Zahnradbearbeitung: Unsere Methode für 35 % Kostenreduzierung und kürzere Lieferzeiten

Die Bearbeitung von Zahnrädern gerät häufig in den Teufelskreis aus Qualität, Geschwindigkeit und Kosten, was zu Projektverzögerungen und Budgetüberschreitungen führt. Wir von LS Manufacturing lösen dieses Problem nicht nur, sondern vermeiden es von vornherein, denn wir übertreffen andere Hersteller mit Lösungen, die höchste Qualität bei geforderter Geschwindigkeit und ohne Kostenüberschreitung ermöglichen.

Unser Ansatz beginnt mit frühzeitiger Designoptimierung. Mithilfe unseres patentierten Verfahrens zur Optimierung der Bearbeitungsdynamik von Zahnrädern und unserer Expertise in schlanken Produktionsprozessen beheben wir die zugrundeliegenden Probleme veralteter Parameter und ineffizienter Fertigungsprozesse. Dieser Ansatz ermöglichte es über 200 unserer Kunden, die Kosten um 35 % und die Lieferzeiten um bis zu 50 % zu reduzieren.

Zahnradbearbeitungsdienstleistungen: Kurzübersicht (Volltext)

Wir werden uns mit den wichtigsten Aspekten dieses Geschäfts befassen: Geschwindigkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit bei der Beschaffung von Zahnrädern. Wir sind spezialisiert auf prozessoptimierte Lean-Konzepte, die wir in die Zahnradkonstruktion integrieren. Dadurch gelingt es uns, Kostenvorhersagbarkeit, Geschwindigkeit und Qualität in einem für viele Kunden oft schwierigen Beschaffungsprozess zu vereinen.

Warum Sie diesem Leitfaden vertrauen sollten? Praktische Erfahrungen von LS Manufacturing-Experten

Auch heute noch kursieren unzählige theoretische Artikel im Internet, aber glauben Sie mir, diese Theorie hat sich in der Praxis längst als falsch erwiesen. In unserer Fertigung kämpfen wir täglich gegen die Realität der Produktion hochbelasteter Zahnräder. Es geht um optimale Zahnformen zur Geräuschminimierung, den Ausgleich von Verformungen beim Erhitzen und letztendlich darum, die Materialeigenschaften optimal zu nutzen.

Wir kennen nicht nur die Funktionsweise von Zahnradgeometrien, sondern sind auch auf dieses Wissen angewiesen. Ein defektes Zahnrad in einem Luft- und Raumfahrtgetriebe kann zum Ausfall des gesamten Systems führen, ein defektes Zahnrad in einem Autodifferential kann die Kundenzufriedenheit mit der Fahrzeugleistung beeinträchtigen, und ein hochpräzises Zahnrad in einem medizinischen Gerät muss über ein Jahrzehnt oder länger einwandfrei funktionieren. Alle unsere Verarbeitungsmethoden sind durch die Materialnormen von ASTM International validiert und basieren auf rückführbaren Daten gemäß den Vorgaben des National Institute of Standards and Technology (NIST) .

Die im Folgenden erläuterten Erkenntnisse basieren auf jahrelanger Erfahrung mit über 50.000 individuell gefertigten Zahnrädern . Jedes Projekt war eine wertvolle Lernerfahrung, in der wir die wichtigsten Aspekte des optimalen Wälzfräsens von legiertem Stahl, der möglichen Kompensationen vor Verformungen nach dem Härten und des optimalen Verhältnisses zwischen Drehzahl und Oberflächengüte erlernt haben.

Abbildung 1: Präzisionszahnradformung mittels drehbankbasierter Metallbearbeitungsverfahren durch LS Manufacturing

Warum ist es für traditionelle Zahnradbearbeitungsverfahren so schwierig, die Engpässe Kosten und Lieferzeit zu überwinden?

Die Kosten-Nutzen-Rechnung für traditionelle Verzahnungsdienstleistungen, die Kosten, Qualität und Zeit berücksichtigt, resultiert aus Ineffizienzen in den grundlegenden Prozessen. Veraltete Prozesse führen zu versteckten Produktivitäts- und Qualitätseinbußen. Die Lösung für diesen Engpass liegt in technischen Lösungen für die drei wichtigsten Bereiche dieses Prozesses:

Ineffiziente Werkzeugwegstrategie verschwendet Maschinenzeit

Die standardmäßigen konturparallelen Fräsbahnen sind zwar einfach, aber ineffizient, da Leerlaufzeiten bis zu 15 % der Zykluszeit ausmachen. Wir lösen dieses Problem durch den Einsatz dynamischer Hochgeschwindigkeits-Fräsalgorithmen . Diese fortschrittliche Bearbeitungstechnik gewährleistet einen optimalen Eingriff des Fräsers und führt so zu hohen Zerspanungsraten. Das Ergebnis ist ein deutlich schnellerer Prozess, der die Kosten pro Zahnradbearbeitungseinheit direkt senkt.

Mangelhaftes Wärmemanagement verkürzt die Werkzeuglebensdauer

Herkömmliche Kühlsysteme können die Erwärmung im Bereich der Schneidkante nicht effektiv kontrollieren. Dieser Effekt ist bei Werkstoffen wie 20CrMnTi-Stahl besonders ausgeprägt. Das vorgeschlagene System nutzt Hochdruck-Werkzeugkühlsysteme. Dieses präzise Wärmemanagement, basierend auf umfassenden Analysen, hat in dokumentierten Fällen die Werkzeugstandzeit von 300 auf über 800 Stück verlängert und so Werkzeugkosten und Ausfallzeiten in der Serienfertigung von Zahnrädern deutlich reduziert.

Mangel an standardisierten Prozessbibliotheken

Ohne eine zentrale Datenbank erfordert jede neue oder geänderte Zahnradkonstruktion eine Reihe langwieriger Testläufe zur Maschinen- und Werkzeugeinrichtung. Wir haben dieses Problem durch die Entwicklung einer proprietären, cloudbasierten Datenbank mit Bearbeitungsparametern gelöst. Diese Datenbank enthält vorvalidiertes Wissen, das die optimalen Bearbeitungsparameter basierend auf einer ähnlichen Bauteilkonstruktion sofort anwendet und so die Entwicklungs- und Rüstzeiten um mehr als 60 % verkürzt.

Dieser Bericht geht von der Analyse der Schwachstellen bis hin zur detaillierten Beschreibung der konkreten technischen Maßnahmen, die zur Minderung dieser Herausforderungen beitragen. Er bietet einen Maßstab für die technische Kompetenz im Hinblick auf die Bewertung von Partnern in der Getriebefertigung und legt dabei besonderen Wert auf Prozesslösungen anstatt auf allgemeine Fachkompetenz.

Was ist der Kern der Zahnradbearbeitungsmethodik von LS Manufacturing?

Traditionell mangelt es bei der Zahnradfertigung an der Integration der wichtigsten Konstruktionsphasen , an Prozesskonsistenz und an Qualitätskontrolle, da man eher auf Probleme reagiert, anstatt ihnen proaktiv entgegenzuwirken. Nun werden all diese Mängel systematisch beseitigt, indem jeder Prozessschritt nahtlos integriert wird, um maximale Effizienz durch drei zentrale Säulen zu gewährleisten:

Kollaborative Designoptimierung (Proaktives DFM)

• Wertanalyse im Frühstadium: Jedes Angebot beinhaltet kostenlos einen vollständigen DFM-Bericht, der Wertanalyse-Ideen wie die Verwendung von Radien anstelle von scharfen Ecken zur Erhöhung der Zahnradlebensdauer vorschlägt.
• Reduzierung der Folgekosten: Dieser vorausschauende Kooperationsansatz ermöglicht die Vermeidung von Herstellbarkeitsproblemen und geht somit direkt auf die Kostenbedenken im Zusammenhang mit Wärmebehandlung und Endbearbeitung ein; dies fördert zudem von Anfang an eine optimale Zahnradform .

Bibliothek für datengesteuerte Bearbeitungsparameter

1. Empirische Prozessdatenbank: Unsere firmeneigene Bibliothek speichert bewährte Schnittparameter ( Geschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe ), indiziert nach Material, Härte und Modul, und gewährleistet so wiederholgenaue Ergebnisse. Präzisionsgetriebe und Leistung .
2. Garantierte Effizienz und Qualität:​ Zum Beispiel können beim Feinfräsen von gehärteten Stahlzahnrädern optimale Ergebnisse in Bezug auf Oberflächengüte und Bearbeitungszeit durch die Bearbeitung ( S2200, F0.15, ap0.1mm ) erzielt werden.

End-to-End Lean Qualitätsmanagement

• Integration der prozessbegleitenden Messtechnik: Wir nutzen prozessbegleitende Messungen an Maschinen, um kritische Abmessungen wie die Rundlaufgenauigkeit von Zahnrädern und Profile in Echtzeit zu überprüfen und so eine Werkzeugkompensation zu ermöglichen.
• Vermeidung von Chargenfehlern: Hierbei handelt es sich um einen geschlossenen Regelkreis mit echtem Feedback, der Produktfehler bereits bei der Herstellung verhindert und somit kostspielige fehlerhafte Produkte eliminiert, da die Produkte hinsichtlich Geräusch- und Vibrationspegel höchsten Standards entsprechen.

Dies ist unsere Präzisionsbearbeitungsmethodik für Zahnräder. Sie beschreibt die einzelnen Arbeitsschritte und wie wir Vorhersagbarkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Sie sichert uns einen Wettbewerbsvorteil als CNC-Zahnradbearbeitungsunternehmen , das sich auf die Lösung von Fertigungsproblemen spezialisiert hat und uns zu einem Zahnradhersteller wie LS Manufacturing macht.

Abbildung 2: Drehmaschinenbasierte Fertigung von Zahnradkomponenten für mechanische Systeme durch LS Manufacturing

Wie lassen sich die Kosten an der Quelle durch vorausschauende Designoptimierung (DFM) senken?

Wenn die Kosteneffizienz bei der kundenspezifischen Zahnradbearbeitung bereits in der Konstruktionsphase erreicht ist, besteht das Ziel der aktiven Zahnradkonstruktion im Hinblick auf die Fertigungstauglichkeit darin, versteckte Produktionskomplexitäten zu beseitigen. Dieser Abschnitt beschreibt unseren praxisorientierten DFM-Prozess und zeigt, wie strategische Anpassungen der Teilegeometrie, der Montagelogik und der Materialauswahl die Grundlage für eine kosteneffiziente Zahnradbearbeitung und optimale Systemleistung schaffen.

Diese Beispiele aus der Praxis zeigen, dass Kosten- und Zeitersparnisse gezielt eingeplant werden und nicht verhandelbar sind. Durch die frühzeitige Einbindung von Expertise im Bereich fertigungsgerechter Zahnradkonstruktion wandeln wir die ursprüngliche Konstruktionsabsicht in die optimale Produktionsmöglichkeit um. Mit einer verlässlichen und datenbasierten Alternativlösung bieten wir unseren Kunden eine klare Entscheidungsgrundlage für ihre Investitionen. Dies wiederum schafft die Basis für erfolgreiche Ergebnisse und Wertschöpfung in der komplexen Fertigung.

Wie verbessern unsere fortschrittliche Werkzeugtechnologie und die Optimierungen der Dynamik die Effizienz?

Die Herausforderung bei der Erzielung hoher Produktivität in der Präzisionsverzahnung gehärteter Legierungen liegt in den natürlichen Grenzen, die durch Faktoren wie Werkzeugverschleiß und Oberflächenqualität bedingt sind. Um diesem Bedarf zu begegnen, wird in diesem Vorschlag ein komplementärer Ansatz verfolgt, der spezielle , fortschrittliche Verzahnungswerkzeuge mit einer neuen Prozesssimulationsmethode kombiniert. Dadurch soll der Vorteil der hohen Abtragsrate und Oberflächengüte voll ausgeschöpft werden.

Strategischer Einsatz fortschrittlicher Schneidwerkzeuge

Wir verwenden je nach Werkstoff hochwertige Schneidwerkzeuge wie z. B. Sandvik Coromant-beschichtete Hartmetall- oder Mitsubishi CBN-Werkzeuge. Bei hochfesten Werkstoffen wie 18CrNiMo7-6 gewährleisten diese Werkzeuge eine ausreichende Verschleißfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit . Dadurch können deutlich aggressivere Anfangsschnittdaten verwendet werden, was die Grundlage für eine effiziente Zahnradfertigung und eine längere Werkzeugstandzeit im Vergleich zu Standardwerkzeugen bildet.

Prädiktive Dynamiksimulation zur Beseitigung von Rattern

Unsere proprietäre Lösung prognostiziert den gesamten Zahnradfräsprozess auf Basis von Simulationsergebnissen der Wechselwirkung zwischen Schneidwerkzeugen, Bauteilen und Vorrichtungen, bevor die Bearbeitung eines Bauteils erfolgt. Dadurch können wir Bereiche mit Schwingungsharmonischen identifizieren, die während der Bearbeitung zu instabiler Spindeldrehzahl und somit zu Bearbeitungsspuren führen. Diese Bereiche können wir im Vorfeld umgehen.

Adaptive Echtzeit-Parameteroptimierung

Die Intelligenz des Systems liegt nicht nur in der Planung, sondern auch im Schnittprozess selbst. Der Schnitt ist entscheidend für die präzise Steuerung von Vorschub und Spindeldrehzahl durch exaktes Eingreifen der Zähne an den definierten Eingriffspunkten. Diese Feinjustierung ermöglicht eine effektive Spankontrolle und Vibrationsdämpfung und erlaubt so das Fräsen von Bauteilen mit Abmessungen, die 25–30 % über den bisherigen Spezifikationen liegen. Dies ist der Motor unserer schnellen Zahnradbearbeitung .

Quantifizierte Ergebnisse aus der Validierung im geschlossenen Regelkreis

Unsere eigenen, intern entwickelten Testreihen haben die Wirksamkeit dieses Ansatzes eindeutig belegt. In einer Fallstudie mit einem Zahnrad aus legiertem Stahl konnte die Abtragsrate um 28 % gesteigert und die Oberflächengüte von Ra 1,2 µm auf Ra 0,7 µm verbessert werden.

Dies ist eher eine technische Anmerkung zu bestimmten Maßnahmen, die ergriffen wurden, um grundlegende physikalische Beschränkungen herkömmlicher Fertigungstechniken zu beseitigen. Es ist wichtig zu betonen, dass unsere Überlegenheit in der Präzisionszahnradbearbeitung nicht nur auf modernster Technologie, sondern auch auf der Innovation des Bearbeitungsprozesses selbst beruht.

Abbildung 3: Maßgeschneiderte Zahnradfertigung für eine schnelle und kostengünstige Produktion durch LS Manufacturing

Wie verkürzt der Lean-Manufacturing-Prozess die Durchlaufzeit bei der Zahnradherstellung?

Die längeren Lieferzeiten könnten auf Verschwendung in den Prozessen zurückzuführen sein, nicht unbedingt auf die Bearbeitung selbst. Unser Lean-Ansatz beseitigt diese Verschwendung – längere Rüstzeiten, unnötige Bewegungen und Informationsverzögerungen. Dadurch wird der gesamte Zahnradfertigungsprozess optimiert und ein planbarer, schneller Arbeitsablauf vom Auftragseingang bis zum Versand erreicht.

Minimierung der Rüstzeiten durch SMED

1. Interne-zu-externe Umwandlung: Wir wandeln Aufgaben, die bei Maschinenstillstand entstehen, in vorbereitete, externe Aktivitäten um. Das heißt, das Einstellen der Werkzeuge ist voreingestellt, und die Standardkomponenten der Vorrichtungen werden extern vorbereitet und fertiggestellt.
2. Ergebnis für kundenspezifische Serien: Dadurch konnte die Umrüstzeit auf den 5-Achs-CNC- Bearbeitungszentren von 45 Minuten auf unter 10 Minuten reduziert werden, was die Flexibilität bei der Bearbeitung kundenspezifischer Zahnradserien erhöht.

Zellenstruktur für kontinuierlichen Materialfluss

• Prozesszusammenlegung: Die Anlagen sind in U-Zellen angeordnet, die auf verschiedene Zahnradfamilien zugeschnitten sind. Dies umfasst Bearbeitungsvorgänge wie Drehen, Wälzfräsen und Entgraten.
• Reduzierung von Transportabfällen: Dieses spezielle Produktionssystem trägt dazu bei, die Entfernung zwischen den Komponenten zu minimieren und kurze Wartezeiten in den einzelnen Produktionsschritten zu gewährleisten. Dadurch wird ein besserer Komponentenfluss sichergestellt und die Bestände an unfertigen Erzeugnissen minimiert.

Echtzeittransparenz durch MES-Integration

1. Fortschrittsverfolgung in Echtzeit: Das Fertigungsmanagementsystem verfügt über Echtzeit-Überwachungssysteme, die alle Aufträge mit ihrem jeweiligen Status anzeigen. Über die Andon-Leuchten wird umgehend über jeden Stillstand in den Bearbeitungsschritten informiert.
2. Proaktives Terminmanagement: Dieses Tool ermöglicht es dem Kunden, seine Zeitpläne innerhalb weniger Sekunden zu ändern und so genaue Vorhersagen über die Kapazitäten der schnellen Zahnradbearbeitung zu gewährleisten.

Pull-basierte Terminplanung & Kommissionierung

• Bedarfsorientierte Produktionsinitiierung: Diese Fertigung erfolgt aufgrund tatsächlicher Endnachfrage und kann daher keine Überproduktion ermöglichen. Dies kann mithilfe von Kanban gesteuert werden.
• Einsatzvorbereitung: Dies bezeichnet ein System, bei dem alle Materialien, Geräte sowie alle Verfahren vor der Ausführung am Einsatzort vorbereitet und bereitgestellt werden, um Verzögerungen bei der Suche zu vermeiden und eine kontinuierliche Qualitätskontrolle der Geräte zu gewährleisten.

Dies ist eine detaillierte Beschreibung spezifischer Prinzipien der schlanken Zahnradfertigung . Sie zeigt, wie eine optimierte Produktionsabläufeineffizienz das Problem von Verzögerungen bei der Zahnradfertigung beseitigt. Außerdem wird erläutert, warum wir schnelle Zahnradbearbeitungsdienstleistungen effektiv anbieten können.

Abbildung 4: Nahaufnahme der Metallspanbildung bei der industriellen Zahnradbearbeitung durch LS Manufacturing

LS Manufacturing Windkraftindustrie: Projekt zur Bearbeitung von Hochgeschwindigkeitsgetrieben

Die Zuverlässigkeit von Getrieben und deren Einfluss auf die Energieeffizienz spielen in der wettbewerbsintensiven Windenergiebranche eine entscheidende Rolle. Diese Arbeit untersucht die Lösung von LS Manufacturing für einen Kunden, der erhebliche Zuverlässigkeitsprobleme hinsichtlich Lieferkette, Produkten und damit verbundenen Aspekten eines Windturbinengetriebes (insbesondere Geräuschentwicklung und Hochgeschwindigkeitsbetrieb) hatte.

Herausforderung für den Kunden

Der Kunde hatte wiederholt Ausfälle der aus 42CrMo4 gefertigten Hochgeschwindigkeits-Planetengetriebe im Feld festgestellt. Die nach AGMA 12 konstruierten Getriebe wiesen Geräuschpegel von über 85 dB und eine Lebensdauer von unter 18 Monaten auf. Die durch konventionelles Wälzfräsen und Einsatzhärten bedingten variablen Zahnprofile führten zu einer Lieferzeit von 8 Wochen , was 40 % über dem Budget lag.

LS Fertigungslösung

Unser Ansatz verlagerte sich auf präzises CNC-Formschleifen zur Feinbearbeitung der Zahngeometrie. Für eine optimale Lastverteilung nutzten wir patentierte Modifikationen der Zahnspitze und -wurzel bei minimaler Belastung im Eingriff. Anschließend erfolgte eine kontrollierte Nitrierbehandlung, bei der wir das Nitrierpotenzial sorgfältig steuerten, um eine gleichmäßige, verbindungsfreie weiße Schicht mit einer Oberflächenhärte von HRC 58–62 zu erzielen.

Ergebnisse und Wert

Das optimierte Getriebedesign erreichte eine Geräuschreduzierung von 5 dB bei gleichzeitig dreifacher Verlängerung der prognostizierten Lebensdauer. Unsere integrierte Prozesssteuerung führte zu einer Kostenreduzierung von 35 % pro Einheit und einer Lieferzeit von nur 4 Wochen . Unser Kunde erzielte jährliche Kosteneinsparungen von über 2 Millionen Yen , eine schnellere Projektabwicklung und eine deutlich verbesserte Zuverlässigkeit des Getriebesystems für die Endanwender.

Diese Fallstudie belegt unsere Fähigkeit, Fertigungsengpässe hinsichtlich ihrer Ursachen zu analysieren und spezialisierte, datenvalidierte Prozesse bereitzustellen. Kurz gesagt: Durch messbare Verbesserungen bei Leistung, Kosten und Lieferzeiten liefern wir unseren Kunden nicht nur Bauteile, sondern auch technische Lösungen, die ihnen in margenstarken Branchen einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

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Welche wichtigen Informationen werden benötigt, um ein Angebot für die Präzisionszahnradbearbeitung zu erhalten?

Dies könnte der Fall sein, wenn Ihre Ausgangsdaten nicht vollständig sind, was zu unerwarteten Kosten, wie z. B. für die Zahnradbearbeitung , in späteren Prozessschritten führen kann. Der tatsächliche Kostenvoranschlag für die Zahnradbearbeitung zeigt, dass der Prozess nicht nur komplex, sondern auch hinsichtlich der Kosten schwer messbar ist. Die bereits genannten Gründe, warum Ihre vollständigen Daten wichtig sind, helfen uns, den optimalen Produktionsplan für Ihr Projekt zu erstellen. Sie gewährleisten nicht nur die Kosten für die Zahnradfertigung , sondern ermöglichen uns auch, Ihnen Folgendes anzubieten:

Vollständige Bauteilgeometrie über 3D-Modelle

Grundlage ist ein detailliertes 3D-Modell (STEP/IGS) . Dieses ermöglicht unseren Ingenieuren die Analyse des gesamten Zahnraddesigns , einschließlich Hinterschneidungen, Verrundungen und komplexer Zahnfußgeometrien , um optimale Werkzeugwege und Spannstrategien zu planen. Fehlende oder uneindeutige 2D-Zeichnungen führen zu Annahmen, die kostspielige Nachbesserungen während der Produktion nach sich ziehen.

Materialspezifikation und Anforderungen an die Wärmebehandlung

Das Substratmaterial, beispielsweise 20CrMnTi , sowie die Oberflächenhärte, beispielsweise HRC 58–62 , beeinflussen die gesamte Prozesskette. Diese Daten sind von großer Bedeutung für die Auswahl der Verzahnungswerkzeuge sowie für die Nachbearbeitungsprozesse wie Aufkohlen oder Nitrieren, da sie maßgeblich die Kosten und die Lebensdauer der gefertigten Teile bestimmen.

Jahresvolumen und kritische Qualitätsmerkmale

Die jährliche Produktionsmenge ist ausschlaggebend für die Wahl des kostengünstigsten Produktionsverfahrens. Unter Berücksichtigung kundenspezifischer Anforderungen, wie beispielsweise des Toleranzparameters für das Zahnprofil nach AGMA 12 oder des Oberflächenrauheitsparameters Ra 0,4 , lässt sich – abhängig von der jährlichen Produktionsmenge – ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Qualitätsanforderungen und Wirtschaftlichkeit berechnen.

Toleranzen und Nachbearbeitungsspezifikationen

Neben der Geometrie müssen die kritischen Maße, wie Bohrungsgröße und Zahnradkonzentrizität , sowie gegebenenfalls weitere Anforderungen toleriert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Elemente der Zahnradbearbeitung und des im Leistungsumfang beschriebenen Prüfprozesses von Anfang an berücksichtigt werden.

Diese Datenanfrage markiert den Beginn unserer technologischen Zusammenarbeit. Von einer einfachen Preisanfrage bis hin zur Bewertung der Machbarkeit Ihres Projekts – Sie stellen uns diese Daten zur Verfügung. Anhand dieser Daten können wir Ihnen ein fundiertes Angebot für die Zahnradbearbeitung mit einem etablierten Prozess unterbreiten und Ihnen somit von Anfang an Planungssicherheit für Ihr Projekt bieten.

Häufig gestellte Fragen

1. Was ist der maximale Modul und Größenbereich der Zahnräder, die Sie bearbeiten können?

Wir können Zähne auf unseren Verzahnungsmaschinen herstellen. Die Modulwerte dieser Zähne liegen zwischen 0,5 und 20. Die oben genannten Arbeiten werden mit einem maximalen Durchmesser von 2000 mm durchgeführt. Der Modulwert hängt von der Art des Zahnrads ab. Um ihn genau zu bestimmen, benötigen wir ein Foto.

2. Wie sieht der typische Produktionszyklus für kundenspezifische Zahnräder in Kleinserien aus?

Die Herstellung von Prototypen oder Kleinserien aus traditionellen Materialien dauert nur 2-3 Wochen , die branchenübliche Zeit beträgt 4-6 Wochen .

3. Wie wird die Getriebequalität während der Massenproduktion aufrechterhalten?

Statistische Prozesskontrolle (SPC) wird von uns hauptsächlich zur Echtzeitüberwachung kritischer Maße eingesetzt. Eine Koordinatenmessmaschine verwenden wir außerdem für die Prüfung von Erst-, Prüf- und Fertigteilen.

4. Welche Erfahrungen haben Sie im Bereich der Wärmebehandlung von Zahnrädern?

Wir kooperieren aktiv mit qualifizierten Partnern im Bereich der Wärmebehandlung, insbesondere beim Aufkohlen, Nitrieren und Induktionshärten. Darüber hinaus sind wir in der Lage, übergreifende Probleme der Wärmebehandlung zur Vermeidung von Verformungen und zur Erhaltung der Kernzähigkeit zu lösen.

5. Können Sie Getriebemodifikationen anbieten, um die Verzahnungsleistung zu optimieren?

Ja, zu den Fähigkeiten im Bereich der CNC-Programmierung gehören die Modifizierung der Zahnrichtung und des Zahnprofils, die Balligkeitsbearbeitung und die topologische Kantenmodifikation, um den Geräuschpegel der Kraftübertragung effektiv zu reduzieren und die Belastbarkeit zu verbessern.

6. Welche Werkstoffe verwenden Sie üblicherweise für die Zahnradbearbeitung?

Wir bearbeiten effektiv Kohlenstoffstähle, legierte Stähle, Edelstähle, Gusseisen, Kupferlegierungen sowie technische Kunststoffe wie POM und Nylon . Gerne beraten wir Sie auch hinsichtlich der wirtschaftlichsten Werkstoffe für Ihre Betriebsbedingungen.

7. Können Sie mir helfen, wenn ich keine detaillierten Zeichnungen der Zahnräder habe, sondern nur Konzepte oder Muster?

Selbstverständlich umfassen unsere Dienstleistungen Reverse Engineering und Designoptimierung bis hin zur Fertigung. Wenn Sie uns Muster zur Verfügung stellen oder Ihre Anforderungen erläutern, stehen Ihnen unsere erfahrenen Ingenieure in jeder Phase professionell zur Seite.

8. Welchen Schutz haben Sie für geistiges Eigentum?

Wir respektieren das geistige Eigentum unserer Kunden. Strenge Vertraulichkeitsvereinbarungen können vor Beginn jeglicher Projekte unterzeichnet werden, und es werden Vorkehrungen für die physische und digitale Trennung Ihrer Designs und Daten getroffen.

Zusammenfassung

Die Zahnradbearbeitung ist komplexer als die auftragsbezogene Fertigung. Sie erfordert technisches Know-how. Die Kombination aus ingenieurtechnischem Wissen und den für LS Manufacturing spezifischen Prinzipien ermöglicht es, die dreifache Herausforderung der Kostensenkung, Qualitätssteigerung und Verkürzung der Lieferzeiten effektiv zu meistern. Die Lösung für all diese Faktoren liegt in der Fertigung selbst. Das Produkt wird nicht einfach geliefert.

Fällt Ihr Projekt unter die Beschaffung von Zahnrädern? Dann ist es höchste Zeit, Ihre Arbeitsweise zu überdenken und ein intelligentes Teamumfeld zu schaffen. Laden Sie einfach Ihre Konstruktionszeichnungen der Teile und Zahnräder hoch oder kontaktieren Sie uns – wir bieten Ihnen ein komplettes Paket gefertigter Zahnräder.

Sichern Sie sich jetzt Lösungen für die Präzisionszahnradbearbeitung und durchbrechen Sie das unmögliche Dreieck aus Kosten, Qualität und Lieferzeit!

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Haftungsausschluss

Die Inhalte dieser Seite dienen ausschließlich Informationszwecken. LS Manufacturing übernimmt keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen. Es kann nicht davon ausgegangen werden, dass ein Drittanbieter oder Hersteller über das LS Manufacturing-Netzwerk Leistungsparameter, geometrische Toleranzen, spezifische Konstruktionsmerkmale, Materialqualität und -art oder Verarbeitung bereitstellt. Dies liegt in der Verantwortung des Käufers. Fordern Sie ein Teileangebot an. Geben Sie bitte Ihre spezifischen Anforderungen für diese Abschnitte an. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen .

LS-Fertigungsteam

LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen mit Fokus auf kundenspezifische Fertigungslösungen. Wir verfügen über mehr als 20 Jahre Erfahrung und betreuen über 5.000 Kunden. Unsere Schwerpunkte liegen in der hochpräzisen CNC-Bearbeitung , Blechbearbeitung , dem 3D-Druck , dem Spritzguss, dem Metallstanzen und weiteren Komplettlösungen für die Fertigung.
Unser Werk ist mit über 100 hochmodernen 5-Achs-Bearbeitungszentren ausgestattet und nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Wir bieten unseren Kunden in über 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ob Kleinserien oder kundenspezifische Großprojekte – wir erfüllen Ihre Anforderungen mit schnellster Lieferzeit innerhalb von 24 Stunden. Entscheiden Sie sich für LS Manufacturing. Das steht für Effizienz, Qualität und Professionalität.
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