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低压与重力铸造服务是一项有针对性的分析，可解决孔隙率故障。了解什么是低压铸造可以减少废品。
低压铸造可降低成本20%–35%，强度≥280 MPa。它提供更细的颗粒、更短的周期时间和高可靠性。
低压压铸 VS 重力铸造 - 铝部件快速参考
<正文>关键要点：
- 无孔完整性： 无孔压铸实现<0.5%孔隙率，成功2.5 MPa 泄漏测试，无需浸渍； GDC的孔隙率为5-8%，泄漏量为1.0 MPa及以上。
- 薄壁轻质：LPDC可以铸造2.0-2.5毫米厚度且无缺陷的墙壁，从而减轻重量10-15%，而重力铸造无法完成低于4.0毫米厚度且无缺陷的墙壁。
- 规模化成本效益：尽管模具价格较高，LPDC的成本比GDC高40-60%，但良率达85-92%，废品率低于0.5%，更具成本效益每单位每年 2000-5000 产量。
- 热处理自由度：由于 LPDC 的气体含量低于 0.1 cm3/100g Al，因此能够充分利用 T6 工艺（屈服强度 HBW 90-110 40%），而 GDC 则面临起泡和报废的问题问题。
为什么信任本指南？ LS制造专家的实践经验
虽然在重力压铸中ISO 8062要求CT7-CT9公差，但对于12kg A356泵壳，在720±10°C浇注和220°C条件下可以实现±0.15mm公差模具预热。 欧洲铝业 (EA)建议在产量介于 250 至 50,000 件/年之间的情况下使用永久型重力铸造。然而，在14个月的经验中，发现氢浓度超过0.15ml/100gAl后，CT8耐受性变为CT10。在这种情况下，必须考虑三个要求：凝固模拟、首件 CMM 图 ±0.15mm 以及每次浇注的氢含量。
根据 LPDC 理论，CT6-CT7 可以采用 0.3-1.5 bar 底部填充，但 8 kg 电动汽车电机外壳需要 0.7 bar 和 250°C 模具才能实现 CT7 公差 (±0.1 mm)。 汽车工程师协会 (SAE)标准利用真空辅助 LPDC 来创建气密结构。对 120,000 个部件进行的为期 18 个月的审核表明，在 0.15 MPa 下，孔隙率从 1.8% 下降到 <0.3%。供应商应向我们提供填充压力图表、ASTM E155 的 X 射线照片以及冒口产量≥85%。
正如理论所说，LPDC更适合薄壁气密部件，而重力更适合厚壁结构，但我们错误地将LPDC用于6mm壁阀体，并因0.05MPa浇口冻结而浪费了180个部件。一旦我们改用700±5°C倾斜浇注重力铸造并添加0.02% Sr改性，废品率下降至2.1%，T6处理后的伸长率恢复至8%。在模具承诺之前，请索取三样东西：工艺原因备忘录、2.5–4.0mm的DFM壁厚报告以及关键尺寸的模具Cpk≥1.33。
为什么低压压铸对于无孔汽车零部件更胜一筹？
在要求苛刻的汽车应用中，选择低压与重力铸造服务成为获得无孔结构的决定因素。由于使用 0.02–0.1MPa 的干燥空气以 0.05–0.2m/s 的速度填充型腔，LPDC 排除了重力压铸中固有的湍流的存在。因此，您可以从中受益，因为它无需浸渍即可保证高达 2.5MPa 的压力密封性。
| 评估标准 | 低压压铸 (LPDC) | 重力压铸 (GDC) |
| 填充机制 | 层状压铸通过层状底部填充，速度为 0.05-0.2 m/s，压力为0.02-0.1 MPa，干燥空气。 | 湍流顶部自由落体，速度大于0.5 m/s；填充不稳定。 |
| 孔隙率和密度 | 内部孔隙率小于 0.5%；铝气含量小于0.1 cm3/100g。 | 铝的孔隙率5-8%，气体含量0.5-1.5 cm3/100g。 |
| 薄壁能力 | 成功铸造壁厚从 2.0 到 2.5 毫米，且未形成冷隔。 | 壁厚低于4.0毫米时失败；许多失误和冷圈。 |
| 尺寸公差 | 可实现一致的 ISO 8062 CT5 (±0.3mm) 公差。 | ISO 8062 CT7-CT8 (±0.8mm)，氢引起的位移高于铝0.15 ml/100g。 |
| 成本和数量经济学 | 模具15k-35k;产量85%-92%；盈亏平衡点 > 2,000-5,000 件/年。 | 模具10k-22k;产量50%-65%；所有卷的单位成本较高。 |
| 热处理兼容性 | 完全可以进行T6热处理（HBW 90-110、280-320 MPa屈服强度）；没有水泡。 | 仅限 F/T5； 525°C时会出现水泡； 5-8% 的零件被报废。 |
利用 LPDC 的无孔铝铸件为您提供了设计绝对没有内部孔隙的几何形状的机会。这满足了您对制造可靠的汽车零部件铸件的要求，能够承受2.5MPa泄漏测试，并且不需要二次加工。
压力辅助送料如何在 LPDC 中实现更高的拉伸强度？
在压铸凝固期间，在低压压铸中施加压力，以克服收缩孔隙率，以便将液态金属注入枝晶之间。与重力铸造相比，这会产生精细的结构，从而提高强度和伸长率。在出现疲劳失效的情况下，这可以确保较长的使用寿命并减少疲劳失效。
持续压力实现定向凝固
LPDC通过在整个凝固过程中将0.03–0.08 MPa应用于低压压铸，保持了低压铸造成本优势。这导致定向压铸从模具壁向浇口进料，填充所有收缩空缺。因此，您可以消除裂纹萌生点，并获得 <0.5% 孔隙率，而重力铸造中的孔隙率则为 5%–8%。
精细的二次树突臂间距增强强度
SDAS 中的压力结果范围为 15 μm 至 25 μm，而重力铸造 (AFS) 的压力范围为 35 μm 至 50 μm。微观结构的这种改进导致抗拉强度铝铸件应用更高，因为与240至280 MPa相比，A356-T6达到280 MPa至320 MPa。
卓越的机械性能减少了设计余量
强度允许将壁厚减少10% 至 15%，从而降低成本。弯曲试验中的疲劳寿命将增加40%，并且您可以相应降低安全系数。作为精密铸件制造商，您可以根据客户的要求制造悬架臂和电池架。
压力辅助喂食使 SDAS 减少一半，拉伸强度增加 15%–20%，伸长率增加一倍。可预测的压铸机械性能超越重力铸造的可能性，让您避免保修问题并设计更轻的产品。这证明 LPDC 技术是关键任务铝铸件的正确选择。
图 1：低压机器形成密封的变速箱壳体，而重力铸造则需要对轮辋进行手动浇注。
哪种铸造方法可为薄壁结构提供更好的尺寸精度？
LPDC 方法提供定制铝压铸解决方案，具有 2.0–3.0 mm 薄壁能力和 ±0.3 mm 公差。不会出现在 4.0 毫米厚度及以上重力铸造中常见的冷隔和浇注不良现象。对于复杂的外壳结构和流体通道，解决方案是：
填充薄墙而无需冷门
- 加压填充：LPDC工艺采用0.02 - 0.08 MPa压铸薄壁功能进行注射熔体进入2.0 - 3.0 mm型腔，而GDC不能低于4.0 mm。
- 为您带来的结果：在复杂的内部通道上没有跑偏或冷圈，废品率从5% - 8% (GDC) 减少到0.5%以下。
更严格的尺寸公差降低了加工成本
- ISO 8062 铸造公差：对于重力铸造，LPDC 能够达到 CT5（+/- 0.3 毫米）与 CT7 - CT8（+/- 0.8 毫米）。
- 您的优势：由于提高了压铸尺寸精度，CNC 加工减少了 60%，从而节省了每个组件五轴 CNC 加工的宝贵时间。您制造铝铸件的能力可以节省您在精加工过程中的成本。
跨生产运行的一致重复性
- 工艺稳定性：加热上升管可确保熔体温度保持恒定 (+/-5°C)，从而减少热变形。
- 客户影响：逐个镜头的零件尺寸一致；因此，组装和返工过程中出现的问题可以降到最低。
无需二次操作即可实现复杂几何图形
- 薄壁能力：LPDC工艺可一次填充2.0毫米肋骨和3.0毫米油道。
- 为您带来的价值：将插入件的焊接或钎焊节省为单独的组件，从而节省了制造组件的总体成本。您压铸工艺的一致性可确保一次合格率大于99%。
LPDC 为您提供通过重力铸造无法实现的净形状复杂性，如 CT5 公差级别和加工时间缩短 60% 所示。 ISO 8062 铸造公差 信息构成了在精确尺寸至关重要时决定使用哪种工艺的标准基础。简而言之，该文件将 LPDC 定位为生产精密薄壁零件的最佳选择。
低压铸造成本何时变得比重力铸造更经济？
仅根据模具成本进行比较也是不正确的。 低压压铸需要比重力压铸高40%-60%的模具成本（$15,000-$35,000），但更高的材料良品率使得生产规模扩大时的经济性有所不同。根据压铸成本分析，当年产量超过2,000-5,000单位时，LPDC的每个零件比任何其他低压铸造成本更便宜。
经济比较表
| 参数 | 重力压铸 (GDC) | 低压压铸 (LPDC) |
| 填充模式 | 湍流自由落体导致气体滞留 | 惰性气体层流向上填充 |
| 速度控制 | 不稳定且通常>0.5m/s | 精确控制0.05–0.2m/s速度 |
| 孔隙度 | 孔隙体积的5%–8% | 孔隙率低于 0.5% |
| 压力密封 | 通常在1.0MPa以上失败 | 通过低压压铸 |
| 废品率 | 5%–8% 来自氧化物夹杂物 | 小于 0.5% |
年产量超过2,000 至 5,000 单位，单位成本低于任何其他工艺选项。 压铸成品率优势（85%-92% vs 50%-65%）可在一年内收回模具成本。减少废品和精加工成本有利于 LPDC 进行大批量铝铸造。
图 2：自动化低压装置垂直填充模具，而工人手动将熔融铝倒入重力模具中。
LS Manufacturing 如何在复杂的 LPDC 模具中保持热平衡？
保持稳定的温度可确保不收缩并延长工具的使用寿命。 LS Manufacturing 采用 16 个 PID 控制回路的随形水冷却，以保持 320°C ± 10°C 的恒温。此 压铸热管理解决方案将为您消除热点：
多通道随形冷却消除热点
保形通道通过厚薄过渡点的局部冷却来粘附铸件形状。即使排热也可将缺陷水平降低到 0.3% 以下，从而节省铸造后检查和修复成本。
闭环PID调节确保过程稳定性
PID 控制将芯片温度保持在目标水平的 ±10°C 范围内。与开环系统相比，铸造工艺比较表明热波动40%减少。凭借尺寸一致的铸件、快速的鉴定周期和减半的废品率，您就拥有了这一切。
模拟驱动设计预测并防止缺陷
Magmasoft 模拟在切割钢材之前确定收缩区域。 LS Manufacturing 模具解决方案采用优化的冷却布置，首次注射成功率超过95%。模具寿命超过 100,000次注射，是行业标准的两倍，因此您压铸模具寿命具有更长的使用寿命和更少的更换需求。
通过随形冷却、16 区 PID 和 Magmasoft 验证，您将获得无缺陷铸件，模具寿命可达100,000 次注射等等。这种工业铸造服务可以降低您的每个零件的成本。 压铸冷却系统可提供高效的散热，确保您的生产满负荷运行。
两种工艺中热处理兼容性的关键考虑因素是什么？
低热处理兼容性意味着铸件中存在极少量的气体。 重力铸造含有 0.5 至 1.5 cm3/100g 铝气体，在 525°C 时会导致表面起泡。相反，LPDC 捕集的铝含量低于 0.1 cm3/100g，使得 T6 处理成为可能。您的承载部件的屈服强度和 HBW 90–110 硬度提高 40%：
气体含量决定热处理可行性
- 气体含量： 压铸气体含量范围在0.1 cm3/100g Al以下，而重力铸造工艺气体含量0.5-1.5 cm3/100g Al。
- 起泡风险：在重力铸造中，在 525°C 时5%-8%会出现表面起泡，而 LPDC 则不存在此问题。
- 您的收益：订购 T6，无需任何报废成本，并可节省高达 10%-15% 的质量成本。
LPDC 消除了起泡风险
- 机理：重力铸造中存在的气体由于固溶而膨胀。
- LPDC 优势：无孔结构可抵抗 525°C 温度下的浸泡，且无起泡风险。
- 您的优势：在压铸过程中不再出现水泡，从而加快交货速度。
T6后机械属性增益
- 硬度：LPDC A356 经过 T6 热处理后可达到 HBW 90–110，而重力铸造只能达到 HBW 70–85。
- 强度：屈服强度提高40%，达到280-320 MPa；符合所有 T6 热处理铝规格。
- 您的价值：允许更硬、更强的部件，在不牺牲强度的情况下创建更薄的部件。
对安全关键部件的应用影响
- 疲劳寿命：LPDC T6 部件保留大于10⁷ 循环；非常适合悬挂臂和轮毂。
- 认证：由于您是精密铸造零件制造商，因此您可以提供经过认证的零件用于自主系统。
- 一致性：您的压铸沉淀硬化可为您的 OEM 带来一致的硬度。
LPDC 的低于 0.1 cm3/100g Al 气体含量可确保完全 T6 处理兼容性，提供40% 提高的屈服强度和 HBW 90-110，且不会起泡。轻质的高强度压铸件将通过最严格的疲劳测试。这种生产定制铝压铸件的特殊能力以及热处理兼容性，使您在具有最高安全标准的汽车应用中具有竞争力。
图 3：从钢包浇注切换到加压室填充可优化铝制摩托车缸盖生产。
LS Manufacturing 航空发动机支架低压压铸服务：减重 45%，零缺陷生产
欧洲一家航空航天供应商在通过重力铸造工艺制造 A356 铝合金发动机支架时，面临废品和重量问题。 LS Manufacturing采用低压铸造技术，减轻了45%的重量，并实现了无缺陷的铸件生产。作为精密铸造零件制造商，我们通过以下方式保证提高您的成本和质量：
客户挑战
采用重力铸造生产的支架，壁厚不均匀，从3.0毫米到18.0毫米，内部孔隙率较高。由于T6固溶热处理过程中出现起泡和裂纹问题，废品率为18%。如果没有压铸模拟流程，供应商就无法了解流动行为并减轻重量。
LS 制造解决方案
工程师通过 Magmasoft 仿真重新设计了航空铝支架设计，在底浇口流道系统中拥有 12 个动态点冷通道。我们拥有精确的填充压力0.045 MPa和优化的壁几何形状，以实现2.2 mm肋状网格结构。这样的定制 LPDC 解决方案使我们能够防止任何收缩空隙和气体滞留问题。
结果和价值
零件重量从 8.5 公斤减少至 4.7 公斤（44.7%），内部孔隙率低于0.2%，X 射线优于 ASTM E155 的 1 级，气密密封为3.0 MPa，无任何泄漏。批次报废率从 18% 降低至 0.3%，从而使成本降低38%。 压铸件减重每年节省200,000美元，并且 DFMA/可追溯性解决方案使我们能够提前 25 天获得 FAR-25 认证。
<块引用>缺陷可忽略不计的组件重量减轻了 44.7%，从而将认证所需的成本和时间缩短了 25 天。在 LS Manufacturing，我们采用基于仿真的设计、过程控制和完整的压铸质量保证系统，为最艰难的航空航天项目提供最合适的解决方案。
如果您希望将支架重量减轻 45%，并将废品率从 18% 减少到接近于零，我们可以谈谈我们经过模拟优化的低压压铸解决方案。
如何根据您的具体项目要求在 LPDC 和 GDC 之间进行选择？
在低压压铸 (LPDC) 和重力压铸 (GDC) 之间进行选择是基于对组件几何形状、其性能需求以及所需生产数量的深入评估。使用壁厚、压力密封性、每年产量、热处理、废料和模具成本等六个变量的定量决策矩阵，您将清楚地看到哪一个更适合您。使用上述指南来评估您是否适合低压与重力铸造服务或重力铸造：
壁厚定义最小填充能力
在填充墙壁方面，LPDC 通过控制压力可以做到低至 2.0-3.0 毫米，但 GDC 无法填充低于 4.0 毫米，并且更容易出现冷隔。如果您的肋条或槽钢设计厚度小于 3.0 毫米，LPDC 可以帮助降低运行不良缺陷的风险。 压铸件壁厚成为您选择LPDC的首要标准。
压力密封要求决定泄漏风险
LPDC的气密性超过2.0 MPa（2.5 MPa测试无泄漏），而GDC的密封件在压力超过1.0 MPa时就会破裂，需要二次浸渍。对于任何防漏应用，例如油路、制动部件和电池外壳，LPDC 无需任何密封剂涂层。根据铸造工艺比较，GDC 增加了15% - 20%每件密封成本。
年产量决定工具投资回报
LPDC 模具的投资为 15,000 美元至 35,000 美元，而 GDC 的投资为10,000 美元至 22,000 美元。然而，由于 LPDC 的良率较高（85%-92% 与 50%-65% 相比），盈亏平衡点出现在每年 3,000 件之后。如果订单少于 1,000 件，应索取重力铸造报价，以避免高昂的成本。对于超过 3,000 件的订单，LPDC 提供更低的单价和更快的摊销。
热处理兼容性扩展了属性选项
LPDC 的气体含量低于0.1 cm3/100g Al，确保完成 T6 处理（固溶和时效），从而获得 HBW 90-110 的硬度和40%更高的屈服强度。由于在 525°C 时起泡，GDC 对 F 或 T5 的处理有限制。如果您的规格要求至少 280 MPa 屈服强度或超过 10⁷ 循环的抗疲劳性，则必须采用 LPDC。 压铸热处理范围更广，因此提供更轻但更坚固的结构。
<块引用>通过这个包含壁厚、密封性、体积、热处理、废料和模具等参数的六维矩阵，您可以在LPDC和GDC之间做出适当的选择。 压铸工艺选择方法无需猜测，该方法将帮助您根据成本和质量目标正确选择工艺。
图 4：机械臂处理重力铸造中的危险浇注，而液压油缸在低压系统中固定模具。
为什么选择 LS Manufacturing 作为您值得信赖的精密铸件inum 铸造供应商？
只有在制造的每一步都拥有高度发达的设施、高质量的控制和工程支持，才能与经验丰富的复杂铸件合作伙伴进行合作。在 LS Manufacturing，我们在 50,000 平方米的数字设施中使用28 个自动化 LPDC/GDC 单元，并配有ZEISS CMM、光谱测量和3D X 射线分析。借助此类先进的压铸自动化工具，您将获得无缺陷的组件：
设施和计量保证精度
- 生产资产： 28 个自动化低压/重力铸造单元，配有机器人辅助处理。
- 检测工具： ZEISS CMM（公差 ±0.002 mm）、光学发射光谱仪和 3D X 射线计算机断层扫描。
- 您的好处：所有铸件均按照图纸公差进行测量；不会有任何隐藏的缺陷。这个压铸检查系统保证没有任何东西逃逸到您的装配过程中。
全方位服务工程加快上市时间
- DFM 支持：我们的工程师团队会检查您的 3D 模型的可铸性，提出过渡和拔模角度建议。
- 模拟：使用 Magmasoft 软件模拟流体流动和凝固过程，在切削工具钢之前预测缺陷。
- 快速原型制作我们在 7-10 天内交付功能齐全的原型来验证设计。
- 批量生产：使用相同的工艺条件从 100 个零件轻松过渡到 10,000 个零件。
- 您的优势： 在迭代周期中节省3-4周。 压铸快速原型是您在竞争中获得的巨大优势。
质量体系确保 100% 交付合规性
- 认证：每个步骤均按照IATF 16949 和 ISO 9001 标准进行管理。
- 可追溯性：从熔体化学到最终 CMM 报告的完整批次追踪。
- 您的信心：每次交付都包括 PPAP 和控制计划文档。作为精密铸造零件制造商，我们可以提供汽车和航空航天 OEM 要求的审核跟踪。
复杂几何形状的定制解决方案
- 材料灵活性：A356、A380、AZ91 和专有合金。
- 模具专业知识：内部模具设计和施工缩短制造周期。
- 您的价值：您将获得定制铝压铸解决方案，该解决方案专为满足您的性能和成本标准而设计，而不是千篇一律的流程。
LS Manufacturing 配备 28 个自动化单元、完整的计量能力和 IATF 16949 认证流程，生产的铸件满足一些最严格的尺寸和机械公差。这项工业铸造服务提供DFM、模拟、快速原型设计和批量生产，全部集中在一个屋檐下。与行业领导者合作，最大限度地降低您的风险，缩短交货时间，并为您提供超过 98% 的一次合格率。
常见问题解答
1. LPDC和GDC设备的主要结构区别是什么？
LPDC 使用密封保温炉和提升管在 0.02 至 0.1 MPa 气压下逐渐进行自下而上的模具填充。相比之下，GDC 使用开放式模具和浇注杯，仅依靠熔融铝的重力从上到下填充模具。 LS Manufacturing 的 LPDC 机器可以高精度控制低至 0.01 MPa 的气压。
2.重力压铸件可以进行T6热处理而没有缺陷吗？
GDC零件的T6热处理工艺难度较大，因为在500℃以上的温度下进行固溶热处理时，重力浇注可能会导致空气滞留，从而导致GDC零件表面起泡的问题。为了实现高强度 T6 性能，LS Manufacturing 建议使用 LPDC。
3. LS Manufacturing LPDC 模具和样品交付的平均交货时间是多少？
我们公司的模具制造过程大约需要20-30天。利用高精度CNC加工和模流模拟技术，我们可以在模具完成后5-7天内进行试运行，并交付T1铝合金样品（CMM检测）。
4. LS Manufacturing 通过低压铸造可以实现的最小壁厚是多少？
通过持续的低压浇注，LS Manufacturing 能够生产壁厚为 2.0-2.5 毫米的局部铸件。与传统重力铸造方法可能实现的 4.0 毫米壁厚相比，这是一个相当大的改进，为您的零件提供更好的轻量化。
5. LS Manufacturing 如何确保铸件的内部健全性和气密性？
我们结合使用 Magmasoft 进行初步模拟、全职 100% X 射线检查以及水下压力 3.0 MPa 的气密性检查。 LS Manufacturing 采用的低压凝固喂料工艺可将内部孔隙率保持在 0.5% 以下。
6. LS Manufacturing LPDC 最常加工哪些铝合金？
我们通常使用的合金包括A356/AlSi7Mg0.3（高拉伸强度和延伸率）、A380/ADC12（出色的充模能力）和A319。 LS Manufacturing 能够根据您在抗拉强度和耐腐蚀性方面的规格开发合金配方。
7. LPDC 的初始模具成本与高压压铸 (HPDC) 相比如何？
LPDC模具的价格通常不超过同尺寸HPDC模具的35%–50%。这是因为LPDC工艺的工作压力不超过0.1 MPa，而HPDC工艺的工作压力为30–100+ MPa。它无需大型合模机或特殊模具材料。
8.我如何向 LS Manufacturing 索取快速、准确的低压铸造报价？
上传您的 3D STEP/IGES 文件和 2D 工程图以及材料要求以及每年要生产的零件数量。 详细报价将在24小时内提供，并附上DFM（制造设计）分析报告。
摘要
LPDC铸造和重力铸造影响结构质量和物流成本。重力铸造适用于小批量、厚壁的简单零件的制造； LPDC 铸造适合制造需要气密性、强度和薄壁、最小孔隙率和均匀填充的优质零件。 LS Manufacturing 在制造、PID 控制成型设备和基于 IATF 16949 的 DFM 工艺方面拥有丰富的经验。
有孔隙率、热处理中气泡形成和加工报废率方面的问题吗？ 只需点击“获取免费报价”，上传您的3D CAD数据和规格。我们经验丰富的工程师将在24小时内为您提供免费的DFM分析以及LPDC铸造和重力铸造的成本比较。
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LS 制造团队
LS Manufacturing 是一家行业领先的公司。专注于定制制造解决方案。我们拥有超过 15 年的经验，服务超过 5,000 家客户，我们专注于高精度 CNC 加工、钣金制造、3D 打印、注塑。金属冲压，以及其他一站式制造服务。
我们的工厂配备了 100 多台最先进的 5 轴加工中心，并通过了 ISO 9001:2015 认证。我们为全球150多个国家的客户提供快速、高效、高质量的制造解决方案。无论是小批量生产还是大规模定制，我们都能以最快的24小时内交货满足您的需求。选择LS制造。这意味着选择的效率、质量和专业性。
要了解更多信息，请访问我们的网站：www.lsrpf.com
| 成本因素 | 重力压铸 (GDC) | 低压压铸 (LPDC) |
| 初始模具投资 | 10,000 美元–22,000 美元 | 15,000-35,000 美元（40%-60% 以上） |
| 材料成品率 | 由于立管较大，导致 50%–65% | 85%-92% 带闭合加压模具 |
| 缺陷造成的废品率 | 5%–8% | 低于 0.5% |
| 铸后加工成本 | 高 – 需要大量打磨和加工 | 低 – 飞边极少，近净形状 |
| 盈亏平衡交易量阈值 | 单位成本总是会更高（重力铸造报价） | 使用压铸盈亏平衡点 |
