Русский 
Услуга литья под низким давлением в сравнении с гравитацией – это целенаправленный анализ, позволяющий устранить проблемы с пористостью. Знание что такое литье под низким давлением позволяет сократить количество отходов.
Литье под низким давлением снижает затраты на 20–35% при прочности ≥280 МПа. Он обеспечивает более мелкое зерно, более короткое время цикла и высокую надежность.
Литье под низким давлением и гравитационное литье – краткий справочник по алюминиевым компонентам
<тело>Основные выводы:
Почему стоит доверять этому руководству? Практический опыт экспертов по производству LS
Хотя ISO 8062 требует допусков CT7-CT9 при гравитационном литье, в случае 12 кг корпуса насоса A356 допуски ±0,15 мм были возможны при 720±10 °C при заливке и 220°C предварительный нагрев штампов. Европейский алюминий (EA) рекомендует гравитационное литье в постоянные формы в тех случаях, когда объемы производства колеблются от 250 до 50 000 единиц в год. Однако в течение 14 месяцев опыта было выявлено, что толерантность CT8 становится CT10 после того, как концентрация водорода превышает 0,15мл/100г Al. В этом случае необходимо учитывать три требования: моделирование затвердевания, диаграмму ШМ первой детали ±0,15 мм и содержание водорода на заливку.
Согласно теории LPDC, CT6-CT7 возможен при нижнем заполнении 0,3–1,5 бар, однако для корпуса двигателя электромобиля 8 кг требуется давление 0,7 бар и 250°C для допуска CT7 (±0,1 мм). В стандарте Общества автомобильных инженеров (SAE) для создания герметичной конструкции используется вакуумный LPDC. 18-месячный аудит 120 000 компонентов показал, что пористость снизилась с 1,8% до <0,3% при 0,15 МПа. Поставщики должны предоставить нам график давления наполнения, рентгенограмму по ASTM E155 и выход стояков ≥85%.
Как гласит теория, LPDC лучше подходит для тонкостенных воздухонепроницаемых компонентов, а гравитация лучше подходит для толстостенных конструкций, но мы по ошибке использовали LPDC для корпуса клапана со стенкой 6 мм и потратили впустую 180 компонентов с замерзанием затвора 0,05 МПа. После того, как мы перешли на гравитационное литье под наклоном при 700±5°C с модификацией Sr 0,02%, количество лома упало до 2,1%, а удлинение после обработки Т6 возобновилось до 8%. Прежде чем приступить к выбору инструмента, попросите три вещи: пояснение причин процесса, отчет о толщине стенки DFM 2,5–4,0 мм и инструмент Cpk≥1,33 для критических размеров.
Почему литье под низким давлением лучше для автомобильных компонентов без пор?
В случае требовательных автомобильных применений выбор услуги литья под низким давлением или гравитационного литья становится определяющим фактором в получении структуры без пор. За счет использования сухого воздуха при 0,02–0,1 МПа для заполнения полости при 0,05–0,2 м/с, LPDC исключает наличие турбулентности, свойственной гравитационному литью. Таким образом, вы получаете от него выгоду, поскольку он гарантирует герметичность до 2,5 МПа без пропитки.
| Критерии оценки | Литье под низким давлением (LPDC) | Литье под давлением (GDC) |
| Механизм наполнения | Ламеллярное литье под давлением методом ламинарной заливки дна при скоростях 0,05-0,2 м/с и давления 0,02-0,1 МПа при сухом воздухе. | Турбулентный верхний поток, свободное падение, скорость более 0,5 м/с; неустойчивое наполнение. |
| Пористость и плотность | Менее 0,5 % внутренней пористости; содержание газообразного алюминия менее 0,1 см³/100 г. | Пористость 5-8%, газосодержание 0,5-1,5 см³/100 г алюминия. |
| Возможность работы с тонкими стенками | Успешная заливка стенок толщиной от 2,0 до 2,5 мм без образования холодного затвора. | Отказ, если толщина стенки менее 4,0 мм; много ошибок и холодных кругов. |
| Допуск на размер | Возможен соответствующий допуск ISO 8062 CT5 (±0,3 мм). | ISO 8062 CT7-CT8 (±0,8 мм), сдвиги из-за водорода превышают 0,15 мл/100 г алюминия. |
| Экономика затрат и объема | Молд 15–35 тыс.; доходность 85–92 %; точка безубыточности > 2000-5000 шт/год. | Молд 10–22 тыс.; доходность 50–65 %; более высокие затраты на единицу продукции для всех объемов. |
| Совместимость при термообработке | Термическая обработка T6 полностью возможна (HBW 90-110, предел текучести 280-320 МПа); никаких волдырей. | Ограничено F/T5; волдыри возникают при 525°C; 5–8 % деталей отправляется в металлолом. |
Использование отливки алюминия без пор с LPDC дает вам возможность создавать геометрии абсолютно без внутренней пористости. Это отвечает вашим требованиям к производству надежных отливок автомобильных компонентов, способных выдерживать испытания на герметичность 2,5 МПа и не требующих вторичных процессов.
Как подача под давлением обеспечивает более высокую прочность на разрыв в LPDC?
Давление применяется при литье под низким давлением, во время затвердевания литья под давлением, чтобы преодолеть усадочную пористость и подать жидкий металл между дендритами. В результате получается тонкая структура, которая увеличивает как прочность, так и удлинение по сравнению с гравитационным литьем. В случае усталостного разрушения это обеспечивает долгий срок службы и снижение усталостных отказов.
Постоянное давление обеспечивает направленное затвердевание
LPDC сохраняет стоимость литья под низким давлением, применяя 0,03–0,08 МПа при литье под низким давлением на протяжении всего процесса затвердевания. В результате направленное литье под давлением подается от стенки формы к воротам, заполняя все усадочные пустоты. Таким образом, вы устраняете точки зарождения трещин и достигаете пористости <0,5% против 5%–8% при гравитационном литье.
Уточненое расстояние между плечами вторичных дендритов повышает прочность
В результате давления SDAS находится в диапазоне от 15 мкм до 25 мкм по сравнению с от 35 мкм до 50 мкм для гравитационного литья (AFS). Такое улучшение микроструктуры приводит к более высокой прочности на разрыв алюминиевого литья, поскольку A356-T6 достигает 280–320 МПа по сравнению с 240–280 МПа.
Превосходные механические характеристики снижают затраты на проектирование
Прочность позволяет уменьшить толщину стены на 10–15 %, тем самым снижая затраты. Усталостная долговечность при испытаниях на изгиб увеличится на 40 %, и вы сможете соответствующим образом уменьшить коэффициенты запаса прочности. Как производитель прецизионных литых деталей, вы можете производить рычаги подвески и аккумуляторные рамы в соответствии с требованиями ваших клиентов.
Подача под давлением снижает SDAS вдвое, увеличивает прочность на разрыв на 15–20 % и удваивает удлинение. Предсказуемые механические свойства литья под давлением превосходят возможности гравитационного литья и позволяют избежать гарантийных проблем и создавать более легкие изделия. Это доказывает, что технология LPDC является правильным выбором для критических алюминиевых отливок.
Рис. 1. Машины низкого давления формируют герметичные корпуса трансмиссии, тогда как гравитационное литье требует ручной разливки ободов колес.
Какой метод литья обеспечивает лучшую точность размеров тонкостенных конструкций?
Метод LPDC обеспечивает индивидуальное литье под давлением алюминия с толщиной стенок 2,0–3,0 мм и допуском ±0,3 мм. Отсутствуют холодные замыкания и сбои в работе, которые обычно наблюдаются при гравитационном литье толщиной 4,0 мм и более. Для ваших сложных жилищных структур и путей прохождения жидкости решением будет:
Заполняет тонкие стены без холодных перекрытий
Более строгие допуски по размерам сокращают затраты на обработку
Постоянная повторяемость во всех производственных циклах
Возможность создания сложной геометрии без дополнительных операций
LPDC обеспечивает сложную форму, которую невозможно достичь с помощью гравитационного литья, о чем свидетельствует уровень допуска CT5 и сокращение времени обработки на 60 %. Информация Информация о допуске отливки по стандарту ISO 8062 формирует основу критериев, используемых для принятия решения о том, какой процесс использовать, когда точный размер имеет решающее значение. Короче говоря, документ позиционирует LPDC как лучший выбор для производства деталей с точностью и тонкими стенками.
Когда стоимость литья под низким давлением становится более экономичной, чем литье под давлением?
Также неверно основывать сравнение только на стоимости инструментов. Литье под низким давлением требует 40–60% более высоких затрат на пресс-форму (15 000–35 000 долларов США), чем литье под давлением, но более высокий выход материала приводит к изменению экономических показателей при расширении производства. Согласно анализу затрат на литье под давлением, когда объем превышает 2000–5000 единиц в год, LPDC становится дешевле за деталь, чем любая другая стоимость литья под низким давлением.
Таблица экономического сравнения
| Параметр | Литье под давлением (GDC) | Литье под низким давлением (LPDC) |
| Режим заливки | Турбулентное свободное падение, приводящее к захвату газа | Ламинарное заполнение вверх инертным газом |
| Контроль скорости | Нестабильно и обычно >0,5 м/с | Точный контроль со скоростью 0,05–0,2 м/с |
| Уровень пористости | 5%–8% объема пористости | Пористость ниже 0,5 % |
| Герметичность | Обычно не работает при температуре выше 1,0 МПа | Эффективность до 2,5 МПа при литье под низким давлением |
| Коэффициент утилизации | 5%–8% из оксидных включений | Менее 0,5% |
Свыше годовых объемов производства 2000–5000 единиц в год стоимость единицы продукции падает ниже, чем при любом другом варианте процесса. Преимущество выхода при литье под давлением (85–92% по сравнению с 50–65%) окупает затраты на инструмент за один год. Снижение затрат на лом и отделку способствует использованию LPDC при массовом литье алюминия.
Рис. 2. Автоматические установки низкого давления заполняют формы вертикально, в то время как рабочие вручную заливают расплавленный алюминий в гравитационные штампы.
Как при производстве LS поддерживается тепловое равновесие в сложных инструментах LPDC?
Поддержание стабильной температуры гарантирует отсутствие усадки и продлевает срок службы инструмента. Компания LS Manufacturing внедрила конформное водяное охлаждение с 16 контурами ПИД-регулирования для поддержания постоянной температуры 320°C ± 10°C. Это управление температурным режимом при литье под давлением устранит для вас горячие точки:
Многоканальное конформное охлаждение устраняет перегрев
Конформные каналы принимают форму отливки за счет точечного охлаждения переходов толстое-тонкое. Даже отвод тепла снижает уровень дефектов ниже 0,3%, что приводит к экономии на затратах на осмотр и восстановление после отливки.
ПИД-регулирование с замкнутым контуром обеспечивает стабильность процесса
ПИД-регулятор поддерживает температуру матрицы в пределах ±10°C от заданного уровня. По сравнению с системами с открытым контуром сравнение процесса литья демонстрирует 40 % меньшие температурные колебания. Благодаря стабильным размерам отливок, быстрым циклам квалификации и уменьшенному вдвое проценту брака — все это у вас есть.
Проектирование на основе моделирования прогнозирует и предотвращает дефекты
Моделирование Magmasoft определяет зоны усадки перед резкой стали. В решении Инструменты для производства LS используется оптимизированное размещение системы охлаждения, что позволяет добиться успеха с первого раза более чем 95 %. Срок службы формы превышает 100 000 выстрелов, что в два раза превышает отраслевой стандарт, поэтому вы получаете срок службы формы для литья под давлением с более длительным сроком службы и меньшей потребностью в замене.
Благодаря конформному охлаждению, 16-зонному PID и проверке Magmasoft вы получаете отливки без дефектов со сроком службы формы 100 000 ударов и более. Эта услуга промышленного литья позволяет снизить затраты на деталь. система охлаждения литья под давлением обеспечивает эффективный отвод тепла, гарантируя, что ваше производство работает на полную мощность.
Каковы ключевые факторы совместимости термообработки в обоих процессах?
Низкая совместимость с термообработкой означает чрезвычайно низкое количество газов, присутствующих в отливке. Гравитационное литье содержит от 0,5 до 1,5 см³/100 г газов Al, вызывающих вздутие поверхности при 525°C. И наоборот, LPDC улавливает менее 0,1 см³/100 г Al, что делает возможным лечение Т6. Ваши несущие детали получают 40% более высокий предел текучести и твердость HBW 90–110:
Содержание газа определяет возможность термообработки
В LPDC устранен риск возникновения пузырей
Прирост механических свойств после Т6
Влияние на приложения для критически важных с точки зрения безопасности деталей
Содержание газа Al менее 0,1 см³/100 г в LPDC обеспечивает полную совместимость с обработкой T6, обеспечивая 40 % повышенный предел текучести и HBW 90–110 без образования вздутий. Легкая высокопрочная отливка выдержит самые строгие испытания на усталость. Эта особая способность производить литье под давлением алюминия по индивидуальному заказу, а также совместимость с термообработкой делает вас конкурентоспособными в автомобильной отрасли с соблюдением самых высоких стандартов безопасности.
Рис. 3. Переход от разливки в ковше к заполнению камеры под давлением оптимизирует производство алюминиевых головок цилиндров мотоциклов.
LS Производство услуг литья под низким давлением для кронштейна авиационно-космического двигателя: снижение веса на 45 % и бездефектное производство
Поставщику аэрокосмической продукции в Европе пришлось столкнуться с проблемами брака и веса при изготовлении кронштейна двигателя из алюминиевого сплава A356 методом гравитационного литья. Компания LS Manufacturing применила технологию литья под низким давлением, что позволило снизить вес на 45% и обеспечить производство бездефектного литья. Как производитель прецизионных литых деталей, мы гарантируем улучшение ваших затрат и качества за счет:
Вызов клиента
У кронштейна, изготовленного методом гравитационного литья, который имел высокую пористость внутри, наблюдалась неравномерная толщина стенок в пределах от 3,0 до 18,0 мм. Доля брака составила 18% из-за проблем с вздутием и растрескиванием во время термообработки раствором Т6. Без процесса моделирования литья под давлением поставщик не смог бы понять поведение потока и снизить вес.
Решение для производства LS
Инженеры изменили конструкцию кронштейна из аэрокосмического алюминия с помощью моделирования Magmasoft, добавив 12 динамических каналов точечного охлаждения в систему направляющих нижних ворот. У нас было точное давление наполнения 0,045 МПа и оптимизированная геометрия стенок для создания ребристой структуры 2,2 мм. Такое индивидуальное решение LPDC позволило нам предотвратить возникновение усадочных пустот и проблем с захватом газа.
Результаты и ценность
Вес детали уменьшился с 8,5 кг до 4,7 кг (44,7%), внутренняя пористость менее 0,2%, рентгеновский анализ был лучше уровня 1 по стандарту ASTM E155, герметичность составила 3,0 МПа без каких-либо утечек. Доля брака партий снижена с 18% до 0,3%, что позволило снизить затраты на 38%. снижение веса литья под давлением привело к экономии 200 000 долларов США в год, а решение DFMA/отслеживаемости позволило нам получить сертификацию FAR-25 на 25 дней раньше.
Экономия на 44,7% веса компонента с незначительными дефектами позволила сократить затраты и время, затраченное на сертификацию, на 25 дней. Здесь, в LS Manufacturing, мы используем моделирование на основе моделирования, управление процессами и полную систему обеспечения качества литья под давлением, чтобы предоставить наиболее подходящие решения даже для самых сложных аэрокосмических проектов.
Если вы хотите снизить вес кронштейна на 45 % и сократить количество отходов с 18 % практически до нуля, давайте поговорим о нашем решении для литья под низким давлением, оптимизированном для моделирования.
Как выбрать между LPDC и GDC для конкретных требований вашего проекта?
Выбор между литьем под низким давлением (LPDC) и литьем под давлением (GDC) основан на углубленной оценке геометрии компонента, его требований к производительности и необходимого объема производства. Используя матрицу количественных решений по шести переменным, таким как толщина стенок, герметичность, годовой объем, термообработка, лом и стоимость оснастки, вы ясно увидите, какой из них лучше для вас. Используйте приведенные выше рекомендации, чтобы оценить свою пригодность для литья под низким давлением в сравнении с гравитационным литьем или гравитационного литья:
Толщина стены определяет минимальную заполняемость
Что касается заполнения стен, LPDC может сделать это на уровне 2,0–3,0 мм за счет контролируемого давления, но GDC не может заполнить поверхность ниже 4,0 мм и более склонен к холодному закрытию. В тех случаях, когда у вас есть ребра или каналы толщиной менее 3,0 мм, LPDC может помочь снизить риск неправильного запуска. Толщина стенки литья под давлением становится вашим основным критерием при выборе LPDC.
Требования к герметичности определяют риск утечки
Герметичность LPDC превышает 2,0 МПа (испытано при 2,5 МПа без утечек), а уплотнения в GDC разрушаются при повышении давления выше 1,0 МПа и требуют вторичной пропитки. Для любых применений с защитой от утечек, таких как масляные контуры, детали тормозов и корпуса аккумуляторов, LPDC устраняет необходимость в каком-либо герметизирующем покрытии. Согласно сравнению процессов литья, GDC добавляет 15–20 % к стоимости запечатывания детали.
Годовой объем определяет окупаемость инструмента
Инвестиции в формы LPDC составляют от 15 000–35 000 долларов США по сравнению с 10 000–22 000 долларов США для GDC. Однако точка безубыточности наступает после выпуска 3000 деталей в год, поскольку LPDC имеет более высокий уровень выхода продукции (85–92% по сравнению с 50–65%). Если заказ составляет менее 1000 штук, необходимо запросить цену на гравитационное литье, чтобы избежать высоких затрат. При заказе более 3000 штук LPDC предлагает более низкую цену за штуку и более быструю амортизацию.
Совместимость с термообработкой расширяет возможности свойств
Содержание газа LPDC ниже 0,1 см³/100 г Al обеспечивает полную обработку T6 (растворение и старение), что приводит к твердости HBW 90–110 и более высокому пределу текучести 40%. GDC имеет ограничения на обработку F или T5 из-за образования пузырей при 525°C. Если по вашим спецификациям требуется предел текучести не менее 280 МПа или сопротивление усталости более 10⁷ циклов, LPDC является обязательным. Диапазон термической обработки литья под давлением шире, что позволяет создавать более легкие, но прочные конструкции.
С помощью этой шестимерной матрицы, включающей такие параметры, как толщина стенки, герметичность, объем, термообработка, лом и оснастка, вы сможете сделать правильный выбор между LPDC и GDC. Когда дело доходит до методологии выбора процесса литья под давлением, не нужно гадать, которая поможет вам правильно выбрать процесс в соответствии с вашими целями по стоимости и качеству.
Рис. 4. Роботизированные руки справляются с опасной разливкой при гравитационном литье, в то время как гидравлические цилиндры фиксируют матрицы в системах низкого давления.
Почему стоит выбрать LS Manufacturing в качестве надежного поставщика прецизионного литьяпоставщика литья из алюминия?
Сотрудничество с опытным партнером по сложным отливкам возможно только при наличии у него высокоразвитого производства, качественного контроля и инженерной поддержки на каждом этапе производства. В LS Manufacturing мы используем 28 автоматизированных ячеек LPDC/GDC на нашем цифровом предприятии площадью 50 000 м² с ZEISS CMM, спектрометрией и 3D-рентгеновским анализом. Благодаря таким передовым инструментам для автоматизации литья под давлением вы получите бездефектные компоненты:
Оборудование и метрология гарантируют точность
Комплексное проектирование ускоряет выход на рынок
Системы качества обеспечивают 100 % соблюдение сроков поставки
Индивидуальные решения для сложной геометрии
Обладая 28 ячейками автоматизации, полными метрологическими возможностями и процессами, сертифицированными по стандарту IATF 16949, компания LS Manufacturing производит отливки, соответствующие самым строгим размерным и механическим допускам. Эта услуга промышленного литья предлагает DFM, моделирование, быстрое прототипирование и серийное производство — все под одной крышей. Сотрудничайте с лидером отрасли, который минимизирует ваши риски, сокращает время выполнения заказов и обеспечивает доход с первого прохода более 98 %.
Часто задаваемые вопросы
1. В чем основная конструктивная разница между оборудованием LPDC и GDC?
LPDC использует герметичную раздаточную печь и подъемную трубу для постепенного заполнения формы снизу вверх под давлением газа от 0,02 до 0,1 МПа. Напротив, GDC использует открытые формы и разливочные стаканы, которые полагаются исключительно на силу тяжести расплавленного алюминия для заполнения форм сверху вниз. Машины LPDC компании LS Manufacturing позволяют с высокой точностью контролировать давление газа до 0,01 МПа.
2. Могут ли детали, отлитые под давлением, пройти термообработку Т6 без дефектов?
Процесс термообработки T6 деталей GDC сложен, поскольку гравитационная заливка может привести к захвату воздуха, вызывающему проблему образования пузырей на поверхности детали GDC во время термообработки на раствор при температуре выше 500 °C. Для достижения высокопрочных свойств Т6 компания LS Manufacturing рекомендует использовать LPDC.
3. Каков средний срок поставки инструментов LPDC и образцов в LS Manufacturing?
Процесс изготовления оснастки в нашей компании занимает около 20–30 дней. Используя технологию высокоточной обработки с ЧПУ и моделирования течения пресс-формы, мы можем провести пробный запуск в течение 5–7 дней после завершения изготовления пресс-формы и доставить образцы алюминиевого сплава Т1 (проверенные с помощью КИМ).
4. Какую минимальную толщину стенок LS Manufacturing может достичь с помощью литья под низким давлением?
При постоянной подаче под низким давлением компания LS Manufacturing способна производить локализованные отливки со стенками толщиной 2,0–2,5 мм. Это значительное улучшение по сравнению с толщиной стенки 4,0 мм, возможной при обычном методе гравитационного литья, что обеспечивает больший вес ваших деталей.
5. Как LS Manufacturing обеспечивает внутреннюю целостность и герметичность литых деталей?
Мы используем комбинацию предварительного моделирования с помощью Magmasoft, штатной 100% рентгеновской проверки и проверки на герметичность под водой давлением 3,0 МПа. Процесс затвердевания под низким давлением, используемый LS Manufacturing, поддерживает уровень внутренней пористости ниже 0,5 %.
6. Какие алюминиевые сплавы чаще всего перерабатываются компанией LS Manufacturing для LPDC?
Сплавы, с которыми мы обычно работаем, включают A356/AlSi7Mg0.3 (высокая прочность на разрыв и относительное удлинение), A380/ADC12 (выдающаяся способность к заполнению формы) и A319. LS Manufacturing может разработать формулы сплавов в соответствии с вашими требованиями с точки зрения прочности на разрыв и коррозионной стойкости.
7. Насколько первоначальная стоимость оснастки для LPDC сравнима с литьем под высоким давлением (HPDC)?
Стоимость инструментов LPDC обычно не превышает 35 –50 % стоимости инструментов для пресс-форм HPDC того же размера. Это связано с тем, что процесс ЛПДК работает при давлении, не превышающем 0,1 МПа, а процесс ЛПДК работает при давлении 30–100+ МПа. Это устраняет необходимость в больших зажимных машинах или специальных материалах для форм.
8. Как я могу запросить быстрое и точное ценовое предложение на литье под низким давлением у LS Manufacturing?
Загрузите файлы 3D STEP/IGES и 2D-чертежи вместе с требованиями к материалам и объемом деталей, которые будут производиться в год. подробное предложение будет предоставлено через 24 часа вместе с аналитическим отчетом DFM (Проектирование для производства).
Сводка
Литье LPDC и гравитационное литье влияют на качество конструкции и стоимость логистики. Гравитационное литье применимо для изготовления простых деталей с толстыми стенками небольшими партиями; Литье из ЛПДК подходит для изготовления деталей высшего качества, требующих воздухонепроницаемости, прочности, тонких стенок с минимальной пористостью и равномерным заполнением. LS Manufacturing имеет многолетний опыт производства формовочного оборудования с ПИД-регулированием и процесса DFM на основе IATF 16949.
Возникли проблемы с пористостью, образованием пузырей при термообработке и процентом брака при механической обработке? Просто нажмите «Получить бесплатную цену», загрузите свои данные и спецификации 3D CAD. Наши опытные инженеры предоставят вам бесплатный анализ DFM и сравнение затрат на литье из LPDC и гравитационное литье в течение 24 часов.
📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/
Отказ от ответственности
Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.
Производственная группа LS
LS Manufacturing — ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы специализируемся на высокоточной обработке с ЧПУ, производстве листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com
| Коэффициент стоимости | Литье под давлением (GDC) | Литье под низким давлением (LPDC) |
| Первоначальная инвестиция в пресс-форму | 10 000–22 000 долларов США | 15 000–35 000 долларов США (на 40%–60% больше) |
| Доходность материала | 50–65 % из-за больших выступов | 85%-92% с закрытой формой под давлением |
| Процент брака из-за дефектов | 5%–8% | Менее 0,5 % |
| Стоимость финишной обработки после отливки | Высокая – требуется значительная шлифовка и механическая обработка | Низкий – очень мало блеска и форма, близкая к сетке |
| Порог безубытка | Стоимость единицы продукции всегда будет выше (цена на гравитационное литье) | 2000–5000 единиц в год с использованием точки безубыточности литья под давлением |
