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カスタム高圧ダイカスト サービスは精密プロセスであり、アルミニウム部品の気孔を解決します。チームは高圧鋳造とは何かを尋ねます。
このモデルは、欠陥をゼロにするためにコストを 30% ～ 50% 削減します。ショット速度は ±1% 以内、充填時間は 20 ミリ秒未満、 ゲート速度は 25 ～ 45 m/s に設定されます。
カスタム高圧ダイカスト – 精密部品製造のクイックリファレンス
<本体> 削減されました重要なポイント:
- 精度と品質: 超薄肉ダイカストと真空アシストおよび閉ループ制御により、厳しい許容誤差を実現します。 ±0.015mm および 99.9% のリークフリー率を実現し、二次含浸やヘリウムテストは必要ありません。
- コストとライフサイクル: 金型の寿命は 200,000 ショット以上で、コンフォーマル冷却チャネルを備えた H13 鋼金型を使用しています。 DFM は CNC を 90% 削減し、部品コストを 35%、サイクル時間を 35% 削減します。
- 材質と性能: 低鉄 AlSi10MnMg は少なくとも10%の伸びと 320MPa 以上の引張強さを持っています。
- スピードとサポート: データの送信は、DFM サポート、金型償却の詳細、単価の透明性により、24 時間で見積もりプロセスを完了します。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
ISO 8062-3 は HPDC の DCTG 4 ～ 6 に対して指定されていますが、690±10°C および120±5 MPa の溶融射出でのみ ±0.05 mm を維持できました。 米国鋳造協会 (AFS) によると、重要なシールの場合、気孔率は 0.1% 未満と予想されます。しかし、200,000 個の部品を 14 か月かけて分析したところ、50 mbar の真空に達した後は X 線除去率が3.2% から 0.4% に減少したことが判明しました。
理論では最大30～60m/sのゲート速度が許容されますが、2.5mmの5G基地局ハウジングは220±10°Cのダイで55±2m/sに上昇する前に45m/sのゲート速度でコールドシャットに遭遇しました。 世界鋳造機関 (WFO) は、A380 の凝固特性を報告しています。しかし、32 個のダイの18 か月評価により、4mmボスの局部収縮が過小評価されていたことが判明しました。
ダイ寿命モデルは H13 で100,000 ショットを謳っていますが、ΔT>15°C での冷却チャネルのスケーリングにより、当社の自動車用ターボ ハウジングはドリフトが ±0.08mm になるまで修理が必要になるまで 62,000 ショットしか持ちませんでした。しかし、180±5°Cのコンフォーマル冷却の採用により、 ボア同心度のCp≧1.67を維持しながら、部品寿命を 115,000 ショットに延長しました。工具設計を最終決定する前に、冷却チャネル Cpk≥1.33、ショット間のキャビティ圧力変動 ≤±3%、および摩耗補正方法の 3 つのポイントを書面で要求します。
精密構造コンポーネントには重力砂型鋳造ではなく高圧ダイカストが必要なのはなぜですか?
EV バッテリー ハウジングや航空宇宙用電子機器取り付けの軽量化要件により、肉厚が <1.5 mm に減少するため、重力砂型鋳造は冷却と流量制御の点で効果がなくなり、ミスランにつながります。 高圧ダイカストは、次の側面を通じてこのような問題を解決します。
超高射出圧力による薄肉充填の信頼性
重力砂型鋳造では、1.5 mm 未満のキャビティ内では表面張力に打ち勝つことができません。当社のカスタム高圧ダイカスト サービスでは、金属が凝固する前にすべてのキャビティが充填されるように、80 ～ 120 MPa、50 m/s の圧力を適用します。厚さわずか 0.8 mm の壁ではミスランが発生せず、構造の完全性を損なうことなく重量を最適化できます。
結晶粒微細化により 320 MPa 以上の疲労強度が向上
金型の冷却速度が遅いと結晶粒が大きくなり、亀裂が発生しやすくなります。 ダイカスト プロセスからの熱の迅速な除去により、ASTM 8 以下のサイズの粒子が保証されます。お客様の部品の引張強度は320 MPa 以上で、数百万回の振動に耐えながら重力鋳造された部品よりも 40% 向上しています。 カスタム ダイカスト合金を正しく選択すると、延性が向上します。
閉ループ制御により微小収縮気孔率を 99% 排除
通常の鋳造では気孔が残り、薄いリブが弱くなります。この閉ループ サーボは、 プランジャーの位置と射出圧力を制御し、ショット プロファイルを瞬時に変更します。毎回再現性があり、気孔のない微細構造が得られ、突然の破損やスクラップ材料が発生する可能性はありません。この精密ダイカストは、重要な領域で±0.05 mmという厳しい公差を維持します。
推測ではなくプロセスの安定性によるコストの予測可能性
高圧ダイカストのコストは砂型鋳造に比べて高いと考えられていますが、砂型鋳造のスクラップ率が15～25%であるため、部品あたりのコストが増加します。初回実行時の成功率が 98% 以上であれば、使用可能な部品に対して料金を支払うことになります。砂型の 1 時間ごとのプロセスと比較してサイクル タイムが 60 秒未満になった結果、全体的なコストが 20 ～ 30% 削減され、品質が向上しました。
高い射出力をASTM 8 粒径、320 MPa 以上の極限引張強さ、気孔率 99% 削減などの物理的特性に変換することで、高圧ダイカストにより薄肉部品が現実のものとなります。このような知識とクローズドループ情報および業界標準により、当社の工業用ダイカスト サービスは、重力鋳造ではお客様の要求を満たすことができない自動車および航空宇宙用途に最適なソリューションとなります。
PQ² ダイアグラム マッチングにより、薄壁ハウジングの局所的な収縮気孔をどのように防ぐことができますか?
調達エンジニアが難しい薄肉のモーター ハウジングを調達する場合、収縮気孔が原因で気密テストが失敗することは非常によくあります (0.2 MPa 以上で 0.5 cm3/min)。 PQ² グラフのマッチングにより、射出出力とゲート面積の動的バランスを通じて問題が解決され、アルミニウム ダイカスト部品の成功率は 99.8%です。
正確な PQ² 方程式のキャリブレーション
- 出力とゲート: 機械の圧力と流量はゲート抵抗のグラフと一致します。
- 15 ミリ秒のトランジション: 低速ショットから高速ショットに正確に切り替え、メルト フロントの動きを制御します。
- リーク率は ≤0.5 cm3/min で、再加工は不要です。これを精密ダイカストメーカーが各工具の設計に適用しています。 ダイカスト金型メーカーは、ゲートの形状が PQ² ターゲットに対応していることを確認します。
650°C ±5°C での厳密な過熱制御
充填時間が 0.02 秒に短縮
- 20 ミリ秒の充填: 冷却キャビティや収縮キャビティがないことを確認します。
- 閉ループ センサー: 各サイクルに基づいてショット プロファイルを変更します。
- 結果: 業界標準の ~85% (NADCA) に対し、リーク テストの成功率は 99.8% です。 カスタム金属部品メーカーとして、追加料金を支払うことなく信頼性を得ることができます。 薄壁ダイカストにより、 0.8 mm の壁に気孔がありません。
データドリブン ゲート設計の検証
PQ² ダイナミック バランスを使用すると、15 ミリ秒の相転移、±5°C の超加熱、0.02 秒の充填時間により、薄肉鋳物は99.8%の気密性を達成することができ、これにより最も困難な調達問題の 1 つを予測可能でリスクのないものに変えることができます。閉ループ データと NADCA 標準を通じて、PQ² マッチングが鋳造品から収縮気孔を除去する唯一の技術であることが決定的に証明されています。
図 1: 硬化鋼金型をクランプして、高圧亜鉛鋳造用の射出チャンバーを準備します。
コアツーリングの設計変数は長期的な高圧ダイカストのコスト効率をどのように促進しますか?
調達管理者は初期金型見積もりのみを考慮するため、熱疲労亀裂に関連する長いダウンタイムの隠れたコストを無視します。使用される鋼材、その硬度、冷却管の形状などの主要な工具設計変数によって、長期的なダイカストのコスト要因が決まります。コンフォーマル冷却を備えたHRC 48～52の H13 鋼にアップグレードすると、熱疲労の原因が排除され、ダイカスト金型のコストが削減されます。
| 能力 | テクノロジーと手法 | パフォーマンス指標 |
| 寸法精度 | サーボインジェクション + PQ² 動的マッチング、バッチ許容差ごとの CMM チェック | サーボ インジェクション + PQ² ダイナミック マッチング、バッチ許容差ごとの CMM チェック |
| 気孔の除去 | 真空キャスト ≤30 mbar + ショット プロファイルのリアルタイム調整 | 気孔率 <0.5% (体積)、漏れ試験 99.9% @ 0.3 MPa |
| 薄肉機能 | 射出圧力は 50 m/s で80～120 MPa。ゲート速度 25 ～ 45 m/s | 最小壁厚 0.8 mm;充填時間 <20 ミリ秒;ミスラン欠陥ゼロ |
| 工具の寿命とコスト | HRC 48 ～ 52 の H13 鋼 + 180±5°C のコンフォーマル冷却チャネル | ダイライフ >200,000 ショット;部品ごとの工具コストが 40% |
| マテリアル オプション | Al (A380、ADC12、AlSi10MnMg)、Zn (ザマック 3/5)、Mg (AZ91D);低鉄分 <0.15% | 引張320 MPa;伸び≧10%; 1,000 時間の NSS 耐食性 |
| 見積もりと DFM の速度 | 3D STEP/IGES + 2D 図面 + 年間ボリューム + 仕上げ仕様を提出 | 完全な DFM フィードバックと項目別の見積もりは 24 時間以内 |
これらすべての要素を採用する精密ダイカスト メーカーは、工具への投資が最高の価値を生み出すことを保証します。これらのエンジニアリング上の考慮事項により、 全寿命にわたって高圧ダイカストのコストが経済的になります。費用のかかる金型のメンテナンスやダウンタイムを心配する必要はありません。金型の寿命が 2.5 倍長くなり、熱サイクルが 25%高くなるため、NADCA 規格に基づいてコスト効率の高いカスタム ダイカスト部品を生産できます。
自動車用ダイカストの機械的強度と耐食性のバランスをとる材料選択戦略はどれですか?
炉ごとの分光計テストでは、Fe が0.15% 以下に維持されるため、粒界腐食が回避されます。標準の A380 と比較して寿命が 2 ～ 3 倍長いというメリットがあります。鉄分含有量を管理するカスタム金属部品メーカーにより、トレーサビリティ認証が保証されます。 自動車ダイカストの公式は一貫性を保証します。
低鉄の化学反応により粒界腐食のリスクを排除
炉あたりの Fe< 0.15% 分光計分析により、粒界攻撃が防止されます。通常のA380 に比べて耐用年数が2～3 倍あります。鉄レベルを管理するカスタム金属部品メーカーは、このアルミニウムの化学的性質について認定されたトレーサビリティを提供しています。
独自の AlSi10MnMg 合金により延性と強度のバランスが取れています
AlSi10MnMg は、最低10% の伸びと280 MPa 以上の引張強度を持ち、ADC12 の3 ～ 5% を上回ります。耐食性を犠牲にすることなく衝突安全性を兼ね備えています。ロットごとの化学的性質を文書化する工業用ダイカスト サービスは、PPAP 要件を満たします。適切なカスタム ダイカスト合金を選択すると、後でお金と時間を節約できます。
1,000 時間の塩水噴霧コーティングにより現場での性能を検証
コーティングは<0.5 mmの沿面距離で1,000時間のNSSテストに合格しており、いかなる保証請求も不可能です。コーティングなどのプロセスを開始する前にダイカストのコスト要因に対処することで、 総所有コストが15～20% 削減されます。 プロトタイプ ダイカストの検証により、生産開始前にコーティングが確実に付着していることが確認されます。
低鉄含有量 (<0.15%)、≧ 10% の伸びを実現する AlSi10MnMg、1,000 時間の NSS コーティングを組み合わせることで、強度と腐食の問題を克服できます。分光計で実証されたこの方法は、機械的特性と高い耐食性の両方を必要とする e-ドライブ構造部品のエンジニアリング標準を設定します。
図 2: 精密マシニング センターの金型キャビティの切断により、工業用工具用の微細な金属の削りくずが生成されます。
生産前の DFM 最適化により、高圧ダイカストのコストがどのように大幅に削減されるのでしょうか?
図面をリリースするときに DFM を考慮していない設計エンジニアは、抜き勾配 <1° によるダイのプル マークや、肉厚変化 50% による応力亀裂などの問題に頻繁に遭遇します。生産前の DFM の最適化により、2 次 CNC 操作の必要性が 90% 以上削減され、1 個あたりのコストが35%削減され、 リードタイムが35%短縮されます。包括的なダイカストコスト分析により、工具鋼の切断を行う前に最大限の節約可能性が示されます。 高圧ダイカストのコストの削減にどのように役立つかは次のとおりです。
肉厚勾配の最適化
ドラフト角度とスライド ジオメトリの修正
- 最小抜き勾配: 垂直壁の場合は 1°以上 (合金の収縮に応じて)。
- スライダーの配置: コアの再配置により、手動によるアンダーカットの EDM を防止します。
- 結果: 完全に取り出し、再作業は不要です。 DFM を通じてダイカストの迅速な見積もりを取得し、修正サイクルを 4 ～ 6 週間短縮します。 ダイカストのリードタイムの短縮により、市場投入までの時間が短縮されます。
ネットシェイプ設計による CNC 回避
3D CAD ファイルを受け取ってから 24 時間以内に壁の傾斜、抜き勾配、スライダーの位置を最適化することで DFM を適用すると、二次的な CNC 加工要件の 90% が削減され、 サイクル タイムが 35% 短縮され、単価が節約されます。エンジニアリング主導の戦略は、金型流動解析と実際の製造データによって証明されており、高圧ダイカストのコストを削減するために必要な唯一のツールが DFM であることを意味します。
自動化された二次 CNC 後処理は、大量の精密鋳造工程でどのようにして厳しい公差を維持しますか?
精密鋳造品を大量に調達する場合、一貫性のない CNC データム参照による寸法のずれは、組み立ての干渉やコストのかかる再加工につながります。 5 軸フレキシブルライン、機上プローブセルフレベリング、およびビジョンフル検査を使用した自動二次後処理により、 幾何公差は±0.015 mmに抑えられ、100,000 個/ 月でCpk ≥ 1.67 を達成します。これにより、フィットの問題が発生せず、 信頼性の高い大量の精密鋳造出力が実現します。厳格なダイカストプロセス管理により、すべての部品が仕様を満たしていることが保証されます。
| 設計変数 | S標準的なアプローチ | 最適化されたアプローチ (H13 + コンフォーマル冷却) |
| 鋼のグレードと硬度 | H13、HRC 44～48、熱間硬度は低め | H13、HRC 48 ～ 52、熱疲労耐性が向上 |
| 冷却チャネルのタイプ | まっすぐなドリル線、不均一な熱除去 | キャビティ形状に沿ったコンフォーマル冷却チャネル |
| 熱サイクル時間 | ベースライン (100%) | 25%削減され、ショットあたりのサイクルが高速化 |
| 疲労困憊の人生 | 約 80,000 ショット (NADCA ごとの工業用平均) | 2.5 倍の 200,000 ショット以上 |
| 部品ごとの工具コスト | 修理と交換により高くなる | ダイカストの部品あたりのコスト |
| メンテナンスのダウンタイム | ひび割れ修理は月に約 8 時間 | <2 時間/月、最小限の中断 |
データム プローブ、ビジョン チェック、インラインバリ取りを採用することで、月産 100,000 個の部品の寸法の均一性を確保できます。最小 Cpk 値 1.67 を達成し、公差 ±0.015 mm を維持することで、 スクラップコストを60%節約し、 検査コストを40%節約します。 カスタム金属部品メーカーとして、鋳物を完成させて組み立てる準備を整えます。
図 3: 自動ロボット アームは、自動車の大量生産用に複雑なアルミニウム ハウジングを抽出します。
24 時間以内に正確かつ迅速なダイカストの見積もりを受け取るには、どのような主要な要件が必要ですか?
公差、体積、合金の種類に関する情報が不足しているなど、調達スペシャリストからのデータが不完全に提出されると、サプライヤーに詳細を求めることになり、見積もり期間が数週間に及ぶことになります。データ (3D STEP/IGES、寸法 2D 図面、年間量、表面仕上げ) を完全に送信すると、DFM コメントと金型コストの回収とともに 1 日以内に見積もりが作成され、高速ダイカストが可能になります。引用:
3D および 2D データの送信を完了する
重要な公差を備えた 2D 図面とともに 3D STEP/IGES を提供します。 ジオメトリとツールの即時分析が容易になります。やり取りのやり取りがなくなり、応答時間が数週間から数日に短縮されます。 ダイカストの RFQ はスムーズで、価格はデザインの属性に基づいて固定されます。
年間生産量および表面仕上げ仕様
年間数量 (たとえば、5,000 個または 100,000 個) と必要な仕上げ (陽極酸化、粉体塗装) を指定します。体積は工具の償却を決定し、仕上げはサイクル タイムに影響します。ツーリング係数が考慮された、ユニットあたりの v の透過的な計算を取得します。したがって、ダイカスト価格の最適化が行われます。
24 時間以内の統合された DFM フィードバック
ソフトウェア アルゴリズムとコスト エンジニアが、製造性、金型設計、サイクル タイムを評価します。 見積書には、抜き勾配と肉厚に関する DFM フィードバックが含まれています。ツールにお金をかけずに貴重な情報を入手し、変更指示を回避します。迅速な評価に基づくカスタム高圧ダイカスト サービスにより、競争力のあるリスク調整済みの見積もりが作成されます。プロセスを効率化するために、ダイカストの見積もりをオンラインでリクエストしてください。
3D/2D 図面、体積、仕上げ要件などのすべての設計情報を提供すると、自動24 時間見積エンジンが起動され、明確な金型償却とピースあたりのコスト計算を含む DFM ベースの見積が提供されます。 1 週間に及ぶ見積りプロセスを複数回行う必要はなくなり、製造リスクを事前に把握し、情報に基づいてコストを比較できます。
図 4: 溶融アルミニウム合金を高圧で射出することで、工業グレードの精密製造が保証されます。
LS Manufacturing、自動車 EV インバーター ハウジング向けのカスタム高圧ダイカスト サービス: 45% の重量削減と漏れゼロ
Tier-1 自動車サプライヤーは、新世代 EV インバーター ハウジングで問題を抱えていました。重力鋳造は 1 個あたり 8.5 kg、0.3 MPa 未満で 18% の漏れがあり、コストが高すぎました。 カスタム高圧ダイカスト サービスに切り替えると、これらの問題がすべて一度に解決されました。
クライアント チャレンジ
重力注入による A356 鋳物の初期設計では、壁の厚さが均一4.0 mmで、過剰な重量と密度の低下が生じていました。 0.3 MPa では 18% が0.5 cm3/ 分 以上漏れ、 100% のヘリウム検査が必要でした。その結果、立ち上げが 5 か月遅れ、 陸揚げコストが62%増加しました。重量、漏れ要件、コストを達成するには、ダイカスト プロセスの最適化の必要性が不可欠でした。
LS 製造ソリューション
鋳造プロセスは、真空補助 (≤30 mbar) を使用する 1,600 トンの機械に切り替えられました。材質をAlSi9Cu3 に変更し、 肉厚を4.0mmから2.0mm に調整しました。脱気用に等間隔に配置された 12 個のランナー ベントがありました。 3 回目のテスト実行では、最初の通気位置により薄いリブに多孔性が生じました。 2 つの通気口の位置を変更し、0.3 mm のオーバーフローを追加することで、問題はうまく解決されました。この工業用ダイカスト サービスは、漏れのない堅牢な鋳物をすぐに提供しました。
結果と値
重量は8.5 kg から 4.67 kg に削減され、45%の削減となりました。 0.1 cm3/ 分未満のリークテスト率は99.9%であるため、ヘリウムテストは不要です。サイクルタイムは180 秒から 42 秒に短縮され、 部品あたりのコストは52%削減されました。気孔のない微細構造は 3,000 時間の熱サイクル振動試験に合格し、疲労破壊を排除します。この大量の精密鋳造により、スケジュールを 4 か月短縮することができました。カスタムメイドのダイカストは、大量生産において一貫した品質を保証しました。
重力鋳造プロセスの代わりに真空を利用した高圧ダイカストを使用し、4.0 mm ～ 2.0 mmの最適な壁厚と 12 個のバランスのとれたランナー ベントにより、ハウジングは45%の重量削減、99.9%の漏れ防止率を実現しました。 52% コスト削減。
EV インバーター ハウジングの過剰な重量、漏れの故障、または高コストにまだ悩まされていますか?真空アシスト高圧ダイカストに切り替える — 45% 軽量、99.9% 漏れがなく、52% コスト削減。
よくある質問
1. LS Manufacturing はカスタム高圧ダイカストに関してどのような寸法公差を維持できますか?
LS Manufacturing は、鋳造品全体の通常の形状について ±0.1 mm の標準直線公差を確実に満たしています。また、社内で追加の CNC 加工を行った後、CMM 検査を行って重要なシール面や合わせ面では ±0.015 mm の直線公差を維持しています。すべての寸法。
2. LS Manufacturing では、重要な構造鋳造品の気孔率をどのように制御していますか?
LS Manufacturing は、チャンバー圧力 <30 mbar を維持できる高真空支援 ダイカスト システム と、射出条件を動的に調整するためのリアルタイム PQ² 曲線を使用して、重要な構造鋳造品の気孔率レベルを確保しています。 <0.5%.
3. LS Manufacturing がアルミニウム ダイカストで達成できる最小肉厚はどれくらいですか?
高圧射出の機能により、効果的なゲート配置と溶融金属と金型の温度管理により、流れを形成することなく、 壁厚が 1.0 mm ～ 1.5 mm の強力で薄肉の構造部品を製造できます。
4.生産量は、LS Manufacturing のダイカスト償却コストにどのような影響を与えますか?
ツールは前払い料金です。年間生産量が3,000 ユニットから 50,000 ユニット以上に増加すると、部品あたりの工具コストが最大 85% 削減され、ユニットあたりの原材料と加工に関連するコストが低くなるのは言うまでもなく、生産量が増えるほど費用対効果が非常に高くなります。
5.カスタム高圧ダイカストにはどのような合金材料が利用できますか?
当社では、カスタム高圧ダイカスト用にさまざまな種類の合金を鋳造しています。これには、材料の強度と熱伝導率を高めるアルミニウム合金 (A380、ADC12、AlSi10MnMg)、複雑な薄肉の亜鉛合金 (ザマック 3、ザマック 5)などが含まれます。マグネシウム合金 (AZ91D)。
6. LS Manufacturing では、ダイカスト部品に対してどのような表面仕上げオプションを提供していますか?
LS Manufacturing は、一貫したマット仕上げのためのショット ピーニング、ネットシェイプ仕上げのための CNC 加工、耐食性のための電着塗装、耐久性のための粉体塗装、耐摩耗性のための陽極酸化処理、密着性と導電性を向上させるためのクロメート化成処理などを含む幅広い後処理サービスを提供しています。
7.正式なダイカスト DFM レポートと価格見積もりはどれくらい早く受け取ることができますか?
3D CAD ファイル (STEP/IGES) と各年の注文量を提供していただくと、ドラフト、壁、パーティング ラインの潜在的な問題を指摘する包括的な DFM 評価と、24 以内の競争力のある価格リストを提供します。時間.
8.精密ダイカストメーカーとして、地元のベンダーではなく LS Manufacturing を選ぶ理由は何ですか?
LS Manufacturing は、ISO 9001/IATF 16949 に基づいて認証された品質管理と、最先端の真空ダイカスト プロセスを組み合わせて提供しており、生産追跡とプロジェクトによりコストを 40% 節約し、 納期厳守を 100% 保証します。
概要
真空脱ガスとコンフォーマル冷却技術を利用した HPDC プロセスにより、厳しい公差と気孔のない製品による軽量化と構造的統合の両方を実現します。長年の経験、IATF 16949 認証、1,600 トンのダイカストおよび 5 軸 CNC テクノロジーを備えた LS Manufacturing は、DFM 段階から量産まで効率的かつ経済的なカスタム金属ソリューションを提供します。
気孔率、金型の寿命の短さ、または部品が高価すぎるなどの問題がありますか? 3D CAD (STEP/IGES) ファイルと仕様をアップロードします。 [無料の DFM 評価と見積もりを入手] をクリックすると、24 時間以内に詳細なオファーが届きます。これには、流れシミュレーション、コスト見積もり、金型寿命保証など、30% 以上の節約が保証されます。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メールアドレス: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS マニュファクチャリング サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。
LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度 CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、次の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| プロセスの側面 | 従来の CNC 後処理 | 自動化された CNC 後処理 |
| データム参照 | マシン設定の累積エラー | マシン上プローブで 精密ダイカスト メーカーを検索します。標準 |
| 許容範囲 | ±0.05 mm 平均公差 | ±0.015mm 保証公差 |
| 検査方法 | CMM によるサンプリング方法 | マシンビジョン検査。カスタム ダイカストの見積もり |
| バリ取り | 手動または個別の操作ステーション | 多軸ロボットによるインラインバリ取り |
| 寸法安定性 (Cpk) | <1.33 (干渉の問題が発生する可能性があります) | ≥1.67 (アセンブリのフィット感に問題なし) |
| 生産スループット | 手動処理率に依存 | 毎月最大 100,000 個 |
