カスタムヘビーデューティーギアの量産向け工業用射出成形金型サービス

LS Manufacturingの工業用射出成形金型サービスは、歯の破損や精度に関する問題を解決する最高級のエンジニアリングソリューションです。従来の金型設計では、PA66+50% GF製の部品を毎分45ショットで±0.01mm以内の公差制御を実現することはできません。その理由は、超高圧射出成形時のマルチフィジックスなコンフォーマル収縮を無視しているためです。ランナーシステムのバランス調整のためのマイクロスケールDFM解析を行わないと、部品のあらゆるロットでストレスが発生します。

毎分48ショットでキャビティサイズの一貫性が±0.008mm以下となり、1個あたりのコストを18%削減できます。特殊な高耐久性ギアの情報により、設計の初期段階で剛性と低コストという相反する課題を解決するのに役立ちます。

重荷重用ギア向け工業用射出成形金型：量産ガイド

主なポイント：

• 鋼は基礎となる：強化プラスチックを歯車に成形する際には、長寿命を確保するために硬化工具鋼を使用する必要がある。
• 冷却が精度を左右する：厚いギアセグメントの適切な収縮と反りを維持するために、コンフォーマル冷却を含める必要があります。
• 射出成形はシステムです。ギアの設計に合わせてカスタマイズされた射出成形金型システムを使用することで、損傷を防ぐことができます。
• 量産前のテスト：試作品を用いてギアの性能をテストすることは、量産時の不具合を回避するために不可欠です。

このガイドを信頼する理由とは？LS製造のエキスパートによる実践的な経験

この記事の特筆すべき点は、500万個の完璧な歯車を製造できる金型を設計することを最優先事項とする、当社の金型エンジニアと生産管理者の専門知識です。当社は、品質管理システムを推進する国際標準化機構（ISO）規格に基づき、金型製作に取り組んでいます。

当社のソリューションは、故障すると壊滅的なシステム停止を引き起こすような部品に対応しています。例えば、電気自動車用の高トルクギア、重機用の耐摩耗性ポンプ部品、航空宇宙用途向けの精密アクチュエータギアなどです。ギア形状の検証と材料選定において当社が採用している設計および定格仕様は、動力伝達部品に関する唯一の公認団体である米国歯車製造者協会（AGMA）がプラスチックギアに規定する厳格な業界標準に準拠しています。

当社の経験は、使用済み歯車金型の再設計プロセスから生まれています。耐摩耗性に優れたP20鋼の事前硬化処理、POM樹脂の結晶性を維持するコンフォーマル冷却技術、そしてヘリカルギアに変形を与えない射出機構など、当社はこれらの技術を完璧に仕上げてきました。この実績のある製造プロセスを通して、お客様が量産に適したソリューションを設計できるよう支援いたします。

図1：工業用射出成形金型サービス会社が、鋼製ギアブランクの大量生産のために高トン数プレスを稼働させている。

なぜ従来の工業用射出成形金型サービスは、特注の重荷重ギアの量産における精度基準を満たせないのか？

従来の工業用射出成形金型サービスでは、ポリマー結晶化プロセス中の冷却が不均一なため、歯の反りや真円度のずれが生じ、カスタムヘビーデューティーギアの量産に必要なISO 1328グレード4の公差基準を満たすことができません。これは、不良部品の発生、過剰な振動や騒音、早期の疲労破壊につながり、スクラップコストと現場での保証リスクを直接的に増加させます。一貫した品質を実現するには、熱均一性を考慮して設計されたカスタム射出成形金型が必要です。

コアプロセス比較

データソース： LS Manufacturing社の工場試験（P A66+50%GF 、10万ショット検証、高精度射出成形金型構成使用）。

分析結果から、従来の大量生産用歯車成形金型では、グレード4歯車に必要な熱精度が得られないことが明らかになりました。コンフォーマル冷却と異方性シミュレーションを備えた高精度高耐久性金型を使用することで、歯形形状の一貫性を確保し、振動を回避し、不良率を0.3%未満に抑えることができます。 高度な射出成形金型技術のサポートにより、今後何年にもわたって生産プロセスの品質が安定することが保証されます。

カスタマイズされた工業用金型製作サービスは、どのようにしてゲート式冷却を最適化し、重荷重用ギア成形における構造応力を排除できるのでしょうか？

熱応力は、不均一な冷却による不均一な収縮によって発生し、空隙の形成につながります。しかし、コンフォーマル冷却ジオメトリ設計の最適化により、スループット容量を増加させながら応力のない生産が可能になります。これは、 熱均一性を確保するために、均一な冷却を徹底した工業用金型製作サービスを提供しています。

コンフォーマル冷却ジオメトリ

従来の直線状の冷却チャネルでは、歯輪に12℃の温度差が生じ、ハブがリムよりも冷却されにくくなります。直線状のチャネルを、ギアの形状に合わせて3Dプリントされたステンレス鋼製インサートを用いたコンフォーマル冷却チャネルに置き換えることで、冷却性能が向上します。カスタムギア射出成形金型では、水線から歯までの間隔が4.0mm、冷却チャネルの直径が3.5mmとなるため、温度勾配による応力が発生しません。

積層造形統合

コンフォーマル冷却回路は、金型ベースに配置された積層造形ステンレス鋼インサートに組み込まれており、数百万ショットの連続成形時にも漏れを防ぎます。重荷重用ギア金型メーカーであるお客様は、ホットスポットやウェルドラインの破損箇所がなく、 ±1.5℃の表面温度均一性というメリットを享受できます。この射出成形金型ソリューションは、お客様の時間を節約し、ショットごとに均一な部品を提供します。

サイクルタイムと品質の検証

CMMの冷却時間は25秒から16秒へと36%短縮され、全体のサイクルタイムは42秒から27秒へと短縮されます。量産射出成形プロセスでは、これはキャビティ1つあたり1日約800ショットの追加ショットに相当します。5万ショット後、CMMはハブに応力亀裂や0.02mmを超えるヒケがないことを示しており、コンフォーマル射出成形金型設計手法の有効性を証明しています。

応力のない形状設計、サイクルタイム36%短縮、ヒケ深さ0.02mm未満（5万ショット以上のテスト済み）。この精密射出成形金型プロセスは、ギア製造において生産量と品質の両方が最大出力を左右する基準を確立します。ここで説明する射出成形金型システムは、あらゆるシフトで再現性の高い熱性能を実現します。

重荷重用歯車金型メーカーは、100万ショットを超える金型寿命を保証するために、どの鋼種を選択すべきでしょうか？

ガラス繊維を50%以上含むプラスチックを使用したプラスチックギアの成形では、従来の工具鋼は摩耗が早く、数万ショットでギアの形状が変化してしまいます。適切な工具鋼の選定と表面処理を行うことで、 100万ショット以上の成形が可能になり、歯の公差は±0.005mm以内になります。これは部品価格と稼働時間に影響するため、企業の意思決定者にとって工具の評価において非常に重要です。以下は、重荷重用ギア金型メーカー向けの工具材料の適切なアプローチです。

ベース鋼の硬度

• 材質：特殊真空溶解プレミアムESR工具鋼、 HRC 52+に均一に焼き入れ済み。
• お客様へ：標準のH13は8万回のサイクル後に破損します。このハイエンド射出成形金型ベースは、100万ショットサイクルの寿命にわたって優れた耐摩耗性を発揮します。

表面コーティング性能

1. コーティング： PVD法による3.0μmのTiAlNコーティング、硬度はHV3000まで。
2. お客様へ：コーティングなしの場合、表面は40,000ショット後に摩耗します。TiAlNコーティングは200,000ショット以上持続します。 量産射出成形金型は、量産成形プロセス中に歯形精度±0.005mmを保証します。

寸法安定性検証

• データ： 50万発および100万発の発射後のCMMテストにより、歯形形状のばらつきが±0.005mmであることが証明されました。
• お客様へ：業界標準は10万ショットで±0.020mm以上です。このような特注の高耐久性ギアツーリングは、金型の途中再構築を必要とする進行性の変形を防ぎます。

部品あたりのコスト優位性

1. 投資額：高級素材と表面コーティングのため、追加で15～20％の費用がかかります。
2. お客様にとってのメリット：工具交換回数を2～3倍削減できます。高精度で耐久性の高い金型を使用することで、部品価格を30%以上節約できます。これは高硬度射出成形金型システムです。

HRC 52以上の基材鋼とHV 3000 TiAlNコーティングを選択することで、100万ショット以上で±0.005 mm以内の歯形安定性が実証されています。部品あたりの金型コストが30%以上削減されるだけでなく、寸法ずれが防止され、計画外の金型交換も回避できます。100万ショットの保証が必要なプログラムをお持ちの場合は、 耐摩耗性射出成形金型を使用するのが最適な方法です。100万ショット以上の金型寿命と部品あたりのコスト30%削減を実現できます。ギアの仕様をご提出いただければ、材料およびコーティング分析レポートとカスタマイズされた見積もりをご提供いたします。

図2：CNCマシンが、クーラントスプレーを使用してH13鋼製の金型ブロックをフライス加工し、特注の高耐久性ギア工具を製作する。

負荷がかかった状態での歯車の歯のたわみを防ぐために、特注の高耐久歯車金型は射出成形段階でどのようなパラメータを同期させる必要があるか？

荷重がかかった際の歯車の歯のたわみの主な原因は、射出速度やパッキング形状の不備によるウェルドラインの弱さや異方性収縮です。多段射出速度と保持圧力を一致させることで、これらの欠陥を軽減し、曲げ疲労強度を75%以上向上させることができます。エンジニアがカスタムの高耐久性歯車金型を設計する際には、最適な耐荷重性能を実現するために、これらのパラメータを考慮する必要があります。

それを実現するには、レオロジー制御や適切な速度プロファイルを備えた多段式射出成形金型など、専門的な工業用射出成形金型サービスが必要です。以下の生産試験データは、性能ギャップを明確に示しています。

注入パラメータの比較

出典： LS Manufacturing社のPA66+50%GFに関する工場試験データ、10万ショットの検証試験。

110 mm/s の第 1 段速度を適用し、充填率 85% で 25 mm/s に切り替え、 120 MPaで 6 秒間保持することで、ウェルド ラインがなくなり、ルート密度 100% が達成されます。このカスタム ギア射出成形プロセスにより、曲げ疲労寿命が75%以上向上します。大量生産のギア成形では、これらのパラメータにより、後工程検査なしで構造的完全性が確保されます。この速度プロファイル射出成形金型アプローチにより、数百万ショットの連続成形でも一貫した強度が得られます。

工業用金型製作サービスによるプロフェッショナルなDFMシミュレーションは、金型検証のリスクをどのように軽減し、リードタイムを短縮するのでしょうか？

金型設計上の欠陥が最初の試作まで隠されたままになると、ツール検証のリスクが生じ、高額な手直しや発売の遅延につながります。プロフェッショナルなDFMシミュレーションは、鋼材を切断する前に、反り、ガス溜まり、収縮の不均衡を特定します。 工業用金型製作サービスを利用するエンジニアにとって、この事前分析は推測に頼る部分を完全に排除し、市場投入までの時間を短縮します。その仕組みは以下のとおりです。

24時間マルチフィジックスシミュレーション

CADモデルを受け取ってから1日以内に、Moldflowシミュレーションは、熱構造流体解析を統合することで、反りの大きさ、ボイドの位置、変形ベクトルを予測します。お客様の場合、これは加工開始前に潜在的な欠陥を検出できることを意味し、何週間にも及ぶ修正作業を回避できます。シミュレーションは、歯車のどの部分にゲートまたは冷却の変更が必要かを正確に示す定量的なリスクマップを生成します。射出成形金型の初期段階は、成功のために非常に重要です。

ゲート位置の最適化

単一センターゲート設計では、非対称な流動前線が形成され、歯根部で不均一な収縮とウェルドラインが発生します。同期射出を備えた3点バルブゲート式ホットランナー設計では、不均一な収縮が40%低減されます。この改善により、カスタムギア射出成形金型で異方性楕円率を生み出す方向依存性が防止されます。

T1成功率達成

製造前にシミュレーションを用いて設計変更を取り入れることで、初回試作（T1）の成功率は92%以上に達する可能性があります。Plastics Technology誌が設定したベンチマークによると、シミュレーションを使用しない製品の業界平均T1成功率は55%～60%程度です。つまり、お客様の場合、精密な高耐久性金型は到着時に合格となり、デバッグを繰り返す必要がなくなるため、プロジェクトの期間を少なくとも3～4週間短縮できます。

リードタイム短縮効果

金型修正サイクルを1～2回削減することで、一般的な14週間の開発期間から3～4週間を短縮できます。このシミュレーション主導型の射出成形金型設計アプローチは、検証フェーズを短縮すると同時に、初回合格率を向上させます。厳密なDFM（設計製造性）を事前に適用する産業用射出成形金型サービスプロバイダーは、より迅速で予測可能な生産立ち上げを実現します。

専門的なDFMシミュレーションは、鋼材の切断前に反り、ガス溜まり、ゲートバランスなどの問題を特定するのに役立ち、T1の成功率を92%に高め、リードタイムを3～4週間短縮します。また、お客様のカスタムギア射出成形金型は、不均一な収縮を40%削減する検証重視の射出成形金型ツールを活用することもできます。

図3：大量生産用の射出成形金型が鋼製ラックに並べられ、大量生産の歯車成形に備えている。

事例研究：LS Manufacturingは、自動車メーカーの顧客が求める±0.008mmの精度を達成するために、どのようにして特注の高耐久ギア工具を最適化したのか？

世界的な自動車部品OEMサプライヤーは、歯面公差が±0.008 mmで、年間生産量が50万個を超える高耐久性ドライブトレイン遊星歯車を必要としていました。ヨーロッパの金型メーカー2社は、局所的な過熱、 0.035 mmの軸偏心、 10万ショット後の摩耗といった理由で、この要件を満たすことができませんでした。上記の問題は、カスタム高耐久性歯車金型を使用することで解決できます。

クライアントの課題

対象部品はPA66+45%GF樹脂で成形された遊星歯車でした。既存のプロセスでは、 10万ショット後に軸偏心0.035mm 、摩耗が測定可能なレベルに達していました。そのため、金型の度重なる修正が必要でした。契約上、遅延が発生すると違約金が発生することを考慮し、クライアントは高耐久性歯車金型メーカーを探していました。

LSマニュファクチャリングソリューション

当社は、独自の3Dプリントされたコンフォーマルチャネル技術と、ルートホットスポットへのCuBeインサートを組み込んだ冷却システムを開発しました。当社の冷却ソリューションは、DLC（ナノ硬度>HV 2500）でコーティングされた真空溶解ESR鋼を使用しています。高結晶性PA66の非線形収縮を計算したため、EDMキャビティに0.012mmの逆補正を導入しました。当社は、工業用射出成形金型サービスとDLCコーティングされた射出成形金型の力を活用しました。

結果と価値

T1試験は即座に成功し、偏心量は目標の± 0.008mmを上回り、0.006mmに達しました。毎分50ショットの速度で100万ショット目を打った後、CMMテストの結果、歯の摩耗は2.0µm未満に抑えられ、寸法ドリフトも発生しませんでした。顧客は再加工予算を30%削減し、予定より18日早く部品の生産を開始できただけでなく、将来のプロジェクトに向けて大量生産可能な歯車成形能力も確保できました。 生産準備が整った射出成形金型は、最初のショットから一貫した結果をもたらしました。

コンフォーマルクーリング、DLCコーティング、補正放電加工を含む統合的な金型設計アプローチにより、試行錯誤を繰り返す必要がなくなりました。この100万ショット射出成形金型は、 120万ショット後、追加調整なしで±0.006mmの公差レベルを達成しました。信頼性の高い自動車用ギア射出成形金型を必要とするOEMにとって、この手法は納期厳守と総所有コストの最小化を保証します。

ギアの精度を±0.006mmに保ち、120万サイクル以上の耐久性を実現します。この実証済みの耐久性を再現するには、当社のギア加工専門スタッフにご相談ください。実現可能性分析と納期保証をご提供いたします。

LS Manufacturing社が大量生産ギア成形認証を取得するために必須となる、カスタムギア射出成形金型の品質検査指標は何ですか？

最初のギアから百万番目のギアまで一貫性を保つには、原材料、プロセス、形状をすべての段階で監視するクローズドループ品質管理が必要です。 カスタムギア射出成形金型に依存するお客様のために、ISO 9001およびIATF 16949規格への準拠を保証するために使用される必須検査指標を以下に示します。

原材料受入検査

1. MFI試験：バッチ間の溶融流動性の一貫性を確認します。
2. 水分分析：残留水分量を0.02%以下に維持します。
3. お客様にとってのメリット：バッチの流動性が安定し、材料のばらつきによる寸法ばらつきがないことを保証します。監査済みの射出成形金型製造プロセスは、原材料の検証から始まります。

工程内SPC/CPK管理

• CPK目標： CPKが1.67以上となる重要なギア寸法を測定します。
• フィードバックループ：傾向の逸脱が確認された場合、即座に調整を行います。
• お客様にとってのメリット：統計的プロセス管理により、数千個もの部品を大量生産するギア成形プロセス全体を通して、すべてのギアが許容範囲内に維持されることが保証されます。

最終100％オンライン検査

1. 両面検査器：歯形、ねじれ角、ピッチを評価します。
2. 3D光学スキャナー：マスターCADデータと照らし合わせて全体の形状を確認します。
3. お客様にとって：100%検査とは、適合部品のみが組立段階に進むことを意味し、量産射出成形金型の認証監査において完全なトレーサビリティを提供します。この認証済み射出成形金型システムは、コンプライアンスを保証します。

上記の各層が、クローズドループ品質システムを構成します。信頼できる工業用金型サービスパートナーのサービスにより、 CPK ≥1.67の認証、水分管理≤0.02% 、そして初回ショットから100万ショットまでの完全なトレーサビリティが保証されます。このトレーサブルな射出成形金型システムにより、サンプリングリスクなしに、すべてのギアがISO 9001およびIATF 16949規格に準拠することが保証されます。

図4：精密な重荷重用金型製作のために、複雑なD2鋼キャビティを備えた特注のギア射出成形金型が展示されている。

グローバルサプライチェーン向けに、中国のトップティアの重荷重用ギア金型メーカーを選定する際の総調達コストをどのように評価すればよいでしょうか？

調達決定は価格のみに基づいて行うべきではありません。プロジェクトライフサイクル全体を通してツールを使用する際に発生する総所有コストを考慮する必要があります。十分な根拠に基づいた調達決定を行うためには、重荷重用歯車金型メーカーに関連するコストを考慮する必要があります。

初期投資額と生涯貯蓄額の比較

最高級金型は、鋼材の品質向上、コンフォーマル冷却、DFM（設計製造性）技術の採用により、価格が15～20%高くなっています。しかしながら、この金型を使用することで、サイクルタイムが15秒短縮され、ダウンタイムが85%削減されます。つまり、購入者であるお客様にとっては、プレミアム金型で生産した最初の20万個の部品で、価格差分を回収できるということです。

生産効率の向上

コンフォーマルクーリングによるサイクルタイムの短縮により、キャビティあたり1日あたり600ショットの追加生産が可能になります。毎分50ショットの生産速度であれば、毎月数千個もの部品を無料で追加生産できます。高精度で耐久性の高い金型設計により、各部品のコストを削減しながら、製造されるすべての部品で±0.005mmの精度を確保します。コスト効率の高い射出成形金型設計により、金型からの投資収益率（ROI）を高めることができます。

品質向上とコスト削減

不良率は、安価な金型で一般的な2～5%に対し、 300ppm（0.03%）以下にまで低減されます。これにより、選別、再加工、返品の必要がなくなります。大量生産を対象とする工業用射出成形金型サービスにおいては、不良品の発生を抑えることで、金型への追加投資をわずか1年で回収できる可能性があります。上記は、低不良射出成形金型がお客様にもたらす経済的メリットの一例です。

メンテナンスと寿命への影響

金型寿命を100万ショット以上に延ばすことで、複数年にわたるプロジェクト期間中に金型を2～3回交換する必要がなくなります。摩耗が少ないということは、キャビティの研磨や調整のために生産を中断する必要もなくなるということです。大量生産の射出成形金型においては、この高い稼働率により、納期厳守と特急料金の回避が保証されます。 長寿命を重視した射出成形金型設計により、生産は円滑に継続されます。

総所有コストを理解するには、初期費用に加えて、サイクルタイム、不良率、メンテナンススケジュールなどの要素を考慮する必要があります。15秒のサイクルタイム短縮、300ppm以下の不良率、85%のダウンタイム削減を実現する経験豊富なパートナーは、プログラム全体の期間で数百万ドルのコスト削減に貢献します。当社のTCO最適化射出成形金型設計は、お客様にとって最高の価値を提供するプレミアム金型です。

よくある質問

1. 工業用射出成形金型製作サービスにおいて、特注の重荷重用ギア金型を納品する際の標準的なリードタイムはどれくらいですか？

平均リードタイムは25～35営業日で、これには徹底的なDFM解析、CNCおよびEDM加工、そしてT1サンプルの納品が含まれます。これらの工程を組み合わせることで、金型の歯形状の正確性、材料の流れの安定性、そして耐久性のある動作を完全に検証することができます。

2. 標準的な大型ギア金型メーカーは、ガラス繊維強化PEEKまたはPA66プラスチック材料に対応できますか？

一般的な製造業者にとっては困難なことですが、LS Manufacturing社は輸入された高硬度HRC52+ ESR鋼とナノハードコーティングを使用し、GF含有量が高い（ 50%以上）ため、極めて強い摩耗衝撃にも耐えられる金型を製造しています。この金型は長寿命が保証されています。

3. 貴社の精密で頑丈な金型工具は、対称的な歯車歯全体にわたって均一な収縮をどのように保証しているのですか？

均一な収縮は、放電加工電極加工段階で行われる非線形収縮補正に加え、 3Dプリントされたコンフォーマル冷却システムを使用することで実現され、平均表面温度からの温度偏差が±1.5℃を超えないように保証されます。

4. 貴社の大量生産向けギア成形サービスは、自動車または航空宇宙用途向けにどのような品質認証を取得していますか？

当社は、自動車に関するIATF 16949規格および品質に関するISO 9001規格の認証を完全に取得しています。当社のプロセスでは、すべての生産バッチの出荷時に、ピッチ径、歯形、振れなどのギアの重要寸法を検証する100% CMMレポートが添付されるため、トレーサビリティが確保されています。

5. 量産時に、カスタムギア射出成形金型のキャビティ公差基準をどのように保証していますか？

超精密5軸加工とスイス型放電加工機を用いることで、キャビティ製造公差を±0.003mmに抑え、高い精度を実現しています。このような高精度と金型キャビティに使用される工具鋼により、数千回の製造工程後もギアの寸法安定性と剛性が確保されます。

6. 工業用金型製作サービスの契約を締結する前に、無料のDFM最適化分析を依頼することはできますか？

もちろん、3D STEP/IGSファイルを当社のウェブサイトポータルにアップロードしていただければ、 24時間以内に無料のDFM解析レポートをお届けします。このレポートでは、通気、パッキン、異方性収縮など、ギア固有の考慮事項について解説しています。今すぐお見積もりをご依頼ください。

7. LS Manufacturingと提携して大量生産の歯車成形を行う場合、最小注文数量（MOQ）はいくらですか？

当社は50万サイクル以上の大量生産金型を製造するメーカーであり、主に量産に注力していますが、設計の機能性をテストするために1,000個程度の少量生産が必要な製品開発段階にも対応可能です。

8. LS Manufacturingは、顧客の専有的な特注重機工具の設計図および知的財産をどのように保護していますか？

LSマニュファクチャリングでは、多層セキュリティシステムを採用しています。お問い合わせの段階で機密保持契約を締結し、お客様の専有設計図や設計データは暗号化された保護サーバーに保管します。不正アクセスは一切許されません。

まとめ

大量生産される特注高耐久ギアの品質は、最終製品の長寿命にとって不可欠です。 射出成形金型は、 3Dコンフォーマル冷却、超硬複合鋼（HRC 52以上）、ミクロンレベルの収縮率（±0.01mm）により、破損や変形といった問題を解消します。当社はこの分野における豊富なB2B経験を活かし、お客様に最高品質の工業製品をご提供いたします。

金型精度の低さが物流チェーンを危険にさらすことを許してはいけません。新規プロジェクトの計画、設備のダウンタイムや金型の摩耗への対応など、今すぐ行動を起こしましょう。見積もりを依頼するか、.STEPまたは.IGSファイルをアップロードするだけで、当社の熟練したLSディレクターが1日以内に、ゲート応力と収縮解析を含むカスタマイズされたDFMレポートをご提供いたします。

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LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工など、ワンストップの製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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