기어 가공 서비스: 35% 비용 절감 및 납기 단축을 위한 당사만의 방법론

기어 가공 서비스는 일반적으로 품질, 속도, 비용이라는 세 가지 요소를 동시에 충족하기 어려운 문제에 직면하여 프로젝트 지연과 예산 과대평가를 초래합니다. 그러나 LS Manufacturing은 이러한 문제를 해결할 뿐만 아니라 사전에 방지합니다. LS Manufacturing은 비용 부담 없이 요구되는 속도와 품질을 모두 만족시키는 솔루션을 제공함으로써 다른 제조업체들을 능가합니다.

당사의 접근 방식은 초기 설계 단계에서부터 시작됩니다. 특허받은 기어 가공 동역학 최적화 기법과 린 생산 흐름에 대한 전문성을 활용하여, 시대에 뒤떨어진 매개변수와 비효율적인 공정 등의 근본적인 문제를 해결합니다. 이러한 접근 방식을 통해 200곳 이상의 고객사가 35%의 비용 절감과 최대 50%의 리드 타임 단축을 경험했습니다.

기어 가공 서비스: 전체 텍스트 빠른 참조표

기어 조달에 있어 가장 중요한 요소인 속도, 품질, 그리고 경제성을 살펴보겠습니다. 당사는 공정 최적화 린(Lean) 개념을 기어 설계 에 접목하는 데 특화되어 있으며, 이를 통해 많은 고객에게 어려운 조달 과정으로 여겨지는 기어 조달 과정에서 비용 예측 가능성, 속도, 그리고 품질 확보를 성공적으로 달성해 왔습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

지금도 인터넷에는 이론에 관한 수많은 글들이 떠돌아다니지만, 믿으십시오. 이론은 현실 세계에서 승패가 갈리는 진리입니다. 우리 작업 현장은 고하중 기어 생산의 현실과 매일같이 싸우는 곳입니다. 소음을 줄이기 위한 최적의 톱니 형상, 가열 과정에서 발생하는 변형을 보정하는 방법, 그리고 궁극적으로 재료의 특성을 최대한 활용하는 방법까지, 우리는 고심하고 있습니다.

저희는 기어 형상의 작동 원리를 이해할 뿐만 아니라, 그 지식에 의존하여 작업을 수행합니다. 항공우주 기계 변속기의 기어 결함은 시스템 고장을 초래할 수 있으며, 자동차 차동 장치의 기어 결함은 차량 성능에 대한 고객 만족도 저하로 이어질 수 있습니다. 또한 의료 기기에 사용되는 고정밀 기어는 10년 이상 완벽하게 작동해야 합니다. 저희의 모든 가공 방법은 ASTM International 재료 표준에 따라 검증되었으며, 미국 국립표준기술연구소 (NIST) 에서 정의한 추적 가능한 데이터를 사용합니다.

아래에서 언급할 교훈들은 5만 개 이상의 맞춤형 기어를 제작하며 쌓아온 수년간의 만족스러운 경험을 통해 얻은 것입니다. 모든 프로젝트는 그 자체로 배움의 과정이었으며, 이를 통해 합금강의 이상적인 호빙 가공, 후경화 변형 발생 전 보정 방법, 그리고 가공 속도와 표면 마감 사이의 균형점 등 가장 중요한 사실들을 배울 수 있었습니다.

그림 1: LS Manufacturing의 선반 기반 금속 절삭 방식을 이용한 정밀 기어 성형

전통적인 기어 가공 방식이 비용 및 납기 시간이라는 병목 현상을 극복하기 어려운 이유는 무엇일까요?

기존 기어 절삭 서비스 의 비용, 품질, 시간이라는 가격 방정식은 실제로 기본 공정의 비효율성에서 비롯됩니다. 시대에 뒤떨어진 공정은 생산성과 품질에 숨겨진 부담을 안겨줍니다. 이러한 병목 현상에 대한 해결책은 이 공정에서 가장 중요한 세 가지 영역에 대한 기술적 솔루션에서 찾을 수 있습니다.

비효율적인 공구 경로 전략은 기계 가동 시간을 낭비합니다.

표준적인 윤곽 평행 밀링 경로는 단순하지만 가공 과정에서 유휴 시간이 전체 사이클 시간의 최대 15%를 차지하기 때문에 비효율적입니다. 본 연구에서는 고속 동적 밀링 알고리즘을 사용하여 이 문제를 해결합니다. 이 고급 가공 기술은 가공 시 절삭 공구의 적절한 접촉을 보장하여 높은 금속 제거율을 달성합니다. 결과적으로 가공 속도가 획기적으로 향상되어 기어 가공 비용을 단위당 절감할 수 있습니다.

열 관리가 부실하면 공구 수명이 단축됩니다.

기존의 냉각 시스템은 절삭날 부위의 발열 현상을 효과적으로 제어하지 못합니다. 이러한 발열 현상은 20CrMnTi 강과 같은 재료에서 더욱 두드러집니다. 본 논문에서 제안하는 시스템은 고압 공구 관통 냉각 방식을 채택하고 있습니다. 엄격한 분석을 기반으로 한 이 정밀한 열 관리 시스템은 실제 적용 사례에서 공구 수명을 300개에서 800개 이상으로 연장시켜, 대량 생산 기어 제조 에서 공구 비용과 가동 중지 시간을 대폭 절감하는 효과를 보여줍니다.

표준화된 프로세스 라이브러리의 부족

중앙 집중식 데이터베이스가 없으면 새로운 기어 설계 또는 변경된 기어 설계마다 기계 및 공구 설정을 위한 일련의 장시간 시험 가동이 필요합니다. 당사는 유사한 부품 설계를 기반으로 최적의 가공 매개변수를 즉시 적용할 수 있도록 사전 검증된 정보를 담은 자체 개발 클라우드 기반 가공 매개변수 데이터베이스를 통해 이 문제를 해결했습니다. 이를 통해 엔지니어링 및 설정 시간을 60% 이상 단축할 수 있었습니다.

본 보고서는 문제점 파악부터 이러한 문제를 완화하는 데 기여할 구체적인 엔지니어링 개선 방안까지 상세하게 제시합니다. 또한 기어 제조 파트너 평가 측면에서 엔지니어링 전문성을 측정하는 기준을 제공하며, 일반적인 역량보다는 공정 솔루션에 중점을 둡니다.

LS Manufacturing의 기어 가공 방법론의 핵심은 무엇입니까?

전통적인 기어 제조 방식은 설계의 핵심 단계 간 통합, 공정의 일관성, 품질 관리 측면에서 부족함을 보였으며, 문제가 발생한 후에 대응하는 방식이지 사전에 문제를 예방하는 방식이 아니었습니다. 이제 세 가지 핵심 원칙을 통해 모든 공정 단계를 완벽하게 통합하여 효율성을 극대화함으로써 이러한 모든 결함을 체계적으로 제거할 것입니다.

협업 설계 최적화(사전 예방적 설계 최적화)

• 초기 단계 가치 공학: 모든 견적에는 무료로 제공되는 전체 DFM 보고서가 포함되어 있으며, 기어 내구성을 높이기 위해 날카로운 모서리 대신 곡선을 사용하는 것과 같은 가치 공학 아이디어를 제시합니다.
• 하류 공정 비용 절감: 이러한 선견지명 기반의 협업 접근 방식은 제조 가능성 문제를 사전에 방지하여 열처리 및 후가공과 관련된 비용 문제를 직접적으로 해결합니다. 이는 또한 초기 단계부터 이상적인 기어 형상을 구현하는 데 도움이 됩니다.

데이터 기반 가공 매개변수 라이브러리

1. 경험적 공정 데이터베이스: 당사의 독자적인 라이브러리는 재질, 경도 및 모듈별로 색인화된 검증된 절삭 매개변수( 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 )를 저장하여 반복 가능한 결과를 보장합니다. 정밀한 기어 와 뛰어난 성능.
2. 보장된 효율성 및 품질: 예를 들어, 경화강 기어의 정밀 밀링 가공 ( S2200, F0.15, ap0.1mm )에서 표면 품질 및 가공 시간 측면에서 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.

엔드투엔드 린 품질 관리

• 공정 중 계측 통합: 당사는 기계에 공정 중 프로빙을 활용하여 기어 동심도 및 프로파일과 같은 중요 치수를 실시간으로 검사함으로써 툴링 보정을 가능하게 합니다.
• 배치 결함 방지: 이는 제조 단계에서 제품 결함을 방지하는 실질적인 피드백을 통한 폐쇄 루프 프로세스 입니다. 따라서 제품이 소음 및 진동 수준 측면에서 최고 수준을 유지하므로 비용이 많이 드는 불량품 발생을 방지할 수 있습니다.

이는 당사가 따르는 단계와 예측 가능성 및 신뢰성을 제공하는 방법을 설명하는 정밀 기어 가공 방법론 입니다. 이 방법론은 제조상의 문제 해결에 집중하는 CNC 기어 가공 회사 로서 LS Manufacturing의 경쟁력을 확립하고, 기어 제조 공급업체 로서의 입지를 강화합니다.

그림 2: LS Manufacturing의 선반 가공을 이용한 기계 시스템용 기어 부품 생산

미래지향적 설계 최적화(DFM)를 통해 원천 비용을 절감하는 방법은 무엇일까요?

설계 단계에서 맞춤형 기어 가공 의 비용 효율성을 확보하면, 제조 용이성을 고려한 능동적인 기어 설계 의 목표는 숨겨진 생산 복잡성을 제거하는 것입니다. 이 섹션에서는 실행 가능한 DFM(제조 용이성 설계) 프로세스를 자세히 설명하고, 부품 형상, 조립 논리 및 재료 선택에 대한 전략적 수정이 어떻게 비용 효율적인 기어 가공 과 최적의 시스템 성능을 위한 기반을 마련하는지 보여줍니다.

업계 사례들을 통해 알 수 있듯이, 비용 절감과 납기 단축은 설계 단계에서부터 고려되어야 하며, 협상을 통해 포기할 수 없는 부분입니다. 제조 가능한 기어 설계 전문 지식을 설계 초기 단계부터 활용함으로써, 초기 설계 의도를 최적의 생산 가능성으로 전환할 수 있습니다. 신뢰할 수 있고 데이터 기반의 대안 솔루션 을 제시함으로써, 고객은 투자에 대한 명확한 의사결정을 내릴 수 있습니다. 이는 복잡한 생산 과정에서 성공적인 결과와 부가가치 창출의 토대를 마련합니다.

당사의 첨단 툴링 기술과 동적 최적화는 어떻게 효율성을 향상시키는가?

경화합금 정밀 기어 가공 에서 높은 생산성을 달성하는 데 있어 가장 큰 어려움은 공구 마모 및 표면 품질과 같은 자연적인 한계에 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해, 본 제안에서는 특수 고급 기어 절삭 공구 와 새로운 공정 시뮬레이션 방법을 결합한 보완적인 접근 방식을 활용하여 높은 재료 제거율과 우수한 표면 품질이라는 장점을 최대한 활용하고자 합니다.

첨단 절삭 공구의 전략적 배치

당사는 가공 재료에 따라 Sandvik Coromant 코팅 카바이드 또는 Mitsubishi CBN과 같은 고품질 절삭 공구를 사용합니다. 18CrNiMo7-6과 같은 고강도 재료의 경우, 이러한 고품질 공구는 충분한 내마모성과 열전도율을 보장합니다 . 이를 통해 표준 공구에 비해 훨씬 더 공격적인 초기 절삭 데이터를 얻을 수 있으며, 효율적인 기어 생산 과 공구 수명 연장의 기반을 마련합니다.

채터 현상을 제거하기 위한 예측 동역학 시뮬레이션

당사의 독자적인 솔루션은 부품 가공 전에 절삭 공구, 부품 및 고정 장치 간의 상호 작용 시뮬레이션 결과를 기반으로 전체 기어 밀링 공정을 예측합니다. 이를 통해 진동 고조파가 발생하는 영역을 찾아낼 수 있으며, 이러한 영역은 가공 중 스핀들 속도 불안정을 유발 하여 가공 중 토크 마크를 발생시키는 원인이 됩니다. 따라서 당사는 이러한 영역을 사전에 프로그래밍하여 가공을 최적화할 수 있습니다.

적응형 실시간 파라미터 최적화

이 시스템의 핵심은 계획 단계뿐만 아니라 절삭 단계에서도 발휘됩니다. 절삭은 이송 속도와 스핀들 속도를 미세하게 조정하여, 정의된 맞물림 지점에서 완전한 절삭날 진입점을 구현하는 데 필수적입니다. 이송 속도와 스핀들 속도의 미세 조정을 통해 효과적인 칩 제어와 진동 제거가 가능해지며, 이를 통해 기존 규격보다 25~30% 더 큰 크기로 밀링 가공이 가능해집니다. 이것이 바로 당사의 고속 기어 가공 서비스의 원동력입니다.

폐쇄 루프 검증을 통한 정량적 결과

당사가 자체 개발한 테스트를 통해 이 접근 방식의 효과가 확실하게 입증되었습니다. 합금강으로 제작된 기어 부품을 대상으로 한 사례 연구에서, 이 방법을 통해 재료 제거율을 28% 향상시키고 표면 조도를 Ra 1.2µm에서 Ra 0.7µm로 개선할 수 있었습니다.

이는 기존 생산 기술 에 존재했던 물리적 한계라는 기본적인 병목 현상을 제거하기 위해 취해진 특정 조치와 관련된 기술적인 설명입니다. 당사의 정밀 기어 가공 분야 의 우월성은 최첨단 기술뿐만 아니라 절삭 공정 자체의 혁신에도 있음을 강조하고자 합니다.

그림 3: LS Manufacturing의 신속하고 비용 효율적인 제조를 위한 맞춤형 기어 제작

린 제조 공정은 기어 제조의 리드 타임을 어떻게 단축합니까?

리드 타임이 길어지는 이유는 기계 자체의 문제라기보다는 공정상의 낭비 때문일 수 있습니다. 저희의 린(Lean) 접근 방식은 이러한 낭비, 즉 긴 준비 시간, 이동 시간, 정보 전달 지연 등을 제거합니다. 이를 통해 기어 제조 공정 전반이 개선되고, 주문 접수부터 출하까지 예측 가능하고 신속한 워크플로우를 구현할 수 있습니다.

SMED를 통한 설정 시간 최소화

1. 내부 작업에서 외부 작업으로의 전환: 기계 가동 중단 시간을 활용하여 준비된 외부 활동으로 전환합니다. 즉, 공구 설정은 미리 설정되어 있으며, 고정 장치의 표준 구성 요소는 외부에서 준비 및 완성됩니다.
2. 맞춤형 배치 생산 결과: 이로 인해 5축 CNC 가공 센터의 전환 시간이 45분에서 10분 미만으로 단축되어 맞춤형 기어 배치 생산의 유연성이 향상되었습니다.

연속적인 자재 흐름을 위한 셀룰러 레이아웃

• 공정 공동 배치: 장비는 기어 제품군에 맞춰 U자형 셀로 배치됩니다. 여기에는 선삭, 호빙 , 디버링과 같은 작업이 포함됩니다.
• 운송 낭비 감소: 이 특정 생산 시스템은 부품 간 거리를 최소화하고 단계별 대기 시간을 줄여 부품 흐름을 개선하고 재공품 재고를 최소화하는 데 도움이 됩니다.

MES 통합을 통한 실시간 투명성 확보

1. 실시간 공정 추적: 공정 추적 측면에서, 제조 실행 시스템은 모든 작업과 그 상태를 실시간으로 표시하는 모니터링 시스템을 갖추고 있습니다. 기어 마무리 공정 단계 의 중단은 안돈 표시등을 통해 즉시 알려줍니다.
2. 사전 예방적 일정 관리: 이 도구를 통해 고객은 몇 초 만에 일정을 변경할 수 있으며, 고속 기어 가공 서비스 의 가능성에 대한 정확한 예측을 보장할 수 있습니다.

풀 기반 스케줄링 및 키팅

• 수요 중심 생산 개시: 이러한 생산 방식은 실제 최종 수요를 파악하여 이루어지므로 과잉 생산을 방지할 수 있습니다. 이는 칸반 시스템을 통해 관리할 수 있습니다.
• 현장 준비: 이는 모든 자재, 장비 및 절차를 실행 전에 사용 장소에 미리 준비하여 제공함으로써 검색으로 인한 지연을 방지하고 장비 품질 관리 의 연속성을 확보하는 시스템을 의미합니다.

본 문서는 린 기어 제조와 관련된 구체적인 원칙들을 상세하게 설명합니다. 최적화된 생산 워크플로우 효율성을 통해 기어 생산 리드 타임 지연 문제를 어떻게 해결할 수 있는지 보여주는 사례이며, 당사가 어떻게 신속한 기어 가공 서비스를 효과적으로 제공할 수 있는지에 대한 이유도 제시합니다.

그림 4: LS Manufacturing의 산업용 기어 가공 중 금속 칩 형성 과정의 근접 사진

LS Manufacturing 풍력 발전 산업: 고속 기어박스 기어 가공 프로젝트

경쟁이 치열한 풍력 산업에서 기어 신뢰성 문제는 발전 효율에 큰 영향을 미칩니다. 본 논문은 풍력 터빈 기어박스의 소음 및 고속 회전과 관련된 공급망, 제품 및 기타 측면에서 심각한 신뢰성 문제를 겪고 있는 고객에게 LS Manufacturing이 제공한 솔루션을 사례 연구로 제시합니다.

고객 과제

고객사는 42CrMo4 재질로 제작된 고속 유성 기어 세트에서 현장 고장을 여러 차례 발견했습니다. AGMA 12 규격에 따라 설계된 이 기어 세트는 85dB 이상의 소음과 18개월 미만의 수명 문제를 겪었습니다. 기존의 호빙 및 표면 경화 공정으로 인한 치형 가변성 때문에 납기가 8주로 예상 예산보다 40% 초과되었습니다.

LS 제조 솔루션

저희는 정밀 CNC 형상 연삭을 통해 치아 형상을 완성하는 방식으로 접근 방식을 전환했습니다. 하중 분산을 극대화하기 위해, 맞물림 시 최소한의 진동만 발생시키는 특허받은 치아 끝부분 및 뿌리 부분 형상 개선 기술을 적용했습니다. 그 후, 정밀한 질화 처리를 통해 균일하고 화합물이 없는 백색층을 얻었으며, 표면 경도는 HRC 58-62 에 도달했습니다.

결과 및 가치

최종 설계 단계에서 소음을 5dB 감소시키는 동시에 예상 수명을 3배 연장했습니다. 통합 공정 제어를 통해 단가를 35% 절감하고 납기를 단 4주로 단축했습니다. 고객사는 이를 통해 연간 2백만 엔 이상의 비용 절감 효과를 거두었으며, 프로젝트 진행 속도를 높이고 최종 사용자를 위한 기어 시스템의 신뢰성을 크게 향상시켰습니다.

본 사례 연구는 제조상의 한계를 근본 원인까지 진단하고, 데이터 검증을 거친 특화된 프로세스를 제공하는 당사의 역량을 보여줍니다. 간단히 말해, 성능, 비용, 납기 측면에서 측정 가능한 개선을 제공함으로써, 당사는 고객에게 단순히 부품만 제공하는 것이 아니라, 고부가가치 산업 분야에서 경쟁력을 확보할 수 있도록 엔지니어링 솔루션을 제공합니다.

풍력 터빈 기어박스의 성능 향상과 비용 최적화를 즉시 실현하세요. 완벽한 기술 솔루션을 제공합니다.

정밀 기어 가공 견적을 받으려면 어떤 주요 정보가 필요합니까?

초기 데이터 세트가 불완전할 경우, 후속 공정에서 기어 가공 비용 과 같은 예상치 못한 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 기어 가공 견적은 복잡할 뿐만 아니라 비용 측면에서도 예측하기 어렵습니다. 앞서 언급했듯이, 모든 데이터를 확보하는 것은 최적의 생산 계획을 수립하는 데 도움이 됩니다. 이는 기어 제조 비용을 정확하게 산정하고 보장할 뿐만 아니라 다음과 같은 이점을 제공합니다.

3D 모델을 통한 부품 형상 완성

핵심은 상세한 3D 모델(STEP/IGS) 입니다. 이를 통해 엔지니어는 언더컷, 필렛, 복잡한 치근 형상 등 기어 설계 전체를 분석하여 최적의 공구 경로와 고정 장치 전략을 계획할 수 있습니다. 2D 도면이 없거나 모호할 경우, 잘못된 가정으로 인해 생산 과정에서 비용이 많이 드는 수정 작업이 발생할 수 있습니다.

재료 사양 및 열처리 요구 사항

기판 재질(예: 20CrMnTi )과 표면 경도(예: HRC 58~62 )는 전체 공정에 영향을 미칩니다. 이러한 데이터는 기어 절삭 공구 선택뿐만 아니라 침탄 또는 질화와 같은 후가공 공정에서도 매우 중요하게 고려되며, 생산되는 부품의 비용과 수명을 결정짓는 핵심 요소 중 하나입니다.

연간 생산량 및 주요 품질 특성

연간 생산 물량은 비용 효율성이 가장 낮은 생산 방식을 선택하는 데 결정적인 요소입니다. AGMA 12 규격 의 치형 공차 매개변수 값이나 표면 조도 매개변수 Ra 0.4 값과 같은 맞춤형 요구 사항을 가정하면, 연간 생산 물량에 따라 품질 관리 요구 사항과 경제적 효율성 사이의 균형 잡힌 접근 방식을 계산할 수 있습니다.

허용 오차 및 후처리 사양

기하학적 형상 외에도 내경 크기 및 기어 동심도 와 같은 중요 치수의 공차와 필요한 경우 기타 부차적인 요구 사항이 있습니다. 이는 기어 가공 단계 의 모든 요소와 범위에 언급된 검사 프로세스를 처음부터 고려하기 위한 것입니다.

이번 데이터 요청은 저희 기술 협력의 시작을 의미합니다. 단순한 가격 문의부터 귀사의 요청 사항에 대한 저희의 실현 가능성 평가에 이르기까지, 귀사에서 제공해 주시는 데이터는 저희에게 큰 도움이 됩니다. 이를 통해 저희는 확립된 공정을 바탕으로 기어 가공에 대한 정확하고 신뢰할 수 있는 견적을 제공해 드릴 수 있으며, 프로젝트 초기 단계부터 예측 가능한 결과를 보장해 드릴 수 있습니다.

자주 묻는 질문

1. 귀사에서 가공 가능한 기어의 최대 모듈 및 크기 범위는 무엇입니까?

저희는 기어 가공 기계를 이용하여 톱니를 생산할 수 있습니다. 톱니의 모듈은 0.5에서 20까지 다양합니다. 최대 직경은 2,000mm 입니다. 모듈은 기어의 종류에 따라 달라지므로 정확한 판단을 위해서는 사진을 확인해야 합니다.

2. 소량 맞춤형 기어의 일반적인 생산 주기는 어떻게 됩니까?

기존 재료를 사용한 시제품 제작이나 소량 생산은 2~3주 밖에 걸리지 않으며, 이는 업계 표준인 4~6주 보다 훨씬 짧습니다.

3. 대량 생산 과정에서 기어 품질은 어떻게 유지됩니까?

당사는 주로 통계적 공정 관리(SPC)를 활용하여 주요 치수를 실시간으로 관찰합니다. 또한, 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 초도품, 검사품, 완제품 검사를 실시합니다.

4. 기어 열처리 분야에서 어떤 경험이 있으신가요?

당사는 침탄, 질화 및 유도 경화와 관련된 열처리 분야에서 자격을 갖춘 파트너와 적극적으로 협력하고 있습니다. 또한 변형 억제 및 중심부 인성 유지를 위한 열처리 전반에 걸친 문제 해결 능력도 갖추고 있습니다.

5. 기어 맞물림 성능을 최적화하기 위한 기어 개조 서비스를 제공할 수 있습니까?

네, CNC 프로그래밍 기술에는 변속기 소음을 효과적으로 줄이고 하중 용량을 향상시키기 위해 톱니 방향 및 프로파일 수정, 크라운 가공, 그리고 위상학적 모서리 수정 등이 포함됩니다.

6. 기어 가공에 주로 사용하는 재료는 무엇입니까?

당사는 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 주철, 구리 합금은 물론 POM 및 나일론 과 같은 엔지니어링 플라스틱까지 효율적으로 가공할 수 있습니다. 또한 고객의 운영 환경에 가장 적합한 경제적인 재료에 대한 자문도 제공해 드립니다.

7. 만약 제가 상세한 기어 도면이 없고, 개념도나 샘플만 있다면 도움을 주실 수 있나요?

물론, 저희 서비스는 역설계 및 설계 최적화부터 제조까지 모든 단계를 포괄합니다. 샘플을 제공해 주시거나 요구 사항을 설명해 주시면, 저희 전문 엔지니어들이 모든 단계에서 전문적인 지원을 제공해 드릴 준비가 되어 있습니다.

8. 귀사는 지적 재산권을 어떻게 보호하고 있습니까?

저희는 고객의 지적 재산권을 존중합니다. 모든 프로젝트 착수 전에 엄격한 기밀 유지 계약을 체결할 수 있으며, 디자인 및 데이터의 물리적, 디지털적 분리를 위한 조치를 마련해 드립니다.

요약

기어 가공은 주문 제작 방식보다 훨씬 복잡합니다. 이 작업은 엔지니어링 공정을 거칩니다. LS Manufacturing만의 고유한 철학과 엔지니어링 지식을 결합하여 비용 절감, 품질 향상, 납기 단축이라는 세 가지 과제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 이러한 모든 요소에 대한 해결책은 제조 과정에서 제공됩니다. 단순히 제품을 납품하는 것이 아닙니다.

프로젝트가 기어 소싱에 해당하시나요? 이제는 작업 방식을 바꿔 지능적인 팀워크 환경을 도입할 때입니다. 현재는 부품 및 기어 설계 도면만 업로드하면 되지만, 저희에게 연락하시면 완벽한 가공 기어 패키지를 제공해 드립니다.

지금 바로 정밀 기어 가공 솔루션을 도입하여 비용, 품질, 납기라는 불가능해 보이는 세 가지 요소를 극복하세요!

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@longshengmfg.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
더 자세한 내용을 알아보시려면 저희 웹사이트 www.lsrpf.com 을 방문하세요.