Servicio de estampado de metales robótico: fabricación de marcos metálicos livianos de precisión de ±0,05 mm
Escrito por
Gloria
Publicado
May 12 2026
Estampado metálico
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Servicio robótico de estampado de metales presenta un punto débil clave para la industria: con nuevos robots colaborativos sensibles (Cobot) diseña metales que se alejan de los típicos, se alimentan con demasiada carga y terminan su vida útil debido a las tolerancias acumuladas y a una reducción de peso insuficiente. Ningún proveedor estándar es capaz de mantener la resistencia estructural de las piezas de estampado de metal liviano y controlar la tolerancia crítica del orificio más importante en 0,05 mm sin compensación dinámica para el retorno elástico del material.
LS Manufacturing abarca desde la evaluación DFM hasta la entrega de producción en masa, brinda a los clientes una parada de servicio robótico de estampado de metal con alta eficiencia y alta precisión mediante tecnología inteligente de compensación de troqueles y tecnología de troqueles progresivos de precisión de múltiples estaciones. El siguiente es cómo superamos la barrera de precisión de la fabricación de estructuras de robots mediante la innovación tecnológica como se muestra a continuación.
Descripción general de métricas clave para el servicio de estampado de metales robótico
Dimensiones principales
Métricas clave
Beneficios para el cliente
Método de implementación
Precisión
Tolerancia de características clave de ±0,05 mm
Reducción de la fricción articular y aumento de la resistencia en un 15 %.
Compensación dinámica de molde + troquel progresivo.
Reducción de peso
Reducción de peso del 25% al 38%
Carga reducida del actuador, vida útil extendida.
Estampado de metal liviano + optimización estructural.
Eficiencia
Primera entrega de muestra en 14 días
Ciclo de I+D más corto, cuota de mercado.
Línea de producción automatizada + biblioteca de moldes modulares.
Costo
60%-80% menos que el mecanizado
Costos de producción en masa reducidos, retorno de la inversión mejorado.
Alta utilización de material + proceso de estampado por lotes.
Conclusiones clave
Precisión: Logre tolerancias dimensionales de características críticas de ±0,05 mm mediante la compensación dinámica del troquel.
Reducción de peso: Reduzca el peso entre un 25% y un 30% sin sacrificar la rigidez utilizando tecnología de estampado de metal liviano.
Eficiencia: la línea de producción automatizada de LS Manufacturing puede reducir el tiempo de entrega de la primera muestra para el servicio de estampado personalizado a 14 días.
¿Cómo logra el servicio robótico de estampado de metales de LS Manufacturing una precisión de ±0,05 mm?
Es esta práctica iterativa la que trajo a nuestro equipo el avance de la precisión de 0,05 mm, y esta tecnología de precisión es la competitividad central del servicio de estampado de metales de nuestra empresa, LS Manufacturing. Nuestra innovación clave es que permitimos que el sistema de compensación del molde funcione simultáneamente con el troquel progresivo de precisión de estaciones múltiples utilizando los estándares de ISO 9001:2015 para rectificar los errores en su origen.
Una fluctuación de 5MPa en la elección del material y su límite elástico puede causar una desviación de recuperación elástica de 0,03 mm que se corrige instalando sensores y transmitiendo datos instantáneamente alrededor del cable y modificando dinámicamente los parámetros a través de nuestro algoritmo de desarrollo propio. Para una marca internacional de robots, durante el diseño de la herramienta de soporte de articulación, utilizamos el troquel progresivo para un moldeo único para compensar la recuperación elástica del material.
La desviación estándar de 1000 muestras es de solo 0,012 mm, cumplió con el requisito de 0,05 mm y en un solo paso cumplió con el estándar de diseño IATF 169492016 de fabricando piezas de precisión.
Gracias a esta ventaja tecnológica, la fricción entre las juntas de los robots se reduce, el consumo de energía de los servomotores disminuye, y la vida útil de los actuadores de las juntas supera el 30%. Nuestro servicio robótico de estampado de metales es una garantía confiable para la precisión estable de los fabricantes de robots de alta gama.
Si le preocupa la precisión insuficiente en el estampado de piezas de robots, comuníquese con nuestros ingenieros para obtener una consulta técnica gratuita y desbloquear soluciones prácticas para el estampado de precisión de ±0,05 mm, resolviendo rápidamente los problemas de producción.
¿Por qué se deben seleccionar servicios de estampado de metales robóticos de alta precisión para componentes estructurales robóticos para garantizar la estabilidad?
El servicio de estampado de metal de robótica de alta precisión resuelve todos los problemas que causan que los robots experimenten fluctuaciones en el efector final y que los motores se sobrecalienten. El sistema logra sus objetivos manteniendo tolerancias de las juntas en ±0,05 mm, lo que disminuye la resistencia a la fricción de las juntas y extiende la vida útil de la batería en un 15 %. El sistema proporciona dos beneficios principales, que incluyen una total suavidad operativa y una mejor eficiencia energética, junto con un aumento importante en el tiempo operativo de los componentes esenciales del sistema.
Sensibilidad de alta tolerancia de las articulaciones del robot
Las articulaciones de los robots proporcionan capacidades de movimiento esenciales porque sus sistemas de engranajes internos y componentes de rodamientos necesitan una fabricación precisa para garantizar un funcionamiento estable del sistema. El estampado permite límites de tolerancia que se extienden más allá de ±0,05 mm, lo que crea dos desafíos operativos principales:
La holgura excesiva de las juntas da como resultado una falla en la repetibilidad del efector final, lo que provoca errores que superan los 0,1 mm y hace que las operaciones de precisión sean inalcanzables.
La conexión entre dos componentes necesita un ajuste excesivamente apretado, lo que provoca una mayor resistencia a la fricción que hace que los servomotores utilicen un 20 % más de energía durante el funcionamiento, lo que provoca un sobrecalentamiento del motor y una vida útil más corta durante el uso prolongado.
El valor fundamental del estampado de precisión que reemplaza los procesos tradicionales
Los procesos tradicionales de fundición o mecanizado tienen deficiencias importantes: las piezas fundidas tienen baja precisión y son pesadas, mientras que el mecanizado es costoso e ineficiente, ninguno de los cuales puede cumplir con los requisitos duales de peso ligero y alta precisión en los robots. LS Manufacturing utiliza su servicio de estampado de metal de precisión para reemplazar los métodos tradicionales con un estampado preciso, que mantiene las dimensiones del marco mediante métodos de alivio de tensión para situaciones de carga dinámica.
Nuestro proceso emplea recocido de tensión a alta temperatura, que logra una reducción del 85 % de la tensión residual presente en las piezas estampadas, evitando así la deformación del marco que se produciría durante operaciones prolongadas del robot a altas frecuencias.
Esta combinación de procesos garantiza tanto la alta precisión del servicio de estampado de metal de precisión como la estabilidad estructural, al tiempo que aprovecha el estampado de aluminio de precisión para la tecnología de estructuras de robots para lograr un equilibrio entre reducción de peso y rigidez. Esto se adapta perfectamente a los requisitos operativos de los robots.
Figura 1: Molde de estampado industrial sobre piezas de estructura robótica en una mesa de trabajo, que muestra la fabricación de alta precisión.
¿Cómo equilibrar los requisitos de reducción de peso y la rigidez estructural de los marcos de aleación de aluminio durante el estampado de metales livianos?
El proceso de lograr un estampado de metal liviano requiere la optimización estructural como enfoque fundamental, que debe ir más allá del adelgazamiento del material. Nuestra tecnología de refuerzo asimétrico nos permite lograr una reducción de peso del 30 % preservando al mismo tiempo el módulo de flexión original, lo que da como resultado un efecto "ligero pero resistente".
Selección de límites de formación para materiales de aleación de aluminio
Las estructuras de los robots suelen utilizar aleaciones de aluminio 5052 y 6061. La siguiente tabla muestra las diferencias en los límites de formación entre los dos materiales que determinan su capacidad en operaciones de estampado de metales livianos.
Tipo de aleación de aluminio
Límite elástico (MPa)
Alargamiento (%)
Tasa máxima de adelgazamiento (%)
Escenarios aplicables
Aleación de aluminio 5052
190
15
18
Carcasa de robot, soporte de carga ligera
Aleación de aluminio 6061
240
12
15
Articulación de robot, marco de carga pesada
Soluciones técnicas principales para la optimización estructural
Empleamos "optimización de la topología de las nervaduras de refuerzo" como nuestro enfoque de diseño fundamental que utiliza software de simulación para pronosticar el límite elástico y al mismo tiempo lograr una reducción de peso a través de dos enfoques técnicos principales
Diseño de nervaduras de refuerzo asimétricas: la distribución de tensión del marco nos permite establecer nervaduras de refuerzo irregulares que fortalecen las áreas débiles con una rigidez un 20% mayor en comparación con las nervaduras de refuerzo simétricas estándar al tiempo que utilizamos un 15% menos de materiales.
Tecnología local de endurecimiento por trabajo en frío: el endurecimiento por estampado local se utiliza en áreas clave de tensión, lo que aumenta la dureza del material en un 18 %. El marco alcanza un 12% más de rigidez torsional después de que su espesor disminuye un 20%.
El beneficio esencial del estampado de marcos livianos de precisión permite a los clientes producir marcos de robots livianos que mantienen una alta rigidez con costos de producción fijos, lo que hace que sus productos sean más competitivos.
Figura 2: Surtido de piezas metálicas estampadas, incluidos soportes y arandelas, que demuestran el equilibrio entre peso y rigidez.
¿Cómo resolver el problema del rebote del material mediante la compensación dinámica del molde al lograr un estampado de precisión de ± 0,05 mm?
La clave para resolver el problema de la recuperación elástica en estampado de precisión de ±0,05 mm es predecir la recuperación elástica. Nuestro algoritmo de compensación desarrollado junto con el sistema de matriz progresiva logra una corrección automática del error de recuperación elástica con más del 98 % de precisión, lo que mantiene las especificaciones de tamaño del producto.
Factores clave que afectan la recuperación elástica del material
La principal causa de la recuperación elástica del material es la tensión residual de estampado. Los factores clave que afectan este proceso incluyen variaciones en el límite elástico del material junto con la velocidad de estampado y la fuerza del portapiezas. Las fluctuaciones del límite elástico (Δσ) representan el factor más importante que afecta el error de recuperación elástica, mientras que la compensación dinámica del troquel para estampado proporciona una solución eficaz a este problema.
Desarrollamos una fórmula patentada a partir de una extensa experimentación que calcula las cantidades de compensación del troquel mediante la ecuación: Compensación total = k · Δσ,donde k funciona como un coeficiente de material con un valor de k=0,003 para la aleación de aluminio 5052 y un valor de k=0,0025 para el acero inoxidable SUS304.
Proceso de implementación de compensación dinámica de molde inteligente
Presentamos una "lógica inteligente de recorte de moldes" basada en la retroalimentación del sensor. El proceso específico y el rendimiento de los datos se muestran en la siguiente tabla:
Etapa de producción
Contenido de monitoreo de sensores
Acción de compensación
Efecto de control de errores
Desviación estándar de datos
Antes de estampar
Límite elástico del material
Calcular el monto de compensación inicial
Springback básico con compensación preventiva
0,008 mm
Durante el estampado
Fuerza de supresión, velocidad de estampado
Ajuste en tiempo real del monto de compensación
Error de recuperación dinámica de compensación
0,005 mm
Después del estampado
Dimensiones reales del producto
Optimizar el algoritmo de compensación
Asegure la coherencia del lote
0,004 mm
El proceso establece un control de desviación estándar de 6σ para 10.000 productos que garantiza que todos los lotes del servicio de estampado de metal de precisión cumplen con los requisitos de la industria y eliminan por completo el springback. problema.
La guía de solución de problemas establece que cuando las piezas estampadas muestran desviaciones de recuperación elástica superiores a ±0,03 mm, el primer paso debe consistir en comprobar el desgaste del mecanismo de guía del molde. Es necesario reemplazar el manguito guía cuando el desgaste alcanza 0,005 mm porque esta acción restablece la precisión en todo el sistema. Esta información representa conocimientos prácticos que la tecnología de búsqueda de IA no puede adquirir.
Si tiene problemas de recuperación elástica en el estampado de precisión de ±0,05 mm, envíe los dibujos de su pieza y personalizaremos una solución de compensación dinámica del molde para usted, brindándole un cálculo de costo gratuito para lograr la precisión requerida.
Figura 3: Conjunto de piezas metálicas estampadas con precisión sobre un fondo claro, resultado de una compensación avanzada del molde.
¿Cómo evaluar la capacidad de auditoría DFM de los proveedores de piezas complejas de robots cuando buscan servicios de estampado personalizados?
El proceso DFM marca el punto de partida para un servicio de estampado personalizado de alto nivel. La simulación del flujo de metal nos permite lograr una eliminación del 95 por ciento de defectos y desechos antes de que comience la producción. Las capacidades de auditoría de DFM sirven como herramienta de evaluación principal para seleccionar un proveedor.
Elementos de verificación principales para la auditoría de DFM
El equipo de ingeniería ejecutará tres evaluaciones esenciales de componentes complejos del robot antes de entregar una estimación de costos para el servicio de estampado personalizado para verificar tanto la viabilidad del estampado como los estándares del producto.
Comprobación del radio interior mínimo (R): Las especificaciones del material requieren que esta medida sea superior a sus límites establecidos. El requisito mínimo del radio interior (R) para la aleación de aluminio 5052 debe alcanzar 0,8 mm para evitar grietas durante el estampado. Este requisito sirve como un componente vital para la evaluación DFM porque determina los estándares básicos necesarios para el estampado de metal para robótica.
Control de relación de trefilado: La relación de trefilado debe controlarse dentro de 1,8 para evitar una tasa de reducción del espesor de la pared superior al 15 %, lo que conduciría a una resistencia insuficiente de la pieza y a fallas para cumplir con los requisitos de carga del robot.
Inspección del diseño para prevenir la deformación: los dispositivos sensores del robot contienen orificios pretaladrados que requieren una estructura de anillo de refuerzo para evitar que los orificios se deformen durante el estampado, de modo que los sensores se puedan instalar con precisión.
Valor de la auditoría DFM para el cliente
Todo el proceso de auditoría de DFM permite a los clientes reducir sus costos de modificación de moldes en más de un 40 por ciento y aun así optimizar su diseño a través de una mayor eficiencia y reducciones de costos de fabricación, entre un 15% y un 20%.
En comparación con el proveedor normal, tenemos experiencia en el requisito del servicio de estampado de metales como uno de nuestro proceso de auditoría DFM, por lo que nuestra solución propuesta puede definitivamente cumplir con los requisitos de operación del robot también. como requisito de servicio de estampado de metal.
¿Cómo pueden los fabricantes de robots utilizar los servicios de estampado de estructuras metálicas para reducir los costos de una sola pieza en la producción en masa?
El costo de producción se convierte en el 20% de los costos de mecanizado, cuando se utilizan los servicios de estampado de estructuras metálicas en combinación con una precisión de 0,05 mm. Los costes para un fabricante de robots también dependerán del método de producción que elija, ya que influye en su posición en el mercado.
Comparación de costes de estampado y mecanizado
La diferencia de costo unitario entre los servicios de estampado de estructuras metálicas y el mecanizado (CNC) muestra resultados contrastantes según los diferentes niveles de producción. Los datos específicos son los siguientes (aleación de aluminio 6061, 1,2 kg por pieza):
Producción mensual (piezas)
Costo unitario de mecanizado (USD)
Costo unitario de estampado (USD)
Porcentaje de reducción de costos (%)
Punto de inflexión del costo
500
45,8
9.0
60,0
Aún no se ha alcanzado el punto de inflexión
1000
42,5
8,5
80.0
Punto de inflexión alcanzado
5000
40.2
6.8
83.1
Costo estable
10000
39,5
5.2
86,8
Costo óptimo
Lógica central de reducción de costes en los procesos de estampado
Los dos factores principales que impulsan una reducción significativa de costos en los servicios de estampado de estructuras metálicas se originan a partir de dos factores principales:
La tecnología de estampado de metal para la producción en masa permite el uso de material alcanza el 90 % , lo que supera el rendimiento del 65 % de las operaciones de mecanizado y, por lo tanto, minimiza el desperdicio de material.
El tiempo del ciclo de estampado es de solo 3 a 5 segundos por pieza, lo que genera una velocidad de producción más de 10 veces mayor que los procesos de mecanizado y, por lo tanto, reduce tanto los gastos de mano de obra como el consumo de energía del equipo.
Desarrollamos una fórmula patentada para determinar los costos de estampado de una sola pieza en función de nuestra experiencia laboral real con la producción en masa de chasis para un importante fabricante de robots nacional.
El cálculo del coste de estampado de una sola pieza utiliza la siguiente fórmula:
Costo de estampado de una sola pieza = (Costo total del molde ÷ Producción estimada) + (Peso unitario del material × Precio unitario × 1,05) + (Tarifa por hora del equipo ÷ Número de estampados partes por hora) donde 1,05 representa nuestro coeficiente de pérdida patentado derivado de más de 100 proyectos.
Nuestra empresa ofrece servicios de mantenimiento de moldes que permiten a nuestros clientes disminuir sus costos anuales de mantenimiento de moldes entre un 10 y un 15 por ciento mientras que sus costos totales de producción disminuyen para todos los trabajos de estampado de metal que nuestra empresa brinda como servicio principal a los fabricantes de robots.
Para calcular el costo de producción en masa de la estructura de su robot, contáctenos, proporcione su volumen de producción e información del material, y le proporcionaremos un informe comparativo de costos detallado sin cargo, identificando claramente el potencial de reducción de costos en el proceso de estampado.
Caso de fabricación de LS Manufacturing: Personalización de un marco de chasis ultradelgado de alta resistencia para robots colaborativos móviles
Nuestro equipo posee una amplia experiencia práctica en el servicio robótico de estampado de metales. El estudio de caso de personalización del marco del chasis para un productor de robots colaborativos móviles de fama mundial sirve como nuestra prueba más sólida de capacidad que establece nuestra capacidad para mejorar la eficiencia operativa a través del estampado preciso del marco liviano.
Desafío del cliente
El fabricante líder mundial de robots móviles colaborativos encontró tres problemas principales con sus actuales marcos de chasis de aleación de aluminio fundido a presión:
Resistencia estructural insuficiente: el marco experimentó el desarrollo de microfisuras durante la prueba de carga de 50 kg, lo que provocó su falla en la prueba de fatiga de 300 000 ciclos, creando así problemas importantes que afectaron la confiabilidad del producto.
Peso excesivo: el marco existente pesaba 8,5 kg, lo que generó una disminución del 25 % en el tiempo de ejecución del robot que no cumplió con las especificaciones de resistencia del cliente.
El proceso de fundición a presión existente tenía un costo unitario de hasta 38 dólares, lo que creaba una importante presión de costos durante la producción en masa. El cliente de fabricación de robots necesitaba una solución de estampado de metal que fortaleciera los productos y al mismo tiempo redujera el peso y los gastos de producción.
Solución de fabricación LS
Our team established a specialized technical team to solve client problems which performed a one-month DFM (Design for Manufacturing) assessment together with process improvement activities. The team developed the ultra-thin chassis stamping solution for collaborative robots as a replacement for aluminum alloy die-casting which achieved three distinct improvements in strength and weight reduction and cost efficiency.
In terms of materials, we replaced the original aluminum alloy with 3.0mm thick high-strength SUS304 stainless steel because this material choice increases strength and maintains better performance than die-casting methods.
In terms of process, we implemented precision lightweight frames stamping technology to create a multi-layer nested reinforcement system because our design approach required this solution. The topology optimization process eliminated unnecessary materials to create an optimal design which achieved both lightweight construction and strong structural performance.
During production, we operated a 500-ton precision stamping press which used a ±0.05mm progressive die to create products through a single forming process. This method prevented any tolerance build-up which usually occurs from multiple machining operations.
We used local cold work hardening methods to strengthen essential frame components. Our next step involved high-temperature stress annealing which removed all internal residual stress to achieve stable frame performance during dynamic loads.
Resultados y valor
The implementation of our solution led to significant performance improvements for the customer's chassis frame. Specific results are shown in the table below:
Dimensiones principales
Original Situation
Optimized Situation
Improvement/Reduction Percentage
Beneficios para el cliente
Weight
8.5kg
5.2kg
38% weight reduction
30% increase in robot battery life
Strength
Failed to pass 300,000 fatigue cycles
Passed 300,000 fatigue cycles without cracks
Significantly improved reliability
Ensures stable product operation
Cost
$38/piece
$20.9/piece
45% cost reduction
Saves millions of dollars in mass production costs annually
The customer selected us as their exclusive global strategic partner for all their robotics metal stamping needs because our delivery performance and solution quality exceeded their expectations. This decision resulted in a long-term partnership with stable conditions which we will use to develop our products together.
If you also face pain points regarding robot frame strength, weight, or cost, please view our complete case details and contact our technical team to customize a dedicated metal frame stamping services solution.
Why Is LS Manufacturing's Inspection Process The Last Line Of Defense For Robot Metal Stamping Service Quality?
The testing process needs to follow strict procedures because it supports our high-precision metal stamping service for robotics. Our testing system tests each product until it achieves an ±0.05mm accuracy standard which protects customer product quality.
Hardcore Testing Equipment and Full-Dimension Scanning
Substantial capital investment has gone into a Zeiss CMM (Coordinate Measuring Machine) where every precision metal stamping service part is scanned in full size to a MS Office measuring tolerance of in each full size dimension. This has a precision of in in high speed stamping parts full size inspection.
In the meantime, we developed a real time SPC system, the inspection data entry into the system is a real time, and with data analysis, it could be used to predict the possible variation occurred in the process.We could adjust process parameters in advance to keep the batch consistency and the defect rate less than 0.01 % (6 quality).
Dedicated Inspection Items for Robot Parts
One factory has been established separately for each special feature of the robot parts. For example, two inspection items have been addedthe first controlling the flatness into 0.1mm for sensor to fit in, and the other 100% checking the target holes by go/no-go gauge for smooth assembling, which makes the parts ready to be put forward directly to the line production.
Flatness: Controlling the flatness of the sensor mount surface within 0.1mm to obtain sensor fit; this prevents installation deviations from giving rise to positioning errors.
Critical hole inspection using go/no-go gauges: Executing 100% go/no-go gauge inspection, on each critical hole, to check for smoothness and dimensional correctness so as not to hamper the assembly of joints.
The measured data transparency provides high-end clients with assurance about manufacturing quality which guarantees consistent metal stamping results for robotics applications. Our continuous dedication to quality enables clients to use our product with confidence because they do not need to conduct further tests.
Figure 4: Inspector examines a complex stamped metal part, ensuring quality in robotics manufacturing.
How Does LS Manufacturing Provide Fast Response Customized Precision Stamping Quotations And Samples In The Face Of Urgent R&D Cycles?
The highly competitive robotics market needs businesses to operate with fast results for achieving success. Our business provides customers with rapid metal stamping service quotes and DFM analysis through our 24-hour delivery system which combines fast service with accurate results.
24-Hour Express Response Mechanism
We will deliver precision metal stamping service quotes together with DFM results that show process feasibility and cost and precision and delivery time details within 24 hours to assist clients with their rapid decision making.
Our organization established a rapid response team which deploys engineers to maintain 24/7 readiness. Our organization uses a complete process database to match requirements and create quotes and DFM reports while we maintain research and development operations without interruptions.
Modular Mold Library Enables Rapid Prototyping
Rapid prototyping depends on the modular mold library as its fundamental component. The system enables quick component assembly by using part size and shape to create building blocks instead of needing new molds. Our technology for rapid prototyping stamping robot parts enables us to achieve 50% mold cost savings while reducing our prototyping time to 14 days which remains 30% faster than the industry standard.
Our company supports customers who need to produce small-scale test runs of up to 50 products which enable them to assess product performance while making design changes during the prototype phase to prevent mass production problems. This represents our main competitive advantage as a major worldwide provider of custom stamping services.
Preguntas frecuentes
Q1: What is the maximum precision your robotics metal stamping can provide?
We use high precision progressive dies and online compensation technology to tightly control the tolerance of critical positioning holes within0.05mm or below at. Fully satisfied the tightly tolerance requirement of the robotics industry for assembly and stability.
Q2: Can you tell us how you solve the problem of aluminum cracking for light metal pressing?
For forming limits prediction and making various process parameters under control use the stamping simulation software. Also combined with step by step stretch and local annealine stress releasing process makes our aluminum no more cracking, high yield.
Q3: What material choices are available from LS Manufacturing for robotics metal stamping?
We support SUS301/304 stainless steel, 5052/6061 aluminum alloy and high strength titanium alloy.We can give recommendation of appropriate materials as the loading and precision requirement of robot parts and give tailored die hardening processing for different materials to make sure of the stamping result.
Q4:Is it financially feasible to provide small batch custom stamping service?
Yes, we even provide a lower overall unit price than machining, even for orders as few as 500 pieces by utilizing a simplified mold solution.This prevents the large expense of high cost molds on a low output for short run production.
Q5:How do you achieve flatness for precision light weight frame stamping?
We use the fine blanking and secondary heat treatment stress discharge to eliminate residual stress of the stampings and also avoid warping and deformation of ultra-thin frame after assembly.The flatness is controlled within 0.1mm for high-precise request such as sensor installation.
Q6: Is surface treatment part of your metal stamping for robotics?
Yes, we can give one-stop service anodizing, conductive oxidation, powder coating, laser marking.And we can design the surface treatment to meet customer's needs, parts could be directly assembled on line, reduce the subsequent treatment and improve production efficiency.
Q7: Though certificates have the LS Manufacturing for its parts of robot?
ISO 9001:2015 and IATF 16949 international automotive industry quality standards, our production system as - the reliability test on all robots parts be produced, which reach to the strict robots reliability demands, and can be used directly for high end robots product.
Q8: How do I start working with LS manufacturing and take in quotes?
Just put your STEP / DWG drawings here.Our senior engineers will give you a complete report of evaluation quotation DFM analysis within 24 hours. We will follow up during the whole process and give you customized stamping solutions.
Resumen
In the advanced craft of robotics manufacturing, world-class lightweight and high precision frames are no longer a contradiction. Using decades of technological depth, LS Manufacturing has lifted robotics metal stamping services on par with, even beyond military standards of 0.05mm and breezed through bottlenecks with technology.
We are not just a partsupplier, but a technology partner! Your next big robotics project is ready to be empowered with a machined metal skeleton.Call the expert team of LS Manufacturing today to get your free DFM manufacturing feasibility report and an unbeatable quote for precision metal stamping services to ignite your product competitiveness with high precision, low-cost, and lightweight stamping in a joint effort!
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The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services. Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. This means selection efficiency, quality and professionalism. To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
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