半導体板金加工：精密超高真空チャンバーおよび真空溶接サービス

半導体板金加工サービスとは、完全溶け込み型ガスタングステンアーク溶接によって超高真空シール不良を解決するプロセスです。

LS Manufacturingの2025～2026年プロジェクトデータによると、半導体製造装置の購入者にとって23.4%のコスト削減が実現します。貴社チームは、超高真空シールにおける一貫性の向上と、より迅速な立ち上げが可能になります。

主なポイント

超高真空シール完全性基準：内部の完全溶け込み溶接により、均一な真空バリアを形成します。溶接後の応力除去処理により、溶接部からの残留応力を確実に除去します。ヘリウムリークテストにより、厳格な超高真空仕様を超える気密性を確保します。

ミクロンレベルの幾何学的精度制御：真空治具を用いて、仕上げ工程中にCFフランジとISOフランジを固定します。重要なシール面は、金属ガスケットによる気密性の高い接合部を形成するのに適した平面度と表面仕上げを実現します。ミクロンレベルの平面度により、繰り返し組み立て工程においてもフランジの締め付け精度が維持されます。

総所有コストの大幅な削減： DFM成形により、複数の部品を一体化して1つの部品に成形します。溶接箇所が減ることで、検査や修理の手間が軽減されます。製造サイクル時間と不良品が大幅に削減されるため、部品あたりのコストも低減されます。

精密超高真空チャンバー板金加工とは？

精密超高真空チャンバーの板金加工は、10⁻⁹ mbar以下の圧力と1.0×10⁻¹⁰ mbar·L/s以下のリーク率で半導体および真空製品を製造する高度なプロセスです。認証済みの316Lステンレス鋼と5000/6000アルミニウム合金は、ISO 2768-1:1989の許容クラスを維持しながら、低アウトガス特性を備えています。出荷前に、ASTM E493/E1603-11(2022)に準拠したヘリウム質量分析によりチャンバーの品質が確認されます。

ステップ1：材料の選定と検査

超高真空運転に必要な低アウトガス特性を持つ、認証済みの316Lステンレス鋼および5000/6000系アルミニウム合金を使用します。ミルテストレポート（MTR）により、トレーサビリティが確保され、真空システムを汚染する可能性のある内部多孔性がないことを保証します。

• ASTM A240/A240Mに従って表面粗さを検査してください。
• 切断する前に、0.05mmを超える傷やスケールを取り除いてください。

ステップ2：レーザー精密切断

ファイバーレーザー切断は、バリのない切断線を実現します。レーザー技術に基づいた半導体板金加工サービスは、従来のせん断技術では達成不可能な高精度な加工を可能にします。

レーザー切断されたブランク材は、加工室への異物混入を防ぐため、バリ取りと前処理洗浄の工程を経ます。高精度な板金加工は、制御された切断工程から始まります。

ステップ3：クリーンルームグレード成形

超高真空チャンバー内での板金加工には、このような高い清浄度が求められます。そうでなければ、油分や粉塵の存在が真空度に影響を与えます。

ASTM E493/E1603-11(2022) ヘリウムリークテストにより、最終組立品が要求されるリーク率を満たしていることが証明されます。精密な半導体板金加工により、ねじ穴と取付面が完全に位置合わせされ、組立時間を短縮できます。慎重な取り扱い手順により、部品が取付準備完了の状態であることが保証されます。

データソース：ASTM E493/E1603-11(2022) ヘリウム質量分析法によるリーク検出試験の標準仕様。

真空溶接サービスは、仮想漏れをどのように防止するのでしょうか？

真空溶接サービスは、材料の微小な隙間を許容しない完全浸透連続溶接を使用することで、閉じ込められたガスの仮想的な漏れの問題を解決する特殊な接合技術です。内部の真空側溶接により、形状は±0.008 mm以内に維持され、 10⁻⁹ mbarまで排気が遅くなる原因となるデッドボリュームポケットが排除されます。

ルートギャップの形成メカニズムと、完全溶接によるその防止方法

従来の両面断続溶接では、溶接ルート部に微細なガス溜まりが残る。このガスは熱サイクル中にゆっくりと放出されるため、排気に数時間かかる場合もある。

バックパージ式アルゴンを用いた完全溶け込み型GTAW（ガスタングステンアーク溶接）では、溶融部が真空側に位置する。デッドボリュームがなくなるため、仮想的な漏れが発生しにくくなり、 板金溶接部の健全性が向上する。3mm厚の板では、ルート部の溶け込みが不十分なため、従来のすみ肉溶接は不可能である。

溶接構成の比較

完全溶け込み溶接は、デッドボリュームや隙間をなくすことで、仮想的な漏れの物理的な原因を取り除きます。真空チャンバーは迅速に真空状態に達するため、各工程サイクルにおける生産開始前のダウンタイムを短縮できます。

ASMEセクションIXの資格認定と購入者保護

ASME Section IXの資格認定では、すべての接合部について、WPS（溶接手順仕様書）、PQR（手順認定記録）、およびWPQ（溶接技能認定）の文書化が求められます。高純度真空チャンバーサービスでは、ルート部の気孔を除去するためにER316L-SiとパルスTIG溶接が使用されます。

ASMEセクションVの放射線検査は、真空チャンバーを切断することなく、内部からの溶融状態を保証します。溶接マッピング文書付きの半導体板金見積もりを取得することで、各溶接シームに使用された手順を特定できます。

文書化されたWPS/PQRプロセスは、監査時の時間を節約し、受入試験における漏洩率の低下に役立ちます。文書化された手順に従って製造された板金製UHVエンクロージャは、複数回の運転にわたって真空状態の完全性を一貫して確保するのに役立ちます。

データソース：ASMEセクションIX溶接およびろう付け資格規格（手順および性能資格認定のためのWPS/PQR/WPQ要件）。

ASMEセクションIX溶接資格チェックリストを入手してください。これは、超高真空溶接構造物に必要なWPS、PQR、WPQ記録を一覧にした参考資料であり、さらに、購入者監査と受入試験を効率化するための溶接マッピングテンプレートも含まれています。

図1：精密半導体板金加工サービスが、表面粗さRa 0.2μmのウェーハを加工する様子。

半導体チャンバーの性能を最大限に引き出す材料はどれか？

カスタム半導体チャンバーメーカーは、 10⁻¹⁰ mbarの真空度を維持するために、低アウトガス性のステンレス鋼316Lと高密度アルミニウム6061-T6を採用しています。硫黄濃度が0.005%以下のステンレス鋼316Lは水素拡散を防ぎ、アルミニウムの脱ガスは脱着経路を減少させます。合金製の精密半導体板金は、腐食や仮想リークからプロセスを保護します。

316Lステンレス鋼製の板金筐体は、塩素系洗浄サイクルに耐え、チャンバーを粒界腐食から保護します。フッ素プラズマは304Lステンレス鋼を腐食させますが、硫黄を含まない2～3%のモリブデン含有316Lステンレス鋼は、このような処理に対して耐性があります。

アルミニウム6061-T6は、 167～180 W/m・K（アルミニウム協会／ASMインターナショナル）の熱伝導率を有します。アルミニウムは、焼成温度が150℃を超えない場合、クラスターツールフレーム、極低温シールド、および外部筐体に適した材料です。

316Lの加工コストは6061-T6の5.5倍です。予算内で316Lを使用するには、ガス流路とチャンバー壁のみに限定する必要があります。 ステンレス鋼板の加工は400℃の焼付けサイクルに耐えることができますが、アルミニウムでは不可能です。非腐食性の研究用チャンバーの材料としては、304Lの方が依然として安価です。

購入者は、ASTM A240規格に従って、316Lの各ロットごとに材料試験報告書（トレーサブルなロット証明書）を要求する必要があります。簡単に言うと、真空焼鈍された316Lと脱ガスされた6061-T6を選択することで、製造工場は稼働時間と耐腐食性を備えた真空状態を保証されます。これらの合金から作られた精密板金部品は組み立て準備が整っており、材料認証によるダウンタイムは発生しません。

クイックリファレンスガイド

従来の工業用板金加工と半導体超高真空（UHV）板金加工は、技術的に大きな違いがある。公差管理、表面品質、検査基準などが、従来型とUHVのアプローチを区別する要因となっている。

±0.003 mmという超高精度公差とRa 0.2 μmの電解研磨表面により、排気時間を短縮します。システムは最短時間で究極の真空状態を達成し、排気時間を大幅に短縮できます。

超高真空下での板金加工における熱歪みを制御する方法とは？

超高真空チャンバーの熱歪み制御は、対称溶接シーケンスと特別に設計された水冷拘束システム、および応力除去焼鈍処理を組み合わせたミクロンレベルの歪み制御方法です。拘束がない場合、薄肉316Lチャンバーでは、完全溶け込み溶接を1回行っただけで0.5mmを超えるリフトが発生する可能性があります。スキップ溶接プロセスと銅クランプによる真空溶接サービスでは、歪みを±0.008mmに制御します。

ステップ1：動的水冷式治具

• 銅製の裏打ちが施された器具は、385 W/m・Kの熱伝導率で発熱する。
• 冷却水チューブにより、溶接中の治具の温度は60℃以下に保たれます。
• 対称的な固定具は、ワークピースが浮き上がるのを防ぎます。
• 適切な力のバランスにより、余分な機械的ストレスが発生しないことが保証されます。

板金の熱変形は、治具との接触面の加熱から始まり、蓄積された熱によって最初の曲げモーメントが発生します。フランジの平面度は、溶接部の加熱速度と冷却速度の速さによって決まります。適切な冷却を行うことで、溶接パス間の待ち時間を短縮し、連続的な製造プロセスを実現できます。

ステップ2：低熱入力レーザー/GTAW対称溶接

1. 高出力ファイバーレーザーまたはパルスGTAW光源は、熱影響部を最小限に抑えつつ、局所的なエネルギー放出を実現します。
2. 50mm間隔で交互に分割溶接を行うことで、収縮力をバランスよく分散させる。
3. 対称的な溶接順序により、非対称な収縮が一方向に蓄積されることを防ぎます。
4. ルート側の銅裏打ちバーは、溶接パスごとに残留熱を吸収する。

半導体板金加工サービスでは、溶接後の加工によるチャンバーの薄壁への影響を最小限に抑えるため、低入熱溶接方式を採用しています。3mm厚の316Lステンレス鋼は、高電流MIG溶接に耐えられません。高電流MIG溶接では、入熱量によって熱勾配が拡大し、2回の溶接パスで±0.008mmを超える値になってしまうためです。

ステップ3：真空応力除去焼鈍

• 炉の温度分布許容誤差は、チャンバー断面全体で±10℃です。
• 炉の冷却を厳密に制御することで、新たな温度勾配の発生を防ぐことができる。
• 板金焼鈍治具の設計においては、チャンバーを自由に支持できる構造とし、剛性による応力集中点の形成を避けるべきである。

チャンバーは、数千回の真空排気操作中もフランジを平坦に保ちます。歪みによる寸法修正コストが上流工程で防止されるため、半導体製造コストが削減されます。アニーリング後の寸法安定性により、リークテストの認定時間が短縮され、市場投入までの時間が短縮されます。

データソース：AMS 2759/11B:2025、ステンレス鋼部品の応力除去および熱処理に関する要件。

図2：カスタム半導体チャンバーメーカーは、±0.003 mmの公差で部品を検査する。

溶接後に精密CNC加工が重要な理由とは？

溶接後の精密CNC加工は、超高真空ナイフエッジフランジの形状を±0.003 mmに復元し、シームレスなオールメタルシールを実現する決定的な工程です。未加工の溶接316Lアセンブリは、平面度偏差が±0.05 mmを超えます。 精密半導体板金加工では、リーク経路を排除するために、単一セットアップの5軸補正が求められます。

溶接前と溶接後：測定比較

板金加工では、一度のクランプ作業で取り付け基準点を固定します。カスタム半導体チャンバーメーカーは、シールの完全性を確認するため、ツァイス社製CMM（MPEE 0.0009 mm）を使用してシールを検査します。溶接された板金チャンバーは、銅製ガスケットの均一な圧縮を保証し、リークテスト作業を削減します。

データソース：ツァイスCMM公式校正レポート（空間指示誤差MPEE 0.0009 mm）。

半導体のガス放出を抑制する表面処理とは？

電解研磨（EP）と超純水による化学的パッシベーションは、基本的な表面処理です。陽極溶解と酸化クロム皮膜の形成により、半導体からのガス放出が除去されます。316L壁面の表面粗さはRa 0.2 µmになります。

未処理の316Lステンレス鋼表面は、微細なピットに水分子が保持されるため、事実上の漏れが発生します。高純度真空チャンバーのサービスでは、組み立て前に表面を均一化するために電解研磨が必要です。半導体板金加工サービスには、電解研磨が必須です。

機械研磨ではRa 0.4 μmの表面粗さが得られますが、表面に汚染物質が付着します。電解研磨では微細な突起が除去され、酸化膜が強化されます。したがって、超高真空（UHV）環境下での板金表面仕上げには電解研磨が適しています。

45～60℃の超純水を用いた不動態化処理により、塩化物イオンが除去され、安定した酸化クロム皮膜が形成されます。超高真空チャンバーを用いた板金加工プロセスでは、塩素系薬品によるエッチングを防ぐために、安定した酸化クロム皮膜が不可欠です。つまり、電解研磨された壁面は粒子が付着しにくく、湿式洗浄の頻度を減らすことができます。

200℃での処理後に真空ベーキングを行うことで、化学吸着した水分が除去されます。板金の不動態化処理と200℃での真空ベーキングを組み合わせることで、ガス放出量を許容範囲内に抑えることができます。排気サイクルはバッチごとに再現性を確保できます。

ASTM B912-18規格に準拠した電解研磨処理。18 MΩ・cmの純水によるリンスと真空ベーキングが必要です。検査済みの部品は、取り付け可能な状態で直接お客様にお届けします。

図3：半導体板金加工サービスがプレス機で6061-T6アルミニウムを曲げている。

数字の裏側

グロリアはLS Manufacturingのラピッドプロトタイピング＆ラピッドマニュファクチャリング部門のエンジニアです。精密機械加工と複雑な板金DFM解析において15年以上の経験を有しています。技術的なお問い合わせは、 LinkedInでグロリアに直接ご連絡ください。グロリアの専門分野は、真空グレード316Lの仕様、GTAW溶接の検証、超高真空チャンバーの製造など多岐にわたります。

半導体製造プロセス品質責任者が、リーク率、シール面公差、表面粗さに関するデータの完全な検証を実施しました。GTAWパラメータの検証は、 ASME Section IX溶接手順認定に基づいて行われました。初回生産品の真空チャンバーは、量産開始前に100%ヘリウムスキャンで検査されました。

ASTM E493/E1603リークテスト手順は、専門のヘリウム質量分析ラボで実施されます。ISO 9001:2015およびAS9100Dの二重認証を受けたプロセスにより、年間1,200個以上の半導体および真空構造部品を出荷することが可能です。お客様のエンジニアは、すべての生産バッチにおいて完全なトレーサビリティが保証された、一貫した真空状態の維持というメリットを享受できます。

リークテスト手順は、真空状態の完全性をどのように検証するのか？

ヘリウム質量分析計リークテストはベンチマークテストであり、 1.0×10⁻¹⁰ mbar·L/s未満の超高真空チャンバーのリーク率を定量的に測定します。真空溶接サービスでは、各溶接継手とフランジ接続がASTM E493/E1603準拠の手順を使用して検証されていることを保証します。100%ダイナミックスキャンにより、水圧テストでは見えない粒界の微細亀裂を検出します。

ステップ1：チャンバーの粗加工と事前検査

1. 粗引きポンプは、トレーサーガスを導入する前に、チャンバー内の圧力を10⁻²ミリバール未満まで下げます。
2. 圧力上昇試験では、 10⁻⁴ mbar·L/s を超える大きな漏れがないか確認します。
3. すべてのCFフランジについて、銅製ガスケットが適切に装着されているか目視検査を実施します。
4. カスタム半導体チャンバーの製造基準では、ヘリウムガス導入前の基準圧力の記録が義務付けられています。

板金真空チャンバーの事前検査により、高額なヘリウムスキャンを実施する前に、シール面の問題点を特定できます。10⁻⁴ mbar·L/sの粗検査により、本来シール性能のない部品の無駄な検査を排除できます。

ステップ2：ヘリウムエンベロープ（爆撃）総合テスト

• チャンバー全体を、既知濃度のヘリウムで満たされたフードの中に設置する。
• 質量分析法によるサンプリングにより、チャンバー壁からのヘリウムの漏洩が確認された。
• 高純度真空チャンバーサービスでは、内部にアクセス可能な空間を持たない密閉アセンブリに対して、エンベロープ技術を用いる必要がある。

水圧試験では、結晶粒界の微細亀裂は検出されません。精密な板金加工と完全溶け込み溶接により、部品内の漏れ箇所が検出・修復可能となり、アクセス不可能なデッドボリュームが生じることはありません。

ステップ3：マイクロスプレープローブの位置特定

1. ノズルは、10mm/秒の速度で特定の溶接箇所にヘリウムスプレーを噴射します。
2. 応答時間が1秒未満であれば、チャンバーの座標系における漏洩箇所の座標を示します。
3. すべてのCFフランジボルトサークルは、円周方向360°でスキャンされます。
4. ASTM E493/E1603 の校正と認証済みの標準リーク ( 1.0×10⁻⁹ mbar·L/s ) により、プローブの結果が確認されます。

プローブによる位置特定機能を備えた板金部品の漏れ検査では、±2mmの精度で欠陥を特定できます。修理チームは、チャンバー全体を分解することなく、正確な継ぎ目を修理できます。

ステップ4：文書化とトレーサビリティ

LS Manufacturing社の2025～2026年ヘリウム質量分析計テストログ（サンプルサイズ1,200件以上）には、各チャンバーごとに番号付きのテスト曲線が含まれています。カスタム半導体チャンバーメーカーは、バックグラウンドレベル、ピーク値、校正リーク偏差、およびオペレーター名を記載しています。

お客様固有のチャンバーシリアル番号に対応した独立した試験報告書が提供されます。各データが特定の機器と基準に紐づけられているため、監査サイクル時間が短縮されます。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年ヘリウム質量分析計リークテストラボログ（サンプルサイズ >1,200件の記録）。

図4：高純度真空チャンバーサービスは、プレス加工センターを2時間以内に稼働させる。

半導体製造コストに最も影響を与える要因は何か？

半導体製造コストは、材料のガス放出品質、溶接パス数、溶接後処理の 3 つの重要な要素によって決まります。 5軸加工の複雑さ。Ra 0.2 μmの仕上げ精度を過剰に要求したり、溶接不可能なデッドゾーンを設計したりすると、工具価格が30%以上上昇します。 半導体板金の見積もりとDFM（製造性設計）評価により、溶接部品が曲げ加工部品に置き換えられます。

コスト要因の比較

板金加工の見積もりを見ると、その違いがよくわかります。溶接工程ごとに、より多くのアルゴンガス、溶接ワイヤ、そして応力除去のためのベーキング時間が必要になります。曲げ加工された部品には、プロセスガスが閉じ込められるようなデッドコーナーがありません。

材料のガス放出クラスによって基準値が決まります。硫黄含有量が0.005%未満の316Lは、炉内での追加加熱サイクルを含め、 900～950℃での真空焼鈍が必要です。半導体板金加工サービスの計画により、非加工面を304Lまたは6061-T6に削減でき、材料費を5.5倍節約できます。

工程の削減により、パス数を減らすことができます。12パスの接合溶接シームでは、応力除去のための焼きなましと5軸全体の補正が必要になりますが、2パスの曲げ溶接シームではどちらも必要ありません。 精密な板金曲げ加工により、接合部の準備時間を70%削減しながら、板材を3Dアセンブリに変換できます。

簡単に言うと、DFM（設計製造性）に基づいた代替品を用いることで、構想から納品までの6週間かかるプロジェクト期間を4週間に短縮でき、工具予算の30%以上を設備投資に充てることが可能になります。

アクションアイテム

• 図面の発行前にDFM解析を依頼し、溶接部が荷重を支えない箇所では曲げ成形構造を強く求める。
• 非密閉面の表面仕上げを下げてください。Ra 0.2 μmの電解研磨は、ガス接触面にのみ使用してください。
• 半導体板金加工の見積もりを2時間以内に入手できます。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026 エンジニアリング見積もりおよび DFM 分析データベース（プロジェクト ID #SEMI-2026-884）。

事例研究：LSマニュファクチャリング社による半導体エッチングチャンバー向け精密板金加工：仮想リークゼロの超高真空溶接

高精度プラズマエッチングチャンバーの製造は、 DFM（設計製造性）を強化した316L板金成形と真空溶接を組み合わせたもので、対称溶接と5軸加工を導入することで、組立歩留まり16.5%という問題を解決しました。カスタム半導体チャンバーメーカーによる検証により、1個あたり2,950ドルで検証済みのチャンバーが実現しました（従来は組立品が3,850ドルでした）。

クライアントの課題

フロントエンドウェハエッチング装置のインテグレーターがプラズマ反応チャンバーを設計した。多数の316Lシート間の外部すみ肉溶接により、3.5×10⁻⁷ mbar·L/sのヘリウム漏れが発生した。溶接による歪みは、シール面全体で±0.05 mmであった。組立歩留まりは16.5%であり、タクトタイム生産を妨げた。

LSマニュファクチャリングソリューション

DFMA（製造性設計）研究により、8箇所の接合部がCNC精密プレス加工および曲げ加工による一体成形部品に変更されました。 板金部品の製造により、プロセスガスが滞留していたデッドゾーンが解消されました。初回溶接では、CFフランジ面への熱応力集中により0.03mmのたわみが生じました。

エンジニアリングチームによる工程再構成には、特注の水冷式銅製治具、対称スキップ溶接の最適化、および4時間溶接後の応力除去が含まれていました。最終的な5軸加工により、シーリングナイフエッジの二次精密切削が行われました。

結果

ISO 9001規格および半導体グレードの超高真空パッケージングへの準拠が達成されたことにより、 半導体製造コストが削減されました。品質保証は、Zeiss CMMおよびRGA（残留ガス分析、微量ガス種の特定）による分析レポートを通じて行われました。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年測定プロジェクトデータベース（プロジェクトID #SEMI-2026-884、サンプルサイズ >1,200）。

真空チャンバー設計における溶接歪み軽減評価をご依頼ください。当社のエンジニアが、接合部の形状、熱応力分布、溶接後の機械加工戦略を評価し、最適な治具固定、応力除去、最終切断の順序を特定します。

よくある質問

1. 貴社の超高真空チャンバーで達成可能なヘリウム漏洩率はどのくらいですか？

LS Manufacturing社は、ASTM E493/E1603規格に基づいたヘリウム質量分析法を用いて、すべての超高真空チャンバーの性能を検証しています。ASTM E493/E1603規格のヘリウム質量分析法の手順に従い、すべての溶接部は適切に密閉されています。処理中はチャンバー内の圧力が一定に保たれます。完全な密閉により、ウェーハ環境の汚染が低減されます。

2. LS Manufacturing社は、ナイフエッジフランジの公差をどのように管理していますか？

LS Manufacturing社は、 CFナイフエッジフランジの溶接後5軸CNC加工を行っています。ワンセットアップの基準面復元手順により、シール面をミクロン単位の平面度まで復元します。フランジ面は銅製ガスケットによって均一に圧縮され、シール圧力は接合部全体に均等に分散されます。

3．半導体用真空チャンバーにアルミニウム合金を使用することは可能ですか？

LS Manufacturing社は、真空脱ガス処理を施した高密度6061-T6アルミニウム製の真空チャンバーを製造できます。合金の真空脱ガスと摩擦溶接プロセスにより、構造強度を維持しながらアウトガス率を低減します。お客様のチャンバーは、軽量かつ迅速な熱伝導という利点を享受できます。

4. 内部超高真空チャンバーの標準的な表面粗さはどのくらいですか？

LS Manufacturing社は、電解研磨と脱イオン水を用いた不動態化処理という工程を採用しています。電解研磨と脱イオン水による不動態化処理により、チャンバーの内面は非常に滑らかになります。チャンバー壁面の表面積が小さくなるため、残留物や水分の吸収が抑制されます。

5. DFM（設計製造性）に関するフィードバックと板金加工の見積もりは、どれくらい早く受け取れますか？

LS Manufacturingのエンジニアリングチームは、アップロードされた3D/2D CADモデルをレビューします。2時間以内に、工程ごとのコスト内訳を含む完全なDFM分析結果が返送されます。DFM見積もりは透明性が高く、項目別に詳細に記載されているため、設計の反復作業を迅速に行うことができます。迅速なフィードバックにより、プロジェクトスケジュールを順調に進め、調達の遅延を回避できます。

6．溶接後の内部応力による変形を防ぐための対策は何ですか？

LS Manufacturingは、文書化された焼鈍サイクルを通じて熱応力除去を制御します。AMS 2759-11B:2025に準拠した熱処理により、溶接部の残留応力が解放されます。チャンバーの寸法は、その後の機械加工や熱サイクルにおいても安定した状態を維持します。最終組み立て工程前に、隠れた反りが防止されます。

7. 製造工程において、仮想リークはどのようにして完全に排除されるのですか？

LS Manufacturing社は、段付き組立と完全溶け込みTIG溶接による溶接継手を設計しています。段付き継手構造により、真空境界内のデッドスペースや隙間が排除されます。真空側には、ゆっくりと脱着する可能性のあるガス溜まりが存在しません。

8. 納品前にどのようなクリーンルーム梱包基準が適用されますか？

LS Manufacturingでは、すべてのチャンバーをクラス1000のクリーンルームで洗浄・梱包しています。超音波脱脂後、真空ベーキング処理を行い、気密シール前に分子レベルの汚染物質を除去します。各チャンバーは、輸送中の酸化を防ぐため、窒素ガスを充填した二重袋で包装されています。部品は、そのまま組み立て可能な状態で納品されます。

チャンバーのCADモデルをアップロードしてください。弊社のチームが、ヘリウムリークテスト手順、溶接後の5軸フランジ加工計画、およびクラス1000クリーンルーム梱包仕様を含む完全なDFM解析結果を2時間以内にご提供いたします。

まとめ

ISO 9001およびAS9100D規格に準拠したレーザーブランキング、完全溶け込み溶接、焼きなまし、溶接後のミクロンCNC加工により、UHV部品のリークは1.0 x 10^-10 mbar*L/s未満となります。

真空漏れ、納期遅延、フランジ面のずれなどが原因で、機械テストができない場合があります。2Dおよび3D CAD設計データをアップロードしていただければ、当社の真空専門家が2時間以内にDFM（製造性設計）と明瞭な見積もり価格をご提示いたします。

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LS製造チーム

LS Manufacturingは、100台以上の5軸加工機、5,000社以上の顧客、150か国以上で事業を展開する企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、15年以上の経験と5,000社以上の顧客実績を有しています。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の迅速な納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びいただくことは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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