀 스탬핑의 핵심 가치

기존 주조 또는 가공 공정에는 상당한 단점이 있습니다. 주조는 정밀도가 낮고 무겁고 가공은 비용이 많이 들고 비효율적입니다. 두 가지 모두 로봇의 경량 및 고정밀이라는 이중 요구 사항을 충족할 수 없습니다. LS Manufacturing은 정밀 금속 스탬핑 서비스를 사용하여 기존 방법을 정밀 스탬핑으로 대체합니다. 이는 동적 하중 상황에 대한 응력 완화 방법을 통해 프레임 치수를 유지합니다.

저희 공정에서는 스탬프 부품에 존재하는 잔류 응력을 85% 감소하는 고온 응력 어닐링을 사용하여 고주파수에서 확장된 로봇 작업 중에 발생할 수 있는 프레임 변형을 방지합니다.

이러한 프로세스 조합은 정밀 금속 스탬핑 서비스의 높은 정밀도와 구조적 안정성을 모두 보장하는 동시에 로봇 프레임 기술용 정밀 알루미늄 스탬핑을 활용하여 무게 감소와 강성 사이의 균형을 달성합니다. 이는 로봇의 작동 요구 사항과 완벽하게 일치합니다.

그림 1: 작업대의 로봇 프레임 부품 위에 있는 산업용 스탬핑 금형으로 고정밀 제조를 보여줍니다.

경량 금속 스탬핑 작업 중 알루미늄 합금 프레임의 무게 감소 요구 사항과 구조적 강성의 균형을 맞추는 방법

경량 금속 스탬핑을 달성하는 과정에서는 재료를 얇게 만드는 것 이상의 근본적인 접근 방식으로 구조 최적화가 필요합니다. 당사의 비대칭 보강 기술을 통해 원래 굽힘 계수를 유지하면서 무게를 30% 감소할 수 있어 '가벼우면서도 강한' 효과를 얻을 수 있습니다.

알루미늄 합금 재료의 성형 한계 선택

로봇 프레임은 일반적으로 5052 및 6061 알루미늄 합금을 사용합니다. 아래 표는 경량 금속 스탬핑 작업의 성능을 결정하는 두 재료 간의 성형 한계 차이를 보여줍니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 알루미늄 합금 유형 항복 강도(MPa) 신율(%) 최대 엷어지는 비율(%) 적용 가능한 시나리오 5052 알루미늄 합금 190 15 18 로봇 셸, 경부하 지원 6061 알루미늄 합금 240 12 15 로봇 관절, 고하중 프레임

구조 최적화를 위한 핵심 기술 솔루션

저희는 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 항복 강도를 예측하는 동시에 두 가지 주요 기술 접근 방식을 통해 중량 감소를 달성하는 기본 설계 접근 방식으로 "리브 토폴로지 최적화 강화"를 채택했습니다.

• 비대칭 강화 리브 디자인: 프레임의 응력 분포를 통해 15% 더 적은 재료를 사용하면서 표준 대칭 강화 리브에 비해 20% 향상된 강성으로 약한 영역을 강화하는 불규칙한 강화 리브를 설정할 수 있습니다.
• 국부 냉간 가공 경화 기술: 주요 응력 영역에 국부 스탬핑 경화가 사용되어 재료 경도가 18% 증가합니다. 프레임의 두께가 20% 감소한 후 프레임의 비틀림 강성은 12% 더 높아졌습니다.

정밀 경량 프레임 스탬핑의 필수적인 이점을 통해 고객은 고정 생산 비용으로 높은 강성을 유지하는 경량 로봇 프레임을 생산할 수 있으므로 제품 경쟁력이 더욱 높아집니다.

그림 2: 브래킷과 와셔를 포함한 다양한 스탬프 금속 부품으로 무게와 강성의 균형을 보여줍니다.

±0.05mm 정밀 스탬핑을 달성할 때 금형의 동적 보상을 통해 재료 반동 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?

±0.05mm 정밀 스탬핑에서 스프링백 문제를 해결하는 열쇠는 스프링백을 예측하는 것입니다. 프로그레시브 다이 시스템과 함께 개발된 보상 알고리즘은 제품 크기 사양을 유지하는 98% 이상의 정확도로 자동 스프링백 오류 수정을 달성합니다.

재료 스프링백에 영향을 미치는 주요 요소

재료 스프링백의 주요 원인은 잔류 스탬핑 응력입니다. 이 프로세스에 영향을 미치는 주요 요소에는 스탬핑 속도 및 블랭크 홀더 힘과 함께 재료 항복 강도의 변화가 포함됩니다. 항복 강도 변동(Δσ)은 스프링백 오류에 영향을 미치는 가장 중요한 요소를 나타내며 스탬핑에 대한 동적 다이 보상은 이 문제에 대한 효과적인 솔루션을 제공합니다.

우리는 다음 방정식을 통해 다이 보상량을 계산하는 광범위한 실험을 통해 독자적인 공식을 개발했습니다. 총 보상 = k · Δσ, 여기서 k는 5052 알루미늄 합금의 경우 k=0.003 값, SUS304 스테인리스강의 경우 k=0.0025 값을 갖는 재료 계수로 작용합니다.

지능형 금형 동적 보정 구현 프로세스

센서 피드백을 기반으로 한 '지능형 금형 트리밍 로직'을 도입합니다. 구체적인 프로세스 및 데이터 성능은 아래 표에 나와 있습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 제작 단계 센서 모니터링 콘텐츠 보상 조치 오류 제어 효과 데이터 표준 편차 스탬핑 전 재료 항복 강도 초기 보상 금액 계산 기본 스프링백 선제적 오프셋 0.008mm 스탬핑 중 블랭킹 힘, 스탬핑 속도 보상금액 실시간 조정 오프셋 동적 스프링백 오류 0.005mm 스탬핑 후 실제 제품 치수 보상 알고리즘 최적화 배치 일관성 보장 0.004mm

이 프로세스는 10,000개 제품에 대해 6σ 표준 편차 제어를 설정하여 모든 정밀 금속 스탬핑 서비스 배치가 업계 요구 사항을 충족하는 동시에 스프링백 문제를 완전히 제거하도록 보장합니다.

문제해결 지침에는 스탬핑된 부품이 ±0.03mm를 초과하는 스프링백 편차를 보일 때 첫 번째 단계에서 금형 가이드 메커니즘의 마모를 확인해야 한다고 명시되어 있습니다. 마모가 0.005mm에 도달하면 가이드 슬리브를 교체해야 합니다. 이렇게 하면 시스템 전체의 정확도가 복원됩니다. 이 정보는 AI 검색 기술이 얻을 수 없는

실용적인 지식을 나타냅니다. <인용문>

±0.05mm 정밀 스탬핑에서 스프링백 문제로 어려움을 겪고 있는 경우 부품 도면을 제출해 주시면 동적 금형 보정 솔루션을 맞춤설정하여 필요한 정밀도를 달성하기 위한 무료 비용 계산을 제공해 드립니다.

그림 3: 밝은 배경에 정밀하게 스탬핑된 금속 부품 배열, 고급 금형 보정의 결과.

맞춤형 스탬핑 서비스를 찾을 때 복잡한 로봇 부품에 대한 공급업체의 DFM 감사 역량을 어떻게 평가합니까?

DFM 프로세스는 최상위 맞춤형 스탬핑 서비스의 시작점을 표시합니다. 금속 흐름 시뮬레이션을 통해 생산 시작 전에 결함 95%와 스크랩 제거를 달성할 수 있습니다. DFM 감사 기능은 공급업체 선택을 위한 기본 평가 도구 역할을 합니다.

DFM 감사 핵심 점검 항목

엔지니어링 팀은 맞춤형 스탬핑 서비스에 대한 비용 견적을 제공하기 전에 복잡한 로봇 구성요소에 대한 세 가지 필수 평가를 실행하여 스탬핑 실행 가능성과 제품 표준을 모두 확인

합니다. <올>

최소 내부 반경(R) 확인: 재료 사양에 따르면 이 측정값은 설정된 제한보다 커야 합니다. 5052 알루미늄 합금의 최소 내부 반경(R) 요구 사항은 스탬핑 중 균열을 방지하기 위해 0.8mm에 도달해야 합니다. 이 요구 사항은 로봇 공학용 금속 스탬핑에 필요한 핵심 표준을 결정하므로 DFM 평가의 핵심 구성 요소 역할을 합니다.

드로잉 비율 제어: 벽 두께 감소율이 15%를 초과하는 것을 방지하려면 드로잉 비율을 1.8 이내로 제어해야 합니다. 이로 인해 로봇 부하 요구 사항을 충족하기에는 부품 강도가 부족하고 실패하게 됩니다.

변형 방지 설계 검사: 로봇의 센서 장치에는 센서가 정확하게 설치될 수 있도록 스탬핑 중에 구멍이 변형되는 것을 막기 위해 강화 링 구조가 필요한 사전 천공 구멍이 있습니다.

DFM 감사의 고객 가치

전체 DFM 감사 프로세스를 통해 고객은 금형 수정 비용을 40% 이상 절감하면서도 효율성 향상과 제조 비용 15%~20% 절감을 통해 설계를 최적화할 수 있습니다.

일반 공급업체에 비해 우리는 DFM 감사 프로세스 중 하나로 금속 스탬핑 서비스 요구 사항을 전문적으로 다루고 있으므로 제안된 솔루션은 금속 스탬핑 서비스는 물론 로봇 작동 요구 사항도 확실히 충족할 수 있습니다. 요구사항입니다.

로봇 제조업체는 대량 생산 시 단일 부품 비용을 줄이기 위해 어떻게 금속 프레임 스탬핑 서비스를 사용할 수 있습니까?

제작 비용은 가공 비용의 20%가 됩니다, 0.05mm의 정확도와 금속 프레임 스탬핑 서비스를 함께 사용할 경우. 로봇 생산업체의 비용은 귀하가 선택한 생산 방법에 따라 달라지며 이는 귀하의 시장 위치에 영향을 미치기 때문입니다.

스탬핑 및 가공 비용 비교

금속 프레임 스탬핑 서비스와 가공(CNC) 간의 단가 차이는 다양한 생산 수준에 따라 대조적인 결과를 보여줍니다. 구체적인 데이터는 다음과 같습니다(6061 알루미늄 합금, 개당 1.2kg):

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 월 생산량(개) 가공 단가(USD) 스탬핑 단위 비용(USD) 비용 절감 비율(%) 비용 변곡점 500 45.8 9.0 60.0 아직 변곡점에 도달하지 않음 1000 42.5 8.5 80.0 변곡점 도달 5000 40.2 6.8 83.1 비용 안정 10000 39.5 5.2 86.8 최적 비용

스탬핑 공정 비용 절감의 핵심 논리

금속 프레임 스탬핑 서비스에서 상당한 비용 절감을 이끄는 두 가지 핵심 요소는 두 가지 주요 요소에서 비롯됩니다.

• 대량 생산을 위한 금속 스탬핑 기술을 사용하면 재료 사용량을 90%에 도달할 수 있으며 이는 가공 작업 성능의 65%를 초과하여 재료 낭비를 최소화합니다.
• 스탬핑 사이클 시간은 조각당 3~5초에 불과하므로 가공 공정보다 생산 속도가 10배 이상 빨라지며 인건비와 장비 에너지 소비가 모두 줄어듭니다.

우리는 국내 최고의 로봇 제조업체의 섀시 대량 생산에 대한 실제 작업 경험을 바탕으로 단일 부품 스탬핑 비용을 결정하는 독자적인 공식을 개발했습니다.

단품 스탬핑 비용 계산에는 다음 공식이 사용됩니다.

단일품 스탬핑 비용 = (총 금형 비용 ¼ 예상 생산량) + (재료 단위 중량 × 단가 × 1.05) + (장비 시간당 요금 ¼ 스탬프 부품 수 시간당) 여기서 1.05는 100개 이상의 프로젝트에서 파생된 당사의 독점 손실 계수를 나타냅니다.

저희 회사는 고객이 로봇 제조업체에 주요 서비스로 제공하는 모든 금속 스탬핑 작업에 대한 총 생산 비용을 낮추면서 연간 금형 유지 관리 비용을 10~15% 절감할 수 있는 금형 유지 관리 서비스를 제공합니다.

<인용문>

로봇 프레임 대량 생산 비용을 계산하려면 당사에 문의하여 생산량과 재료 정보를 제공해 주시면 자세한 비용 비교 보고서를 무료로 제공하여 스탬핑 공정에서 비용 절감 가능성을 명확하게 식별할 수 있습니다.

LS 제조 제조 사례: 모바일 협업 로봇을 위한 고강도 초박형 섀시 프레임 맞춤화

저희 팀은 로봇 금속 스탬핑 서비스에 대한 광범위한 실무 전문 지식을 보유하고 있습니다. 세계적으로 유명한 모바일 협업 로봇 제조업체의 섀시 프레임 맞춤화 사례 연구는 정밀한 경량 프레임 스탬핑을 통해 운영 효율성을 향상시킬 수 있는 능력을 확립하는 우리의 능력을 가장 강력하게 증명하는 역할을 하며.

고객 과제

세계 최고의 모바일 협동 로봇 제조업체는 현재 다이캐스트 알루미늄 합금 섀시 프레임과 관련하여 세 가지 주요 문제에 직면했습니다.

<올>

구조적 강도 부족: 50kg 하중 테스트 중에 프레임에 미세 균열이 발생하여 300,000주기 피로 테스트에서 실패하여 제품 신뢰성에 영향을 미치는 큰 문제가 발생했습니다.

과도한 무게: 기존 프레임 무게가 8.5kg으로 로봇 작동 시간이 25% 감소하여 고객 내구성 사양을 충족하지 못했습니다.

기존 다이캐스팅 공정의 단가는 38달러에 달해 대량 생산 시 상당한 비용 압박을 받았습니다. 로봇 제조 고객은 무게와 생산 비용을 동시에 줄이는 동시에 제품을 강화할 수 있는 금속 스탬핑 솔루션이 필요했습니다.

LS제조솔루션

Our team established a specialized technical team to solve client problems which performed a one-month DFM (Design for Manufacturing) assessment together with process improvement activities. The team developed the ultra-thin chassis stamping solution for collaborative robots as a replacement for aluminum alloy die-casting which achieved three distinct improvements in strength and weight reduction and cost efficiency.

<올>

In terms of materials, we replaced the original aluminum alloy with 3.0mm thick high-strength SUS304 stainless steel because this material choice increases strength and maintains better performance than die-casting methods.

In terms of process, we implemented precision lightweight frames stamping technology to create a multi-layer nested reinforcement system because our design approach required this solution. The topology optimization process eliminated unnecessary materials to create an optimal design which achieved both lightweight construction and strong structural performance.

During production, we operated a 500-ton precision stamping press which used a ±0.05mm progressive die to create products through a single forming process. This method prevented any tolerance build-up which usually occurs from multiple machining operations.

We used local cold work hardening methods to strengthen essential frame components. Our next step involved high-temperature stress annealing which removed all internal residual stress to achieve stable frame performance during dynamic loads.

결과 및 가치

The implementation of our solution led to significant performance improvements for the customer's chassis frame. Specific results are shown in the table below:

<본체>

핵심 치수	Original Situation	Optimized Situation	Improvement/Reduction Percentage	고객 혜택
Weight	8.5kg	5.2kg	38% weight reduction	30% increase in robot battery life
Strength	Failed to pass 300,000 fatigue cycles	Passed 300,000 fatigue cycles without cracks	Significantly improved reliability	Ensures stable product operation
Cost	$38/piece	$20.9/piece	45% cost reduction	Saves millions of dollars in mass production costs annually

The customer selected us as their exclusive global strategic partner for all their robotics metal stamping needs because our delivery performance and solution quality exceeded their expectations. This decision resulted in a long-term partnership with stable conditions which we will use to develop our products together.

<인용문>

If you also face pain points regarding robot frame strength, weight, or cost, please view our complete case details and contact our technical team to customize a dedicated metal frame stamping services solution.

Why Is LS Manufacturing's Inspection Process The Last Line Of Defense For Robot Metal Stamping Service Quality?

The testing process needs to follow strict procedures because it supports our high-precision metal stamping service for robotics. Our testing system tests each product until it achieves an ±0.05mm accuracy standard which protects customer product quality.

Hardcore Testing Equipment and Full-Dimension Scanning

Substantial capital investment has gone into a Zeiss CMM (Coordinate Measuring Machine) where every precision metal stamping service part is scanned in full size to a MS Office measuring tolerance of in each full size dimension. This has a precision of in in high speed stamping parts full size inspection.

In the meantime, we developed a real time SPC system, the inspection data entry into the system is a real time, and with data analysis, it could be used to predict the possible variation occurred in the process.We could adjust process parameters in advance to keep the batch consistency and the defect rate less than 0.01 % (6 quality).

Dedicated Inspection Items for Robot Parts

One factory has been established separately for each special feature of the robot parts. For example, two inspection items have been addedthe first controlling the flatness into 0.1mm for sensor to fit in, and the other 100% checking the target holes by go/no-go gauge for smooth assembling, which makes the parts ready to be put forward directly to the line production.

• Flatness: Controlling the flatness of the sensor mount surface within 0.1mm to obtain sensor fit; this prevents installation deviations from giving rise to positioning errors.
• Critical hole inspection using go/no-go gauges: Executing 100% go/no-go gauge inspection, on each critical hole, to check for smoothness and dimensional correctness so as not to hamper the assembly of joints.

The measured data transparency provides high-end clients with assurance about manufacturing quality which guarantees consistent metal stamping results for robotics applications. Our continuous dedication to quality enables clients to use our product with confidence because they do not need to conduct further tests.

Figure 4: Inspector examines a complex stamped metal part, ensuring quality in robotics manufacturing.

How Does LS Manufacturing Provide Fast Response Customized Precision Stamping Quotations And Samples In The Face Of Urgent R&D Cycles?

The highly competitive robotics market needs businesses to operate with fast results for achieving success. Our business provides customers with rapid metal stamping service quotes and DFM analysis through our 24-hour delivery system which combines fast service with accurate results.

24-Hour Express Response Mechanism

We will deliver precision metal stamping service quotes together with DFM results that show process feasibility and cost and precision and delivery time details within 24 hours to assist clients with their rapid decision making.

Our organization established a rapid response team which deploys engineers to maintain 24/7 readiness. Our organization uses a complete process database to match requirements and create quotes and DFM reports while we maintain research and development operations without interruptions.

Modular Mold Library Enables Rapid Prototyping

Rapid prototyping depends on the modular mold library as its fundamental component. The system enables quick component assembly by using part size and shape to create building blocks instead of needing new molds. Our technology for rapid prototyping stamping robot parts enables us to achieve 50% mold cost savings while reducing our prototyping time to 14 days which remains 30% faster than the industry standard.

Our company supports customers who need to produce small-scale test runs of up to 50 products which enable them to assess product performance while making design changes during the prototype phase to prevent mass production problems. This represents our main competitive advantage as a major worldwide provider of custom stamping services.

FAQ

Q1: What is the maximum precision your robotics metal stamping can provide?

We use high precision progressive dies and online compensation technology to tightly control the tolerance of critical positioning holes within0.05mm or below at. Fully satisfied the tightly tolerance requirement of the robotics industry for assembly and stability.

Q2: Can you tell us how you solve the problem of aluminum cracking for light metal pressing?

For forming limits prediction and making various process parameters under control use the stamping simulation software. Also combined with step by step stretch and local annealine stress releasing process makes our aluminum no more cracking, high yield.

Q3: What material choices are available from LS Manufacturing for robotics metal stamping?

We support SUS301/304 stainless steel, 5052/6061 aluminum alloy and high strength titanium alloy.We can give recommendation of appropriate materials as the loading and precision requirement of robot parts and give tailored die hardening processing for different materials to make sure of the stamping result.

Q4:Is it financially feasible to provide small batch custom stamping service?

Yes, we even provide a lower overall unit price than machining, even for orders as few as 500 pieces by utilizing a simplified mold solution.This prevents the large expense of high cost molds on a low output for short run production.

Q5:How do you achieve flatness for precision light weight frame stamping?

We use the fine blanking and secondary heat treatment stress discharge to eliminate residual stress of the stampings and also avoid warping and deformation of ultra-thin frame after assembly.The flatness is controlled within 0.1mm for high-precise request such as sensor installation.

Q6: Is surface treatment part of your metal stamping for robotics?

Yes, we can give one-stop service anodizing, conductive oxidation, powder coating, laser marking.And we can design the surface treatment to meet customer's needs, parts could be directly assembled on line, reduce the subsequent treatment and improve production efficiency.

Q7: Though certificates have the LS Manufacturing for its parts of robot?

ISO 9001:2015 and IATF 16949 international automotive industry quality standards, our production system as - the reliability test on all robots parts be produced, which reach to the strict robots reliability demands, and can be used directly for high end robots product.

Q8: How do I start working with LS manufacturing and take in quotes?

Just put your STEP / DWG drawings here.Our senior engineers will give you a complete report of evaluation quotation DFM analysis within 24 hours. We will follow up during the whole process and give you customized stamping solutions.

요약

In the advanced craft of robotics manufacturing, world-class lightweight and high precision frames are no longer a contradiction. Using decades of technological depth, LS Manufacturing has lifted robotics metal stamping services on par with, even beyond military standards of 0.05mm and breezed through bottlenecks with technology.

We are not just a partsupplier, but a technology partner! Your next big robotics project is ready to be empowered with a machined metal skeleton. Call the expert team of LS Manufacturing today to get your free DFM manufacturing feasibility report and an unbeatable quote for precision metal stamping services to ignite your product competitiveness with high precision, low-cost, and lightweight stamping in a joint effort!

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📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@lsrpf.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

면책조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing services 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 견적 이 섹션에 대한 구체적인 요구 사항을 확인하세요.자세한 내용은 문의해 주세요.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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