低圧ダイカスト VS.重力鋳造サービス: アルミニウム部品に適したプロセスはどれですか?

低圧対重力鋳造サービスは、気孔率の欠陥を解決するターゲットを絞った分析です。 低圧鋳造とは何かを理解すると、スクラップを削減できます。

低圧鋳造により、強度が 280 MPa 以上となり、コストが 20% ～ 35%削減されます。より細かい粒子、より短いサイクル時間、そして高い信頼性を実現します。

低圧ダイカスト VS 重力鋳造 – アルミニウム部品のクイックリファレンス

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重要なポイント:

• 気孔のない完全性: 気孔のないダイカストは、<0.5% の気孔率で達成され、成功した 2.5 MPa含浸なしのリークテスト。 GDC の気孔率は 5 ～ 8% で、1.0 MPa 以上で漏れます。
• 薄肉&軽量: LPDC は 2.0 ～ 2.5 mm の厚さの壁を欠陥なく鋳造できるため、 重量を 10 ～ 15% 削減できますが、重力鋳造では 4.0 mm 未満の厚さの壁を欠陥なく鋳造することはできません。
• 大規模なコスト効果: 金型の価格が高いにもかかわらず、LPDC のコストは GDC よりも40～60%高く、 歩留まり率は85～92%で、 スクラップ率は0.5%未満であるため、ユニットあたりのコスト効率が高くなります。 年間 2,000 ～ 5,000 個の生産。
• 熱処理の自由: LPDC のガス含有量は 0.1 cm3/100g Al 未満であるため、T6 プロセス (40% の降伏強度 HBW 90 ～ 110) を最大限に活用できますが、GDC は膨れやスクラップに直面します。問題です。

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

ISO 8062 では重力ダイカストにCT7～CT9 公差が必要ですが、12kgのA356ポンプハウジングの場合、720±10°Cの注湯および220°Cで±0.15mmの公差が可能でした。金型の予熱。 European Aluminium (EA) は、生産量が年間 250 ～ 50,000 個の場合には永久鋳型重力鋳造を推奨しています。しかし、14 か月の経験の中で、 水素濃度が0.15ml/100gAl を超えると、CT8 耐性が CT10 になることが判明しました。この場合、凝固シミュレーション、最初のピースの CMM チャート±0.15mm、注入あたりの水素含有量という 3 つの要件を考慮する必要があります。

LPDC 理論によると、CT6 ～ CT7 は0.3 ～ 1.5 bar の底部充填で可能ですが、8 kgの電気自動車のモーター ハウジングには 0.7 bar と CT7 公差 (±0.1 mm) の250°Cのダイが必要でした。 自動車技術者協会 (SAE) 規格では、気密構造の作成に真空補助 LPDC を利用しています。 120,000 個の部品を 18 か月にわたって監査した結果、0.15 MPaで気孔率が1.8% から 0.3% 未満に減少したことがわかりました。サプライヤーは、充填圧力のグラフ、ASTM E155 に準拠した X 線写真、およびライザーの歩留まり≥85% を提供する必要があります。

理論によると、LPDC は薄壁気密コンポーネントに適しており、重力は厚壁構造に適していますが、誤って 6 mm 壁のバルブ本体に LPDC を使用し、0.05MPa のゲート凍結で 180 個のコンポーネントを無駄にしました。 0.02% の Sr 改質を伴う700±5°Cでの傾斜注入重力鋳造に切り替えると、 スクラップは2.1%に減少し、T6 処理後の伸びは8%に回復しました。工具を使用する前に、プロセス理由メモ、2.5 ～ 4.0 mm の DFM 肉厚レポート、重要な寸法の工具Cpk≥1.33の 3 つを求めてください。

低圧ダイカストが気孔のない自動車部品に優れているのはなぜですか?

要求の厳しい自動車用途の場合、低圧鋳造サービスと重力鋳造サービスの選択が、気孔のない構造を実現するための決定要因となります。 LPDC では、0.05 ～ 0.2 m/s でキャビティを充填するために 0.02 ～ 0.1 MPa の乾燥空気を使用するため、重力ダイカストに固有の乱流の存在が排除されます。したがって、含浸なしで2.5MPaまでの耐圧性が保証されるため、その恩恵を受けることができます。

評価基準	低圧ダイカスト (LPDC)	重力ダイカスト (GDC)
充填メカニズム	層状ダイカスト。速度 0.05 ～ 0.2 m/s、圧力乾燥空気の場合0.02～0.1MPaです。	乱流の頂上からの自由落下、0.5 m/s を超える速度。充填が不安定です。
空隙率と密度	内部気孔率が 0.5% 未満。アルミニウムガス含有量は0.1 cm3/100g 未満です。	気孔率は5～8%、アルミニウムのガス含有量は0.5～1.5 cm3/100gです。
薄肉機能	コールド シャットを形成せずに肉厚 2.0 ～ 2.5 mm の鋳造に成功しました。	壁の厚さが4.0 mm未満の場合は失敗します。多くのミスランとコールドラップ。
寸法許容差	一貫した ISO 8062 CT5 (±0.3mm) 公差が可能です。	ISO 8062 CT7-CT8 (±0.8mm)、水素によるシフトはアルミニウムの0.15 ml/100gよりも高くなります。
コストとボリュームの経済学	モールド 15k-35k;収率85%～92%。損益分岐点 > 2,000～5,000 個/年。	モールド 10k～22k;収率50%～65%。すべてのボリュームの単位あたりのコストが高くなります。
熱処理の適合性	T6 熱処理が完全に可能 (HBW 90 ～ 110、280 ～ 320 MPa の降伏強度)。水ぶくれはありません。	F/T5 に限定。水膨れは525°C で発生します。 部品の 5～8% が廃棄されます。

<本体> を超えると故障します。 により、最大2.5MPaまで効果的です。 <ブロック引用>

LPDC で気孔のないアルミニウム鋳造を利用すると、内部気孔がまったくない形状を設計できます。これは、2.5MPaのリークテストに耐えることができ、二次プロセスを必要としない信頼性の高い自動車部品鋳造を製造するという要件を満たします。

加圧供給により LPDC でどのようにしてより高い引張強度が達成されるのですか?

低圧ダイカストでは、ダイカスト凝固中に圧力が加えられ、樹枝状結晶の間に液体金属を供給するために収縮気孔を克服します。これにより微細な構造が得られ、重力鋳造と比較して強度と伸びの両方が向上します。疲労破壊の場合、これにより長寿命が保証され、疲労破壊が減少します。

持続的な圧力により方向性凝固が可能

LPDC は、凝固プロセス全体を通して低圧ダイカストで 0.03～0.08 MPa を適用することで 低圧鋳造コストの利点を維持します。これにより、 金型壁からゲートに向かって方向性ダイカストが供給され、すべての収縮空隙が埋められます。したがって、亀裂の開始点を排除し、重力鋳造における5%～8%に対して<0.5% 気孔率を達成します。

洗練された二次樹状突起アームの間隔により強度が向上

圧力により生じる SDAS の範囲は、重力鋳造 (AFS) の35 μm ～ 50 μmに対し、15 μm ～ 25 μmとなります。このような微細構造の改善により、A356-T6 は240 ～ 280 MPa に比べて 280 MPa ～ 320 MPa に達するため、引張強度アルミニウム鋳造の用途が向上します。

優れた機械的性能により設計マージンを削減

強度により、肉厚を 10% ～ 15% 減らすことができるため、コストが削減されます。曲げ試験での疲労寿命は 40% 増加するため、それに応じて安全係数を減らすことができます。 精密鋳造部品メーカーとして、お客様の要件に応じてサスペンション アームやバッテリー フレームを製造できます。

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圧力補助送りにより、SDAS は半分に減少し、引張強度は15% ～ 20% 増加し、伸びは 2 倍になります。予測可能なダイカストの機械的特性は重力鋳造の可能性を超えており、保証の問題を回避し、より軽量な製品を設計できます。これは、LPDC テクノロジーがミッションクリティカルなアルミニウム鋳造にとって正しい選択であることを証明しています。

図 1: 低圧機械は密閉されたトランスミッション ハウジングを形成しますが、重力鋳造ではホイール リムの手動取鍋が必要です。

薄肉構造の寸法精度に優れるのはどの鋳造方法ですか?

LPDC メソッドは、2.0 ～ 3.0 mm の薄肉機能と ±0.3 mm の公差を備えたカスタム アルミニウム ダイカストソリューションを提供します。通常4.0 mm 厚などの重力鋳造で見られるコールド シャットやミスランはありません。複雑なハウジング構造と流体通路の場合、解決策は次のようになります。

コールドシャットなしで薄い壁を埋める

• 加圧充填: LPDC プロセスでは、0.02 ～ 0.08 MPaダイカスト薄肉機能を使用して、メルトを 2.0 ～ 3.0 mm のキャビティに注入しますが、GDC は 4.0 mm 未満にはできません。
• 結果: 複雑な内部通路でのミスランやコールドラップはなく、スクラップは 5% ～ 8% (GDC) から 0.5% 以下に減少しました。

寸法公差が厳しくなり、加工コストが削減されます

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ISO 8062 鋳造公差: LPDC は重力鋳造の場合、CT7 ～ CT8 (+/- 0.8mm) に対して CT5 (+/- 0.3mm) に達することができます。

メリット:ダイカストの寸法精度が向上するため、CNC 加工が 60% 削減され、コンポーネントごとの5 軸 CNC 加工にかかる貴重な時間が節約されます。 アルミニウム鋳造を作成できるため、仕上げプロセスのコストを節約できます。

本番稼働全体にわたる一貫した再現性

• プロセスの安定性: 加熱されたライザー チューブにより、溶融温度が一定 (+/-5°C) に保たれるため、熱歪みが軽減されます。
• 顧客への影響: ショットごとにパーツの寸法が一貫しています。したがって、組み立て中の問題が少なくなり、やり直しが最小限に抑えられます。

二次操作なしで複雑なジオメトリを有効にする

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薄肉機能: LPDC プロセスは、2.0 mm リブと 3.0 mm のオイル ギャラリーを 1 回のショットで充填できます。

お客様にとっての価値: 別個のコンポーネントとしてインサートを溶接またはろう付けする必要がなくなり、コンポーネントの製造コスト全体が節約されます。 ダイカスト プロセス の一貫性により、初回パスの歩留まりが 99% 以上であることが保証されます。

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LPDC では、CT5 公差レベルと加工時間の 60% 削減が示すように、重力鋳造では達成できない複雑なネットシェイプが得られます。 ISO 8062 鋳造公差情報は、正確な寸法が重要な場合に使用するプロセスを決定するための基準の基礎となります。つまり、この文書は LPDC が高精度で薄肉の部品を製造するための最良の選択肢であると位置づけています。

低圧鋳造のコストが重力鋳造よりも経済的になるのはいつですか?

ツールのコストのみに基づいて比較するのも誤りです。 低圧ダイカストは重力ダイカストよりも40%～60%高い金型コスト（15,000ドル～35,000ドル）が必要ですが、材料歩留まりが高いため、生産規模が拡大した場合の経済性が異なります。 ダイカスト コスト分析によると、生産量が年間 2,000 ～ 5,000 ユニットを超えると、LPDC は他の低圧鋳造コストよりも部品あたりのコストが安くなります。

経済比較表

パラメータ	重力ダイカスト (GDC)	低圧ダイカスト (LPDC)
塗りつぶしモード	ガスの閉じ込めを引き起こす乱流の自由落下	不活性ガスによる層流上向き充填
速度制御	不安定で、通常は >0.5m/s	0.05～0.2m/s の速度による高精度制御
気孔率レベル	気孔容積の 5%～8%	気孔率 0.5% 未満
耐圧性	通常、1.0MPa	低圧ダイカスト
スクラップ率	5%～8% 酸化物介在物	0.5% 未満

<本体> を使用して年間 2,000 ～ 5,000 ユニット <ブロック引用>

年間2,000 ～ 5,000 ユニットの年間生産量を超えると、単価は他のどのプロセス オプションよりも低くなります。 ダイカストの歩留まりの利点 (85% ～ 92% 対 50% ～ 65%) により、工具コストは 1 年で回収できます。スクラップと仕上げのコストが削減されるため、大量のアルミニウム鋳造には LPDC が有利になります。

図 2: 自動化された低圧ユニットが金型に垂直に充填し、作業員が手動で溶融アルミニウムを重力型に流し込みます。

LS Manufacturing では、複雑な LPDC ツーリングの熱平衡をどのように維持していますか?

安定した温度を維持すると、収縮がなく、工具の寿命が長くなります。 LS Manufacturing は、16 個の PID 制御ループを備えたコンフォーマル水冷を実装し、320°C ± 10°C の一定温度を維持します。この ダイカスト熱管理 ソリューションは、ホット スポットを排除します。

マルチチャンネルのコンフォーマル冷却によりホットスポットを排除

コンフォーマルチャネルは、厚い部分から薄い部分への移行部のスポット冷却により鋳造形状に密着します。熱除去によっても欠陥レベルが 0.3% 未満に低下するため、鋳造後の検査と再調整のコストの節約につながります。

閉ループ PID 制御によりプロセスの安定性を確保

PID 制御は、ダイ温度を目標レベルから ±10°C 以内に維持します。オープン ループ システムと比較して、鋳造プロセスの比較では、熱変動が 40%少ないことが実証されています。寸法の一貫した鋳造、迅速な認定サイクル、半分のスクラップ率など、すべてを実現します。

シミュレーション主導の設計による欠陥の予測と防止

Magmasoft シミュレーションは、鋼材を切断する前に収縮ゾーンを決定します。 LS Manufacturing ツール ソリューションは、95% 以上の初回成功率を達成する最適化された冷却配置を使用しています。金型の寿命は業界標準の 2 倍である 100,000 ショット以上 であるため、ダイカスト金型の寿命が長くなり、交換の必要性が低くなります。

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コンフォーマル冷却、16 ゾーン PID、Magmasoft 検証により、100,000 ショット以上の金型寿命を持つ欠陥のない鋳物が得られます。この工業用鋳造サービスにより、部品あたりのコストが削減されます。 ダイカスト冷却システムは効率的な熱除去を提供し、生産がフル稼働であることを確認します。

両方のプロセスにおける熱処理の適合性に関する主な考慮事項は何ですか?

熱処理適合性が低いということは、鋳物中に存在するガスの量が極めて少ないことを意味します。 重力鋳造には 100g あたり 0.5 ～ 1.5 cm3 の Al ガスが含まれており、525°C で表面に膨れが発生します。逆にLPDC は Al 100g あたり 0.1 cm3 未満しかトラップしないため、T6 処理が可能になります。耐荷重部品の降伏強度は 40% 高く、HBW 90 ～ 110 の硬度が得られます:

ガス含有量が熱処理の実現可能性を決定します

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ガスレベル: ダイカストガス含有量は重力鋳造プロセス中、0.1 cm3/100g Al未満の範囲です。ガス含有量は0.5～1.5 cm3/100g Alです。

膨れのリスク: 重力鋳造の場合、525 °C で 5% ～ 8% の割合で表面膨れが発生しますが、LPDC にはこの問題はありません。

メリット: スクラップコストなしで T6 を注文し、最大 10% ～ 15% 品質コストを節約できます。

LPDC で水膨れリスクを排除

• メカニズム: 重力鋳造中に存在するガスは、溶体化により膨張します。
• LPDC の利点: 孔のない構造は、525°C の温度での浸漬に耐え、水膨れのリスクがありません。
• 利点: ダイカストの際にブリスターが発生することがなくなり、より迅速な配送が可能になります。

T6 後の機械的特性の向上

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硬度: LPDC A356 は T6 熱処理後に HBW 90 ～ 110 に達しますが、重力鋳造では HBW 70 ～ 85 にしか達しません。

強度: 降伏強度が40%増加し、280～320 MPaに達します。すべての T6 熱処理アルミニウム仕様を満たしています。

あなたの価値:より硬くて強いパーツを実現し、強度を犠牲にすることなくより薄いパーツを作成できます。

安全性が重要な部品に対するアプリケーションの影響

• 疲労寿命: LPDC T6 部品は10⁷ サイクル以上保持します。サスペンション アームやホイール ハブに最適です。
• 認定: 貴社は精密鋳造部品メーカーであるため、自律システムで使用するための認定部品を提供しています。
• 一貫性: ダイカスト析出硬化により、OEM の一貫した硬度が得られます。

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LPDC の100g Al あたり 0.1 cm3 未満のガス含有量により、完全な T6 処理適合性が確保され、40% 向上した降伏強度と膨れのない HBW 90 ～ 110 を実現します。軽量の高強度ダイカストは、最も厳しい疲労試験に合格します。このカスタム アルミニウム ダイカストを製造する特別な能力と、熱処理の互換性により、最高の安全基準を備えた自動車用途での競争力が高まります。

図 3: レードル注湯から加圧チャンバー充填に切り替えることで、オートバイのアルミニウム シリンダー ヘッドの生産が最適化されます。

LS Manufacturing、航空宇宙エンジン ブラケット向けの低圧ダイカスト サービス: 45% の重量削減と欠陥ゼロの生産

ヨーロッパの航空宇宙サプライヤーは、重力鋳造プロセスで A356 アルミニウム合金のエンジン ブラケットを製造する際に、スクラップと重量の問題に直面する必要がありました。低圧鋳造技術はLS Manufacturing によって採用されており、 重量が 45% 削減され、欠陥のない鋳造生産が可能になりました。 精密鋳造部品メーカーとして、当社は以下を通じてコストと品質の向上を保証します。

クライアント チャレンジ

重力鋳造を使用して製造されたブラケットには、内部の気孔率が高く、 肉厚が 3.0 ～ 18.0 mm の範囲で不均一でした。 T6 溶体化熱処理時の膨れや割れの問題により、 スクラップ率は18%でした。 ダイカスト シミュレーション プロセスがなければ、ベンダーは流れの挙動を理解して重量を軽減することができません。

LS 製造ソリューション

エンジニアは、Magmasoft シミュレーションを通じて航空宇宙用アルミニウム ブラケットの設計を再設計し、ボトムゲート ランナー システムに 12 個の動的なスポット冷却チャネルを設けました。正確な充填圧力0.045 MPaと2.2 mmのリブグリッド構造を実現するために壁の形状を最適化しました。このようなカスタム LPDC ソリューションにより、収縮ボイドやガス閉じ込めの問題を防ぐことができました。

結果と値

部品重量は8.5 kg から 4.7 kg (44.7%) に減少し、内部気孔率は0.2%未満で、X 線検査は ASTM E155 に基づくレベル 1 より良好で、気密シールは漏れがなく3.0 MPaでした。バッチのスクラップ率が18% から 0.3% に削減され、 コストを38%削減できました。 ダイカストの軽量化により、年間 200,000 ドルの節約につながり、DFMA/トレーサビリティ ソリューションにより FAR-25 認証を 25 日早く取得できるようになりました。

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欠陥が無視できる程度のコンポーネントの重量が 44.7%削減され、コストと認証にかかる時間の両方が 25 日削減されました。 LS Manufacturing では、シミュレーションベースの設計、プロセス制御、完全なダイカスト品質保証システムを採用し、最も困難な航空宇宙プロジェクトにも最適なソリューションを提供します。

ブラケット重量を 45% 削減し、スクラップを 18% からゼロ近くまで削減したい場合は、シミュレーションに最適化された当社の低圧ダイカスト ソリューションについてお話しましょう。

特定のプロジェクト要件に応じて LPDC と GDC のどちらを選択するか?

低圧ダイカスト (LPDC) と重力ダイカスト (GDC) のどちらを選択するかは、コンポーネントの形状、パフォーマンスのニーズ、必要な生産数量の詳細な評価に基づいて決定されます。肉厚、耐圧性、年間生産量、熱処理、スクラップ、工具コストなどの 6 つの変数の定量的決定マトリックスを使用すると、どれが自社にとってより良いかが明確にわかります。上記のガイドラインを使用して、低圧対重力鋳造サービスまたは重力鋳造への適合性を評価してください。

壁の厚さによって最小充填能力が決まります

壁の充填に関しては、LPDC は制御された圧力により 2.0 ～ 3.0 mm まで充填できますが、GDC は4.0 mm 以下に充填することができず、コールド シャットが発生しやすくなります。リブまたはチャネルの設計が厚さ 3.0 mm 未満の場合、LPDC はミスラン欠陥のリスクを軽減するのに役立ちます。 ダイカストの肉厚は、LPDC を選択する際の主な基準となります。

漏れリスクを決定する耐圧要件

LPDC の気密性は 2.0 MPa を超えます (2.5 MPa でテストされ、漏れはありません) が、圧力が 1.0 MPa を超えると GDC のシールが破損し、二次含浸が必要になります。オイル回路、ブレーキ部品、バッテリーハウジングなどの漏れ防止用途では、LPDC を使用するとシーラントコーティングが不要になります。 鋳造プロセスの比較によると、GDC はシーリングのために部品あたり 15% ～ 20% のコストを追加します。

年間生産量がツールの回収を左右する

LPDC 金型への投資は、GDC の$10,000～$22,000と比較して、$15,000～$35,000です。ただし、LPDC の歩留まりが高い (50% ～ 65% と比較して85% ～ 92%) ため、損益分岐点は年間 3,000 個の部品を超えることになります。注文が 1,000 個未満の場合は、コストが高くなるのを避けるために、重力鋳造の見積もりをリクエストする必要があります。 3,000 個を超える注文の場合、LPDC は 1 個あたりの価格を下げ、償却を早めます。

熱処理互換性により特性の選択肢が拡大

LPDC のガス含有量が 0.1 cm3/100 g Al 未満であると、完全な T6 処理 (溶体化および時効) が保証され、硬度 HBW 90 ～ 110 と40% 高い降伏強度が得られます。 GDC では525℃で水膨れが発生するため、処理が F または T5 に制限されています。仕様で少なくとも280 MPa の降伏または 10⁷ サイクルを超える疲労耐性が必要な場合、LPDC は必須です。 ダイカスト熱処理の範囲が広いため、より軽量でありながら強度のある構造が得られます。

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肉厚、気密性、体積、熱処理、スクラップ、工具などのパラメータを含むこの 6 次元マトリックスを使用すると、LPDC と GDC の間で適切な選択を行うことができます。 ダイカスト プロセスの選択方法論に関しては、推測の余地はなく、コストと品質の目標に従ってプロセスを適切に選択するのに役立ちます。

図 4: ロボット アームが重力鋳造での危険な注湯を処理し、油圧ラムが低圧システムで金型を固定します。

信頼できる精密ミョウバンのサプライヤーとして LS Manufacturing を選ぶ理由inum 鋳造サプライヤー

複雑な鋳造における経験豊富なパートナーとの協力は、高度に発達した設備、高品質の管理、製造の各段階でのエンジニアリング サポートを備えたパートナーによってのみ可能になります。 LS Manufacturing では、ZEISS CMM、分光測定、および3D X 線分析を備えた 50,000 平方メートルのデジタル施設で28 個の自動 LPDC/GDC セルを使用しています。 ダイカスト自動化用のこのような高度なツールを使用すると、欠陥のないコンポーネントを受け取ることができます。

設備と計測による精度の保証

• 生産資産: ロボット支援ハンドリングを備えた 28 個の自動化された 低圧/重力鋳造 セル。
• 検査ツール: ZEISS CMM (公差 ±0.002 mm)、発光分光計、および 3D X 線コンピュータ断層撮影。
• 利点: すべての鋳物は図面公差まで測定されます。隠れた欠陥は存在しません。このダイカスト検査システムは、組立プロセスに漏れることがないことを保証します。

フルサービス エンジニアリングにより市場投入までの時間を短縮

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DFM サポート: 当社のエンジニア チームが 3D モデルのキャスタビリティをチェックし、トランジションとドラフト角度を提案します。

シミュレーション: Magmasoft ソフトウェアを使用して流体の流れと凝固プロセスのシミュレーションを行い、工具鋼を切削する前に欠陥を予測します。

迅速なプロトタイピング: デザインを検証するために、完全に機能するプロトタイプを7～10 日で納品します。

量産: 同じプロセス条件を使用して部品数 100 個から 10,000 個まで簡単に移行できます。

利点: 反復サイクルを 3 ～ 4 週間節約できます。 ダイカストのラピッド プロトタイピングは、競争に対抗する上で大きなメリットとなります。

品質システムにより 100% の配送コンプライアンスが保証されます

• 認証: すべてのステップはIATF 16949 および ISO 9001 規格に基づいて管理されます。
• トレーサビリティ: 溶融化学反応から最終 CMM レポートまで、バッチの完全な追跡。
• 自信: すべての納品には PPAP と管理計画の文書が含まれています。 精密鋳造部品メーカーとして、当社は自動車および航空宇宙 OEM 企業から要求された監査証跡を提供できます。

複雑なジオメトリ向けのカスタム ソリューション

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材料の柔軟性: A356、A380、AZ91、および独自の合金。

工具の専門知識: 内部金型の設計と構築により、製造サイクル タイムが短縮されます。

あなたの価値: 型にはまったプロセスではなく、パフォーマンスとコストの基準に合わせて特別に設計されたカスタム アルミニウム ダイカストソリューションが得られます。

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28 セルの自動化、完全な計測機能、IATF 16949 認定プロセスを備えた LS Manufacturing では、最も厳格な寸法および機械的公差を満たす鋳物を製造しています。この 工業用鋳造サービスは、DFM、シミュレーション、ラピッド プロトタイピング、連続生産をすべて 1 つ屋根の下で提供します。リスクを最小限に抑え、リードタイムを短縮し、98% 以上の初回合格率を実現する業界リーダーと協力してください。

よくある質問

1. LPDC 装置と GDC 装置の主な構造の違いは何ですか?

LPDC は、密閉された保持炉とライザー チューブを使用して、0.02 ～ 0.1 MPa のガス圧下で徐々にボトムアップ型の充填を行います。対照的に、GDC は開いた金型と注ぐカップを使用し、溶融アルミニウムの重力のみに依存して金型を上から下に充填します。 LS Manufacturing の LPDC マシンは、0.01 MPa までのガス圧力を高精度に制御できます。

2. Gravity ダイカスト部品は欠陥なく T6 熱処理を受けられますか?

GDC 部品の T6 熱処理プロセスは、500°C を超える温度での溶体化熱処理中に重力注入により空気の閉じ込めが発生し、GDC 部品の表面膨れの問題を引き起こす可能性があるため、困難です。高強度の T6 特性を実現するには、LS Manufacturing では LPDC の使用をお勧めします。

3. LS Manufacturing での LPDC ツールとサンプル納品の平均リードタイムはどれくらいですか?

弊社での金型の製造プロセスには約 20 ～ 30 日かかります。 高精度 CNC 加工と金型流動シミュレーションの技術を使用して、 金型完成後5 ～ 7 日以内に試運転を行い、T1 アルミニウム合金サンプル (CMM 検査済み) を納品します。

4. LS Manufacturing が低圧ダイカストで達成できる最小肉厚はどれくらいですか?

一定の低圧供給により、LS Manufacturing は2.0 ～ 2.5 mm という薄さの局所的な鋳物を生産することができます。これは、従来の重力鋳造法で可能だった 4.0 mm の壁厚に比べて大幅な改善であり、部品の軽量化が向上します。

5. LS Manufacturing では、鋳造部品の内部の健全性と気密性をどのように確保していますか?

Magmasoft を使用した事前シミュレーション、フルタイムの100% X 線検査、3.0 MPa の圧力の水中での気密検査を組み合わせて使用します。 LS Manufacturing が使用する低圧凝固供給プロセスにより、内部気孔率のレベルは 0.5% 未満に維持されます。

6. LS Manufacturing で LPDC 用に最も一般的に加工されているアルミニウム合金はどれですか?

当社が通常扱う合金には、A356/AlSi7Mg0.3 (高い引張強度と伸び)、A380/ADC12 (優れた金型充填能力) および A319 が含まれます。 LS Manufacturing では、引張強度と耐食性の観点から、お客様の仕様に応じた合金配合を開発できます。

7. LPDC の初期工具コストは高圧ダイカスト (HPDC) とどのように比較されますか?

LPDC ツールの価格は、通常、同じサイズの HPDC モールド ツールの35% ～ 50% を超えることはありません。これは、LPDC プロセスが0.1 MPa 以下の圧力で動作するのに対し、HPDC は30 ～ 100 MPa 以上の圧力で動作するという事実によるものです。これにより、大型の型締機や特殊な金型材料が不要になります。

8. LS Manufacturing に迅速かつ正確な低圧鋳造の見積もりを依頼するにはどうすればよいですか?

3D STEP/IGES ファイルと 2D 図面を材料要件と年間生産する部品の量とともにアップロードします。 詳細な見積もりは、DFM (製造向け設計) 分析レポートとともに 24 時間以内に提供されます。

概要

LPDC 鋳造と重力鋳造は、構造品質と物流コストに影響を与えます。重力鋳造は、肉厚の単純な部品を小ロットで製造する場合に適用できます。 LPDC 鋳造は、気密性、強度、最小限の気孔率と均一な充填を備えた薄壁を必要とする高品質の部品の製造に適しています。 LS Manufacturing は、製造、PID 制御成形装置、IATF 16949 ベースの DFM プロセスにおいて長年の経験を持っています。

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LS 製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度 CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、次の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com

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コストファクター	重力ダイカスト (GDC)	低圧ダイカスト (LPDC)
初期金型投資	$10,000～$22,000	$15,000～$35,000 (40%～60% 増額)
材料歩留まり	大きなライザーにより 50%～65%	85%～92% (密閉型加圧金型使用)
欠陥による廃棄率	5%～8%	0.5% 未満
キャスト後の仕上げコスト	高 – 多くの研削と機械加工が必要	低 – フラッシュが非常に少なく、ニアネット シェイプ
損益分岐点ボリュームしきい値	単価は常に高くなります (重力鋳造の見積もり)	ダイカストの損益分岐点