La fundición a baja presión reduce los costos entre un 20 % y un 35 % con una resistencia ≥280 MPa. Ofrece granos más finos, tiempos de ciclo más cortos y alta confiabilidad.
Fundición a presión a baja presión versus fundición por gravedad: referencia rápida para componentes de aluminio
Criterios de evaluación
Fundición a presión a baja presión (LPDC)
Fundición a presión por gravedad (GDC)
Mecanismo de llenado
Fundición a presión laminar mediante relleno de fondo laminar a velocidades de 0,05-0,2 m/s y presiones de 0,02-0,1 MPa con aire seco.
Caída libre con vertido superior turbulento, velocidades superiores a 0,5 m/s; llenado inestable.
Porosidad y densidad
Menos del 0,5% de porosidad interna; menos de 0,1 cm³/100 g de contenido de gas aluminio.
Porosidad del 5-8%, contenido de gas de 0,5-1,5 cm³/100g de aluminio.
Capacidad de pared delgada
Fundición exitosa de espesores de pared de 2,0 a 2,5 mm sin formación de cierre en frío.
Falla cuando el espesor de la pared es inferior a 4,0 mm; muchos errores de carrera y vueltas frías.
Tolerancia dimensional
Es posible una tolerancia consistente ISO 8062 CT5 (±0,3 mm).
ISO 8062 CT7-CT8 (±0,8 mm), los cambios debidos al hidrógeno son superiores a los 0,15 ml/100 g de aluminio.
Economía de costos y volumen
Molde 15k-35k; rendimiento 85%-92%; punto de equilibrio > 2000-5000 unidades/año.
Molde 10k-22k; rendimiento 50%-65%; Costos unitarios más altos para todos los volúmenes.
Compatibilidad con tratamientos térmicos
Tratamiento térmico T6 totalmente posible (HBW 90-110, límite elástico de 280-320 MPa); sin ampollas.
Limitado a F/T5; las ampollas aparecen a 525°C; 5-8% de las piezas se desechan.
Conclusiones clave:
Integridad sin poros:La fundición a presión sin poros se logra con una porosidad del <0,5% con éxito Prueba de estanqueidad 2,5 MPa sin impregnación; GDC tiene una porosidad del 5-8 % y fugas a 1,0 MPa y superiores.
Pared delgada y liviana: LPDC puede fundir paredes de 2,0-2,5 mm de espesor sin defectos y, por lo tanto, reduce el peso en un 10-15 %, mientras que la fundición por gravedad no puede lograr paredes de menos de 4,0 mm de espesor sin defectos.
Rentable a escala: A pesar del alto precio de los moldes, LPDC cuesta un 40-60 % más que GDC, su tasa de rendimiento es del 85-92 % y su tasa de desperdicio es inferior al 0,5 %, lo que lo hace más rentable por unidad. de 2000-5000 por año de producción.
Libertad de tratamiento térmico: como el LPDC tiene un contenido de gas inferior a 0,1 cm³/100 g Al, es capaz de aprovechar al máximo el proceso T6 (que tiene un 40% de límite elástico HBW 90–110), mientras que el GDC se enfrenta a ampollas y desechos. problema.
¿Por qué confiar en esta guía? Experiencia práctica de los expertos en fabricación de LS
Aunque ISO 8062 requiere tolerancias CT7-CT9 en la fundición a presión por gravedad, en el caso de una carcasa de bomba A356 de 12 kg, fueron posibles tolerancias de ±0,15 mm a 720±10°C de vertido y Precalentamiento de troqueles 220°C. European Aluminium (EA) recomienda la fundición por gravedad en molde permanente en los casos en que los volúmenes de producción oscilen entre 250 y 50.000 unidades/año. Sin embargo, durante 14 meses de experiencia, se reveló que la tolerancia CT8 se convierte en CT10 después de que la concentración de hidrógeno excede 0,15 ml/100 g de Al. En este caso, se deben tener en cuenta tres requisitos: simulación de solidificación, tabla CMM de primera pieza ±0,15 mm y contenido de hidrógeno por vertido.
Según la teoría LPDC, CT6-CT7 es posible con un relleno inferior de 0,3-1,5 bar, aunque la carcasa del motor de un vehículo eléctrico de 8 kg necesitaba 0,7 bar y un troquel 250 °C para la tolerancia CT7 (±0,1 mm). El estándar Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) utiliza LPDC asistido por vacío para crear una estructura hermética. La auditoría de 18 meses de 120.000 componentes mostró que la porosidad disminuyó del 1,8 % al <0,3 % a 0,15 MPa. Los proveedores deben proporcionarnos el gráfico de presión de llenado, imagen de rayos X según ASTM E155 y rendimiento de las bandas ≥85%.
Como dice la teoría, LPDC es mejor para componentes herméticos de pared delgada, mientras que la gravedad es mejor para estructuras de paredes gruesas, pero utilizamos por error LPDC para un cuerpo de válvula de pared de 6 mm y desperdiciamos 180 componentes con congelación de compuerta de 0,05 MPa. Una vez que cambiamos a la fundición por gravedad con vertido inclinado a 700 ± 5 °C con una modificación de 0,02 % Sr, nuestra chatarra cayó al 2,1 % y revivimos el alargamiento después del tratamiento T6 al 8 %. Antes de comprometerse con las herramientas, solicite tres cosas: nota de motivo del proceso, informe de espesor de pared DFM de 2,5–4,0 mm y herramientas Cpk≥1,33 para dimensiones críticas.
¿Por qué la fundición a presión a baja presión es superior para componentes automotrices sin poros?
En el caso de aplicaciones automotrices exigentes, la selección del servicio de fundición por gravedad versus baja presión se convierte en el factor determinante para obtener una estructura libre de poros. Debido al uso de aire seco a 0,02–0,1 MPa para llenar la cavidad a 0,05–0,2 m/s, LPDC excluye la presencia de turbulencias inherentes a la fundición a presión por gravedad. Por lo tanto, usted se beneficia de ello, ya que garantiza una estanqueidad a la presión de hasta 2,5 MPa sin impregnación.
Parámetro
Fundición a presión por gravedad (GDC)
Fundición a presión a baja presión (LPDC)
Modo de relleno
Caída libre turbulenta que provoca atrapamiento de gas
Relleno laminar ascendente con gas inerte
Control de velocidad
Inestable y normalmente >0,5 m/s
Control de precisión con velocidad de 0,05 a 0,2 m/s
Utilizar la fundición de aluminio sin poros con LPDC le brinda la oportunidad de diseñar geometrías sin absolutamente ninguna porosidad interna. Esto cumple con sus requisitos de fabricación de piezas fundidas de componentes automotrices confiables, capaces de soportar pruebas de fugas de 2,5 MPa y no requieren procesos secundarios.
¿Cómo logra la alimentación asistida por presión una mayor resistencia a la tracción en LPDC?
Se aplica presión en la fundición a presión de baja presión, durante la solidificación de la fundición a presión, para superar la porosidad de contracción con el fin de alimentar el metal líquido entre las dendritas. Esto da como resultado una estructura fina que aumenta tanto la resistencia como el alargamiento en comparación con la fundición por gravedad. En el caso de falla por fatiga, esto garantiza una larga vida útil y una reducción de las fallas por fatiga.
La presión sostenida permite la solidificación direccional
LPDC mantiene la ventajacoste de fundición a baja presión al aplicar 0,03–0,08 MPa en la fundición a baja presión durante todo el proceso de solidificación. Esto da como resultado una fundición a presión direccional que se alimenta desde la pared del molde hacia la puerta, llenando todas las vacantes de contracción. De este modo, se eliminan los puntos de iniciación de grietas y se consigue una porosidad del <0,5 % frente al 5 %-8 % en la fundición por gravedad.
El espacio entre brazos de dendrita secundaria refinada aumenta la fuerza
La presión da como resultado SDAS que varían de 15 μm a 25 μm en comparación con 35 μm a 50 μm para la fundición por gravedad (AFS). Esta mejora en la microestructura da como resultado aplicaciones de fundición de aluminio con resistencia a la tracción más altas, ya que el A356-T6 alcanza 280 MPa a 320 MPa en comparación con 240 a 280 MPa.
El rendimiento mecánico superior reduce los márgenes de diseño
La resistencia permite disminuir el espesor de la pared entre un 10% y un 15%, reduciendo así costos. La vida a fatiga en las pruebas de flexión aumentará en un 40 % y es posible que los factores de seguridad disminuyan en consecuencia. Como fabricante de piezas fundidas de precisión, puede fabricar brazos de suspensión y bastidores de batería según los requisitos de sus clientes.
La alimentación asistida por presión reduce el SDAS a la mitad, aumenta la resistencia a la tracción entre un 15 % y un 20 % y duplica el alargamiento. Las propiedades mecánicas de la fundición a presión predecibles superan las posibilidades de la fundición por gravedad y le permiten evitar problemas de garantía y diseñar productos más ligeros. Esto demuestra que la tecnología LPDC es la elección correcta para fundiciones de aluminio de misión crítica.
Figura 1: Las máquinas de baja presión forman carcasas de transmisión selladas, mientras que la fundición por gravedad requiere el llenado manual de las llantas.
¿Qué método de fundición ofrece una mejor precisión dimensional para estructuras de paredes delgadas?
El método LPDC proporciona soluciones de fundición a presión de aluminio personalizadas con capacidad de paredes delgadas de 2.0–3.0 mm y una tolerancia de ±0.3 mm. No hay cierres en frío ni errores de funcionamiento, que generalmente se observan en la fundición por gravedad con espesores de 4,0 mm y más. Para sus complicadas estructuras de vivienda y conductos de fluidos, la solución será:
Rellena paredes delgadas sin cierres fríos
Llenado presurizado: el proceso LPDC utiliza 0,02 - 0,08 MPafundición a presión delgada wall tiene capacidades para inyectar la masa fundida en cavidades de 2,0 - 3,0 mm, mientras que el GDC no puede bajar de 4,0 mm.
Resultado para usted: Sin errores ni vueltas frías en pasajes internos complejos, con desperdicios reducidos del 5 % - 8 % (GDC) a menos del 0,5 %.
Una tolerancia dimensional más estricta reduce los costes de mecanizado
Tolerancia de fundición ISO 8062: LPDC es capaz de alcanzar CT5 (+/- 0,3 mm) frente a CT7 - CT8 (+/- 0,8 mm) para fundición por gravedad.
Su beneficio: 60% de reducción en el mecanizado CNC debido a una mayor precisión dimensional de la fundición a presión, ahorrando así valiosas horas en el CNC de cinco ejes. mecanizado por componente. Su capacidad para fabricar fundición de aluminio le ahorra dinero en los procesos de acabado.
Repetibilidad constante en todas las ejecuciones de producción
Estabilidad del proceso: el tubo ascendente calentado garantiza que la temperatura de fusión se mantenga constante (+/-5°C), reduciendo así la distorsión térmica.
Impacto en el cliente: Dimensiones consistentes en las piezas, toma a toma; por lo tanto, se minimizan menos problemas durante el montaje y el retrabajo.
Permite geometría compleja sin operaciones secundarias
Capacidad de pared delgada: el proceso LPDC puede llenar nervaduras de 2,0 mm y galerías de aceite de 3,0 mm en un solo disparo.
Valor para usted: ahorra soldadura o soldadura fuerte de insertos como componentes separados, por lo tanto, ahorra el costo total de fabricación del componente. Su proceso de fundición a presióngarantiza que el rendimiento de la primera pasada sea superior al 99 %.
LPDC le brinda una complejidad de forma neta que no se puede lograr mediante la fundición por gravedad, como lo demuestra el nivel de tolerancia CT5 y la reducción del 60 % en el tiempo de mecanizado. La información sobre la tolerancia de fundición ISO 8062 forma la base de los criterios utilizados para decidir qué proceso utilizar cuando la dimensión precisa es crucial. En definitiva, el documento sirve para posicionar a LPDC como la mejor opción para producir piezas con precisión y paredes delgadas.
¿Cuándo el costo de la fundición a baja presión se vuelve más económico que la fundición por gravedad?
También es incorrecto basar la comparación únicamente en los costos de herramientas. La fundición a presión a baja presión necesita costos de molde entre un 40 % y un 60 % más altos ($15 000-$35 000) que la fundición a presión por gravedad, pero la mayor tasa de rendimiento del material hace que la economía sea diferente cuando la producción aumenta. Según análisis de costes de fundición a presión, cuando el volumen supera las 2000-5000 unidades al año, LPDC se vuelve más barato por pieza que cualquier otro costo de fundición a baja presión.
Tabla comparativa económica
Factor de costo
Fundición a presión por gravedad (GDC)
Fundición a presión a baja presión (LPDC)
Inversión inicial en el molde
$10 000–$22 000
$15,000-$35,000 (40%-60% más)
Tasa de rendimiento del material
50 %–65 % debido a las contrahuellas grandes
85%-92% con molde presurizado cerrado
Tasa de rechazo por defectos
5%–8%
Por debajo del 0,5%
Costo de acabado posterior al moldeado
Alto: se requiere mucho rectificado y mecanizado
Bajo: muy poco destello y forma casi neta
Umbral de volumen de equilibrio
Los costos unitarios siempre serán más altos (cotización de fundición por gravedad)
Más allá de los volúmenes de producción anual de 2000 a 5000 unidades por año, el costo unitario cae por debajo de cualquier otra opción de proceso. La ventaja del rendimiento de la fundición a presión (85 %-92 % frente a 50 %-65 %) amortiza los costes de herramientas en un año. Los costos reducidos de desechos y acabado favorecen a LPDC para fundición de aluminio de alto volumen.
Figura 2: Unidades automatizadas de baja presión llenan moldes verticalmente mientras los trabajadores vierten manualmente aluminio fundido en matrices por gravedad.
¿Cómo mantiene LS Manufacturing el equilibrio térmico en herramientas LPDC complejas?
Mantener una temperatura estable garantiza que no se contraiga y prolonga la vida útil de la herramienta. LS Manufacturing ha implementado refrigeración por agua conformada con 16 bucles de control PID para mantener una temperatura constante de 320 °C ± 10 °C. Esta solución de gestión térmica de fundición a presión eliminará los puntos calientes:
El enfriamiento conformado multicanal elimina los puntos calientes
Los canales conformales se adhieren a la forma del molde con enfriamiento puntual de las transiciones gruesas y delgadas. Incluso la eliminación del calor reduce los niveles de defectos por debajo del 0,3 %, lo que genera ahorros en costos de reacondicionamiento e inspección posterior a la fundición.
La regulación PID de circuito cerrado garantiza la estabilidad del proceso
Los controles PID mantienen las temperaturas del troquel dentro de ±10°C de los niveles objetivo. En comparación con los sistemas de circuito abierto, una comparación del proceso de fundición demuestra un 40% menos de fluctuación térmica. Con piezas dimensionalmente consistentes, ciclos de calificación rápidos y tasas de desechos reducidas a la mitad, lo tiene todo.
El diseño basado en simulación predice y previene defectos
La simulación de Magmasoft determina las zonas de contracción antes de cortar el acero. La solución de herramientas de LS Manufacturing utiliza una ubicación de refrigeración optimizada que alcanza una tasa de éxito en el primer disparo de más del 95 %. La vida útil del molde supera los100 000 disparos, el doble del estándar de la industria, por lo que obtiene una vida útil del molde de fundición a presión con una vida útil más larga y menos necesidad de reemplazo.
Con enfriamiento conforme, PID de 16 zonas y validación Magmasoft, obtendrá piezas fundidas sin defectos con una vida útil del molde de 100 000 disparos y más. Este servicio de fundición industrial reduce los costos por pieza. Elsistema de enfriamiento de fundición a presión proporciona una eliminación eficiente del calor, lo que garantiza que su producción funcione a plena capacidad.
¿Cuáles son las consideraciones clave para la compatibilidad del tratamiento térmico en ambos procesos?
La baja compatibilidad con el tratamiento térmico significa cantidades extremadamente bajas de gases presentes en la pieza fundida. La fundición por gravedad contiene de 0,5 a 1,5 cm³/100 g de gases Al, lo que provoca ampollas en la superficie a 525 °C. Por el contrario, LPDC atrapa menos de 0,1 cm³/100 g de Al, lo que hace posible el tratamiento con T6. Sus piezas que soportan carga reciben un límite elástico un 40 % mayor y una dureza HBW de 90 a 110:
El contenido de gas determina la viabilidad del tratamiento térmico
Nivel de gas:Contenido de gas de fundición a presión en el rango inferior a 0,1 cm3/100 g de Al, mientras que fundición por gravedad El proceso tiene un contenido de gas de 0,5-1,5 cm3/100 g de Al.
Riesgo de ampollas: En el caso de fundiciones por gravedad, la formación de ampollas en la superficie se produce con un porcentaje del 5%-8% a 525ºC, mientras que LPDC no tiene este problema.
Su ganancia: Solicite T6 sin ningún costo de desperdicio y ahorre en costos de calidad hasta un 10%-15%.
Riesgo de ampollas eliminado en LPDC
Mecanismo: Los gases presentes en la fundición por gravedad se expanden debido a la solución.
Ventaja de LPDC: La estructura libre de poros resiste el remojo a una temperatura de 525 °C sin riesgo de ampollas.
Su beneficio: No más ampollas durante la fundición a presión requerida, lo que permite entregas más rápidas.
Aumento de propiedades mecánicas después de T6
Dureza: LPDC A356 alcanza HBW 90–110 después del tratamiento térmico T6, mientras que la fundición por gravedad solo alcanza HBW 70–85.
Resistencia: el límite elástico aumenta en un 40%, alcanzando 280-320 MPa; cumple con todas las especificaciones de aluminio para tratamiento térmico T6.
Su valor: permite piezas más duras y resistentes, creando piezas más delgadas sin sacrificar la resistencia.
Impacto en la aplicación de piezas críticas para la seguridad
Vida de fatiga: las piezas LPDC T6 retienen más de 10⁷ ciclos; ideal para brazos de suspensión y cubos de ruedas.
Certificación: Dado que usted es un fabricante de piezas fundidas de precisión, proporciona piezas certificadas para su uso en sistemas autónomos.
El contenido de gas Al menos de 0,1 cm³/100 g de LPDC garantiza una compatibilidad total con el tratamiento T6, proporcionando un límite elástico 40 % mayor y HBW 90-110 sin ampollas. La fundición a presión de alta resistencia pasará las pruebas de fatiga más estrictas. Esta capacidad especial para producir fundición a presión de aluminio personalizada, junto con la compatibilidad con el tratamiento térmico, lo hace competitivo en aplicaciones automotrices con los más altos estándares de seguridad.
Figura 3: El cambio del vertido con cucharón al llenado de cámara presurizada optimiza la producción de culatas de aluminio para motocicletas.
Servicio de fundición a presión de baja presión de fabricación LS para soportes de motores aeroespaciales: reducción de peso del 45 % y producción sin defectos
Un proveedor aeroespacial en Europa tuvo que enfrentar problemas de peso y desechos mientras fabricaba el soporte del motor de aleación de aluminio A356 mediante un proceso de fundición por gravedad. LS Manufacturing ha empleado la tecnología de fundición a baja presión, lo que ha dado como resultado una reducción del 45 % del peso y una producción de fundición sin defectos. Como fabricante de piezas de fundición de precisión, garantizamos una mejora en su coste y calidad a través de:
Desafío del cliente
Había un espesor de pared desigual que oscilaba entre 3,0 y 18,0 mm para el soporte producido mediante fundición por gravedad, que tenía una alta porosidad en su interior. La tasa de desperdicio fue del 18 % debido al problema de formación de ampollas y grietas durante el tratamiento térmico de la solución T6. Sin el proceso de simulación de fundición a presión, el proveedor no podría comprender el comportamiento del flujo y reducir el peso.
Solución de fabricación LS
Los ingenieros rediseñaron el diseño del soporte de aluminio aeroespacial mediante la simulación de Magmasoft para tener 12 canales dinámicos de enfriamiento puntual en el sistema de guías de la puerta inferior. Teníamos una presión de llenado precisa 0,045 MPa y una geometría de pared optimizada para tener una estructura de rejilla nervada de 2,2 mm. Esta solución LPDC personalizada nos permitió evitar problemas de vacío por contracción y atrapamiento de gas.
Resultados y valor
El peso de la pieza disminuyó de 8,5 kg a 4,7 kg (44,7%), la porosidad interna fue inferior al 0,2%, los rayos X fueron mejores que el nivel 1 según ASTM E155 y el sello hermético fue de 3,0 MPa sin fugas. La tasa de desperdicio del lote se redujo del 18% al 0,3%, lo que permitió disminuir los costos en un 38%. La reducción del peso de la fundición a presión resultó en un ahorro de $200 000 por año y la solución de trazabilidad/DFMA nos permitió obtener la certificación FAR-25 25 días antes.
Un ahorro del 44,7 % en el peso del componente con defectos insignificantes redujo en 25 días tanto los costes como el tiempo empleado en la certificación. Aquí en LS Manufacturing, empleamos diseño basado en simulación, control de procesos y un sistema completo de garantía de calidad de fundición a presión para proporcionar las soluciones más adecuadas incluso para los proyectos aeroespaciales más difíciles.
Si está buscando reducir el peso del soporte en un 45 % y reducir los desechos del 18 % a casi cero, hablemos de nuestra solución de fundición a presión de baja presión optimizada para simulación.
¿Cómo elegir entre LPDC y GDC para los requisitos específicos de su proyecto?
La elección entre fundición a baja presión (LPDC) y fundición a presión por gravedad (GDC) se basa en una evaluación en profundidad de la geometría del componente, sus necesidades de rendimiento y la cantidad de producción necesaria. Utilizando una matriz de decisión cuantitativa en seis variables como espesor de pared, estanqueidad a la presión, volumen por año, tratamiento térmico, desechos y costo de herramientas, verá claramente cuál es mejor para usted. Utilice las pautas anteriores para evaluar su idoneidad para servicio de fundición por gravedad versus baja presión o fundición por gravedad:
El espesor de la pared define la capacidad mínima de relleno
En términos de llenar paredes, LPDC puede hacerlo a tan solo 2,0-3,0 mm mediante presión controlada, pero GDC no puede llenar por debajo de 4,0 mm y es más propenso a cerrarse en frío. En los casos en los que tenga diseños de nervaduras o canales de menos de 3,0 mm de espesor, LPDC puede ayudar a disminuir el riesgo de defectos de ejecución. El espesor de la pared de fundición a presión se convierte en su criterio principal al elegir LPDC.
Los requisitos de estanqueidad a la presión determinan el riesgo de fugas
La hermeticidad del LPDC supera los 2,0 MPa (probado a 2,5 MPa sin fugas), mientras que los sellos del GDC se rompen cuando la presión supera los 1,0 MPa y necesita una impregnación secundaria. Para cualquier aplicación a prueba de fugas, como circuitos de aceite, piezas de frenos y carcasas de baterías, LPDC elimina la necesidad de cualquier recubrimiento sellador. Según la comparación del proceso de fundición, GDC agrega un 15 % - 20 % al costo por pieza de sellado.
El volumen anual regula la recuperación de la inversión de las herramientas
La inversión en moldes LPDC es de $15.000-$35.000 en comparación con $10.000-$22.000 para GDC. Sin embargo, el punto de equilibrio se produce después de 3.000 piezas al año, ya que LPDC tiene una tasa de rendimiento más alta (85%-92% en comparación con 50%-65%). Si el pedido es inferior a 1000 piezas, se debe solicitar un presupuesto de fundición por gravedad para evitar costes elevados. Para pedidos superiores a 3000 piezas, LPDC ofrece un precio más bajo por pieza y una amortización más rápida.
La compatibilidad con el tratamiento térmico amplía las opciones de propiedad
El contenido de gas de LPDC por debajo de 0,1 cm³/100 g de Al garantiza un tratamiento T6 completo (solución y envejecimiento) que da como resultado una dureza HBW 90-110 y un límite elástico 40 % mayor. GDC tiene restricciones de tratamiento a F o T5 debido a la formación de ampollas a 525°C. En caso de que su especificación requiera un rendimiento mínimo de 280 MPa o una resistencia a la fatiga de más de 10⁷ ciclos, LPDC es imprescindible. La gama de tratamiento térmico de fundición a presión es más amplia, ofreciendo así construcciones más ligeras pero más resistentes.
Con esta matriz de seis dimensiones, que incluye parámetros como espesor de pared, estanqueidad, volumen, tratamiento térmico, desechos y herramientas, puede realizar una elección adecuada entre LPDC y GDC. No hay conjeturas cuando se trata de la metodología de selección del proceso de fundición a presión que le ayudará a seleccionar su proceso adecuadamente de acuerdo con sus objetivos de coste y calidad.
Figura 4: Los brazos robóticos manejan el vertido peligroso en la fundición por gravedad, mientras que los arietes hidráulicos aseguran las matrices en los sistemas de baja presión.
¿Por qué elegir LS Manufacturing como su proveedor de precisión de confianzaproveedor de fundición de inum?
La cooperación con un socio experimentado en piezas fundidas complejas sólo es posible si cuenta con instalaciones altamente desarrolladas, control de alta calidad y soporte de ingeniería en cada paso de la fabricación. En LS Manufacturing, utilizamos 28 celdas LPDC/GDC automatizadas en nuestras instalaciones digitales de 50.000 m² con ZEISS CMM, espectrometría y análisis de rayos X 3D. Con herramientas tan avanzadas para automatización de fundición a presión, recibirá componentes libres de defectos:
Instalaciones y metrología garantizan la precisión
Activos de producción: 28 células automatizadas de fundición por gravedad/baja presión con manipulación asistida por robot.
Herramientas de inspección:MMC ZEISS (tolerancia ±0,002 mm), espectrómetro de emisión óptica y tomografía computarizada de rayos X 3D.
Su beneficio: Todas las piezas fundidas se miden según las tolerancias de los dibujos; no habrá defectos ocultos. Este sistema de inspección de fundición a presión garantiza que nada se escape en su proceso de ensamblaje.
La ingeniería de servicio completo acelera el tiempo de comercialización
Soporte DFM: Nuestro equipo de ingenieros comprueba la moldeabilidad de su modelo 3D, proponiendo transiciones y ángulos de desmoldeo.
Simulación: utilizando el software Magmasoft para simulación del flujo de fluidos y el proceso de solidificación, predecimos defectos antes de cortar acero para herramientas.
Creación rápida de prototipos: Entregamos prototipos completamente funcionales en 7 a 10 días para verificar el diseño.
Producción en volumen: Fácil transición de 100 a 10 mil piezas utilizando las mismas condiciones de proceso.
Los sistemas de calidad garantizan el 100 % del cumplimiento de las entregas
Certificaciones: Cada paso se gestiona según los estándares IATF 16949 e ISO 9001.
Trazabilidad: rastreo completo de lotes, desde la química de fusión hasta el informe final de CMM.
Su confianza: Cada entrega incluye PPAP y documentación del plan de control. Como fabricante de piezas fundidas de precisión, podemos ofrecer el registro de auditoría solicitado por los fabricantes de equipos originales de automoción y aeroespacial.
Soluciones personalizadas para geometrías complejas
Flexibilidad del material: A356, A380, AZ91 y aleaciones patentadas.
Experiencia en herramientas: el diseño de moldes internos y la construcción aceleran el tiempo del ciclo de fabricación.
Su valor: Obtendrá una solución de fundición a presión de aluminio personalizada diseñada específicamente para cumplir con sus criterios de rendimiento y costo, no un proceso estándar.
Equipado con 28 celdas de automatización, capacidad de metrología completa y procesos certificados IATF 16949, LS Manufacturing produce piezas fundidas que cumplen con algunas de las tolerancias dimensionales y mecánicas más rigurosas. Esteservicio de fundición industrial ofrece DFM, simulación, creación rápida de prototipos y producción en serie, todo bajo un mismo techo. Trabaje con un líder de la industria que minimice su riesgo, reduzca los plazos de entrega y le brinde un rendimiento en la primera pasada superior al 98 %.
Preguntas frecuentes
1. ¿Cuál es la principal diferencia estructural entre los equipos LPDC y GDC?
LPDC utiliza un horno de mantenimiento sellado y un tubo ascendente para crear un llenado gradual del molde de abajo hacia arriba bajo una presión de gas de 0,02 a 0,1 MPa. Por el contrario, GDC utiliza moldes abiertos y vasos de vertido que dependen únicamente de la gravedad del aluminio fundido para llenar los moldes de arriba hacia abajo. Las máquinas LPDC de LS Manufacturing permiten un control altamente preciso de la presión del gas hasta 0,01 MPa.
2. ¿Las piezas de Gravity Die Casting pueden someterse a un tratamiento térmico T6 sin defectos?
El proceso de tratamiento térmico T6 de piezas GDC es difícil porque el vertido por gravedad puede provocar atrapamiento de aire, lo que provoca el problema de formación de ampollas en la superficie de la pieza GDC mientras se somete a un tratamiento térmico de solución a una temperatura superior a 500 °C. Para lograr las propiedades T6 de alta resistencia, LS Manufacturing recomienda utilizar LPDC.
3. ¿Cuál es el tiempo de entrega promedio para la entrega de muestras y herramientas LPDC en LS Manufacturing?
El proceso de fabricación de herramientas tarda entre 20 y 30 días en nuestra empresa. Utilizando la tecnología de mecanizado CNC de alta precisión y simulación de flujo del molde, podemos realizar la prueba dentro de los 5 a 7 días de completar el molde y entregar muestras de aleación de aluminio T1 (CMM inspeccionada).
4. ¿Cuál es el espesor de pared mínimo que LS Manufacturing puede lograr con fundición a baja presión?
Con una alimentación constante a baja presión, LS Manufacturing es capaz de producir piezas fundidas localizadas con paredes tan delgadas como 2,0-2,5 mm. Esta es una mejora considerable con respecto al espesor de pared de 4,0 mm posible con el método de fundición por gravedad convencional, lo que proporciona un mayor aligeramiento de las piezas.
5. ¿Cómo garantiza LS Manufacturing la solidez interna y la estanqueidad al aire en las piezas fundidas?
Utilizamos una combinación de simulaciones preliminares con Magmasoft, comprobación 100% por rayos X a tiempo completo y comprobación de estanqueidad bajo el agua con una presión de 3,0 MPa. El proceso de alimentación por solidificación a baja presión utilizado por LS Manufacturing mantiene un nivel de porosidad interna inferior al 0,5 %.
6. ¿Qué aleaciones de aluminio procesa más comúnmente LS Manufacturing para LPDC?
Las aleaciones con las que trabajamos habitualmente incluyen A356/AlSi7Mg0.3 (alta resistencia a la tracción y alargamiento), A380/ADC12 (excepcionales capacidades de llenado de moldes) y A319. LS Manufacturing es capaz de desarrollar fórmulas de aleaciones de acuerdo con sus especificaciones en términos de resistencia a la tracción y resistencia a la corrosión.
7. ¿Cómo se compara el costo inicial de herramientas de LPDC con el de fundición a presión de alta presión (HPDC)?
El precio de las herramientas LPDC no suele exceder el 35%–50% del de las herramientas de molde HPDC del mismo tamaño. Se debe al hecho de que el proceso LPDC funciona a una presión que no supera los 0,1 MPa, mientras que el HPDC funciona a una presión de 30 a 100+ MPa. Elimina la necesidad de grandes máquinas de sujeción o materiales de molde especiales.
8. ¿Cómo puedo solicitar una cotización de fundición a baja presión rápida y precisa a LS Manufacturing?
Cargue sus archivos 3D STEP/IGES y dibujos 2D junto con los requisitos de materiales y el volumen de piezas que se producirán por año. La cotización detallada se proporcionará en 24 horas junto con el informe de análisis DFM (Diseño para Fabricación).
Resumen
La fundición LPDC y la fundición por gravedad afectan la calidad estructural y el costo logístico. La fundición por gravedad es aplicable para fabricar piezas simples que tienen paredes gruesas en lotes pequeños; La fundición LPDC es apropiada para fabricar piezas de primera calidad que requieren hermeticidad, resistencia y paredes delgadas con porosidad mínima y relleno uniforme. LS Manufacturing tiene amplios años de experiencia en la fabricación, equipos de moldeo controlados por PID y procesos DFM basados en IATF 16949.
¿Tiene problemas con la porosidad, la formación de ampollas en el tratamiento térmico y la tasa de desechos de mecanizado? Simplemente haga clic en "Obtenga una cotización gratuita", cargue sus datos y especificaciones CAD en 3D. Nuestros ingenieros experimentados le brindarán un análisis DFM gratuito y una comparación de costos de la fundición LPDC y la fundición por gravedad en 24 horas.
El contenido de esta página tiene fines informativos únicamente.Servicios de fabricación de LSNo existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador.Requerir piezascotización Identifique los requisitos específicos para estas secciones.Contáctenos para obtener más información.
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. Tenemos más de 15 años de experiencia con más de 5000 clientes y nos centramos en el mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica, impresión 3D,Moldeo por inyección.Estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación. Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia en la selección, calidad y profesionalismo. Para obtener más información, visite nuestro sitio web:www.lsrpf.com
Experto en creación rápida de prototipos y fabricación rápida
Nos especializamos en mecanizado CNC, impresión 3D, fundición de uretano, herramientas rápidas, moldeo por inyección, fundición de metales, chapa y extrusión.
Español 
