日本語 
タブおよびスロット コンポーネント設計は、溶接治具を排除することで製造プロセスのコストを削減する、DFM 最適化の中核技術です。残念ながら、レーザー切断による 0.1 mm ～ 0.3 mm のカーフと 1° ～ 3° の断面テーパーのため、調整せずに正確な CAD サイズを使用すると組み立ての緩みや干渉亀裂などの問題が発生する可能性があります
。目標が、接合治具を使用せず、エラーなく高強度部品を組み立てることである場合、材料除去の割合、レーザー熱影響ゾーンの残留応力分布の詳細な分析、およびタブの公差マトリックスが必要です。このガイドでは、重要な定量化されたコア DFM 設計パラメータとプロセス補償基準について説明します。
タブおよびスロット コンポーネント設計のコア パラメータの概要
<本体> に管理重要な結論
- マッチング ギャップ標準: 精密な片面材料ギャップは0.05 mm ～ 0.1 mm の範囲内で正確に制御する必要があり、片面オフセット補正はレーザー ビーム切断カーフに基づいて CAD フィーチャーで実行する必要があります。
- 応力干渉の排除: 従来の直角スロットを廃止し、半径 R≥0.5 mm のドッグボーンまたは内側に凹んだ溝構造を包括的に採用し、組み立て干渉を効果的に排除し、 局所的なせん断応力も解放します。
- 厚板の変形防止率: 厚さが 6 mm 以上の厚い構造コンポーネントの場合、高密度のレーザー熱の蓄積による平面度の歪みを防ぐために、スロットの中心距離は 8t 対 12t の材料厚さの比率に従う必要があります。
LS Manufacturing のレーザー切断コンポーネント設計サービスの正確なフィット感を信頼できる理由
鉱山重機の OEM 向けに 304 ステンレス鋼の油圧ポンプ バルブ ブラケットを使用するプロジェクトに私たちが実際に関わった結果、従来の一体型溶接は精巧なスポット溶接治具に大きく依存しており、各治具のコストが 4,500 ドルもかかり、組み立てとデバッグのサイクルは最大 18 日間に達すること、そして初回パスの歩留まりは最高でも 72% 未満であることが明らかになりました。回。レーザー切断コンポーネント設計サービスは本質的に、意思決定ツールとして試行錯誤ではなくデータを使用することを意味します。
ISO 9013:2018 熱切断、分類および寸法公差では、精密熱切断の輪郭公差が厚さグレードの制限に対応する必要があると明確に述べられています。カーフテーパーは許容パラメータの 1 つである必要があります。
規格に完全に準拠するために、このプロジェクトでは DFM (デジタル フェーシング) のコンセプトを変更しました。 片側の 0.08 mm 精度のクリアランス補正、30° のガイド面取り、T 字型のセルフロック ラグ ジオメトリ設計により、レーザー カーフと断面テーパーに完全に対抗できます。結果として得られた製品は 100% 治具不要のセルフポジショニング アセンブリ で、溶接前の組み立て時間が 1 個あたり 25 分から 3 分に短縮され、初回パス歩留まりが 72% から 99.4% に増加し、顧客が 3 セットの専用治具を節約し、全体の工具コストが 35% 削減されました。
レーザーカーフ補正と断面テーパーを正確に計算することが、治具不要のセルフポジショニングアセンブリを実現するための最初のハードルです。あなたの設計が治具不要の組み立てを実現できるかどうか知りたいですか? エンジニアに連絡してタブとスロットの DFM セルフチェックリストを入手してください。これには、最適化を容易にするギャップ計算テンプレートと推奨ドッグボーン寸法が含まれています。
標準的なレーザー切断のカーフ歪みにより、自動固定タブ スロット クリアランス設計が製造現場で失敗するのはなぜですか?
0.1 mm ～ 0.3 mm の切り溝と断面テーパーを使用したレーザー切断では、部品とスペースの不一致によりコネクタの緩みや重大な組み立て干渉が発生する可能性があります。この場合、CAD モデリング中に逆公差補正が必要になります。基本的に、タブ スロット クリアランス設計は、カーフが定数ではなく変数とみなされる場合にのみ成功します。
カーフ補正の式と素材の違い
高出力ファイバー レーザーを使用する場合、カーフ変動特性は素材によって異なります。 DFM レーザー切断サービスの主なツールは、物理補償式です。
- 片面スロット幅の調整: Wslot = Ttab + 2×Kerfoffset - Ttaper、 ここで、Kerfoffset はマテリアル タイプとして定義されます。たとえば、2 mm のアルミニウム シートのカーフォセットは 0.06 mm ですが、6 mm の炭素鋼の場合は 0.15 mm であり、これは顕著な違いです 。
- 2mm ステンレススチール:カーフ幅 0.15mm、テーパー 1.5°、片面補正 0.08mm。
- 6 mm 炭素鋼:カーフ幅 0.25 mm、テーパー 2.5°、片面補正 0.15 mm。
3 つの補償オプションでの引抜力の比較
2 mm SUS304 コネクタのペアを使用して比較を行いました。カスタム レーザー タブ スロット パーツの組み立てパフォーマンスは補正の精度に完全に依存します。高出力レーザー切断によるカーフの一貫性は、バッチ組み立ての効果に直接影響します。
| デザイン寸法 | 主要パラメータ | プロセス パフォーマンス | お客様のメリット |
| マッチングギャップ | 片面 0.05 ～ 0.1 mm + カットオフセット補正 | 組み立ての適度な堅さ、干渉なし | 二次修理時間を削減 |
| コーナーストレスの解放 | R ≥ 0.5mm ドッグボーンまたは内側の凹み | 直角せん断応力集中を排除 | 耐荷重亀裂率を 0.5% 未満に低減 |
| 厚いプレートの間隔 | スロット中心距離 8t ～ 12t | HAZ 熱応力の重複をブロック | 平面度は0.1 mm 以内 |
自己固定金属アセンブリの信頼性は主に CAD 段階で決定されます。大量生産中に金属シートのバッチ変動により ±0.02mm のカーフ差が生じる可能性があることを考慮すると興味深いかもしれません。このため、補正式に安全マージン係数を含めることをお勧めします。
図 1: 火花が飛び散る金属板を加工する CNC レーザー切断機。
頑丈な構造のカスタム レーザー タブ スロット パーツに最適な材料の厚さの比率を計算するにはどうすればよいですか?
厚さ 3 mm 以上の中厚板の場合、ラグ高さは 0.5 t ～ 0.75 t 以内にする必要があります。これらの制限を超えてラグの高さを高くすると、 溶接の熱応力によって長手方向の歪みが発生します。カスタム レーザー タブ スロット パーツ用の厚板の設計は、溶接の熱応力を正確に制御する必要があります。比率。
ラグ比と熱変形の関係
中厚板の下層溶接では、熱膨張係数の違いにより熱せん断応力が発生し、ラグ比が変形量に直接影響します。タブおよびスロットのレーザー切断設計の境界条件は次のとおりです。
- 嵌合面から突出するラグ > 0.5 mm: 固定具がない場合、溶接の熱応力により長手方向に 0.8 mm の歪みが生じます。修正後でも平坦性を取り戻すのは非常に困難です。
- 保存されたルートパス溶接溝: プラグ溶接によって熱変形を打ち消すことができ、歪みを 0.15 mm まで制御できます。
- LS Manufacturing の測定データ: ラグ比が 1.0 t から 0.65 t に減少すると、総組立誤差は 0.8 mm から 0.15 mm に減少しました。この変更により使用される溶接フィラーの量も減り、 総入熱量も減少 しました。
さまざまな厚さのラグの推奨値
厚いプレートに自己固定金属アセンブリを適用するには、次のパラメータが必要です。 ファイバー レーザー切断パラメータの選択は、材料の厚さと一致する必要があります:
| 報酬ステータス | 片面ギャップ | 組み立て感 | 引き抜き力 (N) | 再作業が必要です |
| 補償なし | 0.25mm | 緩みとぐらつき | 45 | はい、溶接充填 |
| 過補償 | -0.05mm | 適合しません | 0 | はい、溝を広げる治療です |
| LS 製造精度補償 | 0.08mm | スムーズな挿入 | 280 | いいえ、直接溶接します |
レーザー切断の入熱の制御は、厚板の変形を回避するためのもう 1 つの重要な要素です。 10mm を超えるプレートの場合は、追加の応力除去焼きなましプロセスを行うことをお勧めします。
図 2: さまざまな穴とスロットを備えたカスタム レーザー カット金属パーツの積み重ね。
ドッグボーン カットアウトとレーザー ビーム テーパー エンジニアリングにより、タブとスロットのレーザー切断設計における内部コーナーの応力集中をどのように排除しますか?
直角スロットは、下にある材料に大量の垂直せん断応力を生成します。したがって、組み立ての障害を取り除き、耐荷重による亀裂を回避するには、直角の内部逃げ溝、 または円形部分の半径が少なくとも 0.5 mm のドッグボーン逃げ穴を追加することが非常に重要です。タブとスロットのレーザー切断設計におけるコーナー処理は、構造部品の耐久性を決定する要素です。
レーザーコーナー過熱メカニズム
コーナーでのレーザー ビームの速度低下がオーバーヒートの原因です。それに加えて、 テーパー部分によりコネクタの底部にせん断応力損傷が発生します。 レーザー切断アセンブリ治具の最適化の結果を得るには、まずコーナーでのレーザー切断ビームの焦点の変更を求め、次に次の 3 つの手順を実行します。
- パワーダウン 15%: コーナーのレーザー出力を4kW から 3.4kW に下げると、コーナーの過熱や溶解が防止されます。また、切削の品質を維持するには、同時に送り速度を 10% 下げる必要があります。
- 直径 1.2 mm の耳型の逃がし溝を作成します。 応力集中を緩和するために、直角の根元にドッグボーンの穴を設ける必要があります。ドッグボーンの中心は、直角の頂点から板厚の 1.5 倍離れた位置に配置する必要があります。
- 30° の角度で導入: 外側の端に、組み立て方向を指示するための導入構造を作成します。
3 コーナー設計の FEA 応力比較
私たちは有限要素解析を使用して、さまざまなコーナー構造の応力分布を比較しました。レーザー切断部品設計サービスのデータは以下の通りです。 レーザー刃先の品質はコーナーで最も劣化しやすいです:
| シートの厚さ | 推奨ラグ高さ | スロットの中心距離 | 予想されるアセンブリ エラー |
| 3mm | 1.8mm (0.6t) | 30mm (10t) | ±0.10mm |
| 6mm | 3.6mm (0.6t) | 60mm (10t) | ±0.15mm |
| 10mm | 5.5mm (0.55t) | 100mm (10t) | ±0.20mm |
言い換えれば、ドッグボーン形状のコーナーはコーナーの疲労寿命を 5 倍以上延ばすことができます。 レーザー切断のドロス形成もコーナーで発生しやすく、ドッグボーン構造によりスラグの除去も向上します。私たちの調査から、周期的な荷重にさらされるすべてのタブおよびスロット パーツに対してドッグボーン レイアウトを強制する必要があることを提案します。
ピッチ間隔とマイクロジョイントの熱誘起応力は、選択した製造材料に基づいて動的にする必要があるのはなぜですか?
タブとスロットを複数繰り返すと、高レベルの熱が発生する可能性があります。熱の影響を受けるゾーンが重ならないように、 スロットの中心間の距離は材料の厚さの 8 ～ 12 倍にする必要があります。タブとスロットのパーツ設計の熱処理は、材料特性の変化に基づいて再構成可能である必要があります。
さまざまな材料の熱応力勾配
反射率が非常に高い材料と熱伝導率が非常に低い材料では、高密度レーザー切断時の熱応力挙動に大きな違いが見られます。レーザーカットアセンブリ治具の分離設計は、これら 2 種類の材料では異なる必要があります。 レーザー切断残留応力の強度とパターンは、材料の熱伝導率に大きく依存します。
- 5052 アルミニウム合金: 熱伝導率が高い材料 (137 W/mK) であるため、距離を 8t まで緩めることができます。残留応力は約 180 MPa です。
- 304 ステンレス鋼: 熱伝導率レベルが低い (16 W/mK) ため、距離を 12 t に増やす必要があります。そうしないと残留応力が 240 MPa に上昇します。
- スロット間隔 < 5t の結果: プレート端の残留応力は 240 MPa を超え、全体の平面度は標準を 0.3 mm 以上超えます。
ダイナミック スペーシングとブリッジ幅のマトリックス テーブル
DFM レーザー切断サービスでは、さまざまな材料の厚さに対して次のパラメータを推奨します。
| コーナータイプ | 最大応力 (MPa) | 応力集中係数 | 疲労寿命 (サイクル) |
| 直角 (処理なし) | 385 | 3.2 | 12,000 |
| 直角 + R1mm 角丸 | 260 | 2.1 | 38,000 |
| ドッグボーン + R0.5mm | 185 | 1.5 | 65,000 |
レーザー切断補助ガスの圧力選択も入熱に影響し、応力分布が変化します。アルミニウムなどの反射率の高い素材の場合、窒素を使用すると酸化熱の放出が減少し、熱応力をさらに軽減できます。
図 3: さまざまな穴パターンで板金を加工する CNC パンチング マシン。
スライドすきまばめと高強度機械圧入の間で適切なタブエンドスタイルの形状を選択するにはどうすればよいですか?
すきまばめでは、スロットの片側に 0.1 mm ～ 0.2 mm の余裕が必要ですが、しまりばめではスロットはラグ幅と同じか、0.05 mm 以下である必要があります。アセンブリの保持力は、タブ スロットのクリアランス設計の端の形状の選択によって異なります。
3 つの異なる端部形状の保持力の比較
物理的構造を保持する力を変更する最も簡単な方法の 1 つは、ラグ端の形状を変更することです。 レーザー切断プレスのフィットでは、非常に高い寸法精度が要求されます。カスタムレーザータブスロットパーツのフィットデザインは以下の通りです。
一致公差とせん断力の比較
しまりばめを成功させる鍵は、レーザー切断の寸法精度にあります。
ISO 286-2 公差とはめあい、パート 2: S公差ゾーンとはめあいの状態の選択: 公差の選択締まりばめのゾーンは材料の降伏強さと組み立て方法に従う必要があります。圧入力は極端な材料条件に対して個別に決定する必要があります。
この規格に厳密に従うため、T タイプおよびウェッジ端の圧入設計では、溝幅の公差ゾーンを h7 に、ラグ幅を s6 に固定しました。記録された圧入力は 680N、はめあいクリアランスは -0.05mm で、基材の塑性変形は発生しませんでした
端部の形状はアセンブリの保持力を直接決定し、滑りばめと締まりばめにはそれぞれ適用可能な境界があります。 コネクタにすきまばめと締まりばめのどちらを使用すべきかわからない場合は、タブ エンド スタイル選択ガイドをダウンロードしてください。このガイドには、引抜力曲線と 6 つの端の形状に適用可能なシナリオの比較表が含まれています。
図 4: キャリパーを備えた精密機械加工部品と技術図面。
ケーススタディ: LS Manufacturing は、DFM レーザー切断コンポーネント設計サービスを通じて、産業用鉱山機械 OEM の溶接治具コストをどのように 35% 節約したか?
お客様の課題
最大手の鉱山機械相手先ブランド供給製造業者 (OEM) の 1 社は、304 グレードのステンレス鋼製油圧ポンプ バルブ ブラケット アセンブリを高出力用途向けに大規模バッチで改造していました。従来の一体型溶接方法には複雑なスポット溶接治具が含まれており、 各治具のコストは 4,500 ドルかかり、組み立てとデバッグのプロセスには最大 18 日かかりました。完成品は、溶接の熱応力中に頻繁にねじれや変形が発生し、その結果、全体のアセンブリの初回通過歩留まりが 72% 未満になりました。 レーザー切断アセンブリ ソリューションの導入は、大きな変革をもたらしました。
LS 製造ソリューション
LS Manufacturing の介入後、このコンポーネントの DFM ソリューションは再構築されました。 DFM レーザー切断サービスに対する主要な変更には次のものが含まれます。
<オル>結果と値
このアプローチにより、100% 治具不要、自動位置決め、迅速な組み立てが実現します。新たにカスタマイズされたレーザー タブ スロット パーツの量産数値を以下に示します。 レーザー切断の生産効率が高くなると、自動的にコスト削減が反映されます:
<オル>あなたのプロジェクトでは、溶接治具のコストも高くなっていませんか? 3D CAD 図面をアップロードすると (STEP/IGS/DXF)、無料の DFM 評価と正確な見積もりを 24 時間以内に受け取ります。この成功事例を再現してください。
高精度のカスタム レーザー タブ スロット パーツ製造の信頼できるパートナーとして LS マニュファクチャリングを選ぶ理由
LS Manufacturing は、図面の最適化から大量の納品まで、ワンストップのクローズドループ処理および製造サービス プロバイダーです。これは、輸入された 12kW ～ 20kW のスーパーパワー インテリジェント ファイバー レーザー システムの全製品、厳格な IATF 16949 品質管理システム、および高度なスキルを持つ DFM スペシャリストのグループによって可能になりました。 レーザー切断コンポーネント設計サービスの納品標準は、公差性能一貫性 0.05 mm です。
ハードウェアの強度と品質保証
工場全体には Bystronic およびTrumpf レーザー切断機が設置されており、24 時間稼動の完全自動消灯生産ラインを備えています。タブおよびスロット コンポーネント デザインの大量配信は、次の機能に依存します。
- 100% ライブ オンライン レーザー干渉モニタリング: 何万ものコネクタの公差の一貫性が 0.05 mm で安定していることを確認します。
- SPC/CPK 品質データ レポート: 各バッチ、詳細な SPC 管理図、CPK データ ストリームが提供されます。
- 15 年以上の経験豊富なエンジニアリング チーム: 図面の DFM 製造可能性レビューを無料で実施し、ソースで最適な公差とコスト比を修正します。
認証とコンプライアンス
- IATF 16949 自動車品質システム認証: 安全性が重要な要件を持つコンポーネントを製造できる自動車グレードのトレーサビリティ機能。
- ISO 9001 国際品質システム認証: プロセス全体にわたる標準化された管理システムにより、一貫した納品が保証されます。
自己固定金属アセンブリの安定した量産は、サプライヤーのハードウェア機能とプロセス知識から切り離すことはできません。 当社では、戦略的クライアントごとに専属のプロジェクト マネージャーを配置しますので、コミュニケーションが確実かつ迅速に行われるよう努めます。
コネクタ設計を量産する準備はできましたか? 無料の DFM 評価と SPC 品質サンプル レポートについては、当社のエンジニアにお問い合わせください。注文前に確認して、リスクゼロでコラボレーションを始めましょう。
よくある質問
Q1: 標準的なレーザーカットのタブとスロットの接合部の最適なギャップ クリアランスはどれくらいですか?
厚さ 1.5 mm ～ 3.0 mm の標準的なステンレス鋼および炭素鋼シートの場合、タブとスロットの接合部の片側の精密設計ギャップは 0.05 mm ～ 0.1 mm に制御する必要があります。この範囲では、手動での組み立てが簡単かつ快適になります。また、組み立ての緩みや溶接欠陥などの主な製造上の問題を回避しながら、 パルス溶接の溶接池の品質を向上させることにも役立ちます。
Q2: 高密度スロットのレーザー切断作業中に熱により構造用アルミニウム プレートが曲がったり反ったりしないようにするにはどのような対策を講じていますか?
切削熱を構成する動的間隔スキップ切削パスを使用して、連続直線切削パスを分割します。さらに、板厚10t以上の場合は安全なスロット中心距離を慎重に確保することで、 アルミニウム板の曲がりや反り変形の原因となる複数のスロットカットによる重なり合う熱影響部を排除します。
Q3: 大量のカスタム レーザー タブ スロット パーツに汎用オンライン自動レーザー サービスを選択しない最も重要な理由は何ですか?
一般的な自動レーザー加工プログラムの問題は、さまざまなシート材料の結晶方位や熱変形特性に調整できないため、断面テーパーを正確に補正することができないことです。 当社の専門エンジニアは、フルサイズの完成品の検査と組み合わせて手動の DFM (製造向け設計) 監査を実行します。これにより、大量生産コネクタの自動位置決めアセンブリの精度が保証され、量産失敗のリスクを制限することができます。
Q4: タブとスロットの設計ガイドラインは、高価な機械溶接や組み立て治具を完全に置き換えることができますか?
はい、実際にそうです。 当社の部品は、追加の溶接治具を必要とせずに、スポット溶接前にセルフポジショニングで 100% しっかりとロックできます。 その基礎となっているのが、当社独自に開発した T 型ロックとくさび形の締りばめ構造です。従来の位置決め治具を完全に置き換えることができるため、カスタム ツール、デバッグ、償却によって発生する高額な製造コストが大幅に削減されることになります。
Q5: レーザー ビームの切断速度はスロット内部コーナーの寸法精度にどのような影響を与えますか?
コーナーでレーザー ビームの速度を下げると、エネルギーが蓄積し、過熱して穴が拡大するメルト プールが発生する可能性があります。これは、スロットの寸法精度に悪影響を与えるためです。当社のスマート レーザー マシンには、動的周波数変調と出力ランプ制御技術が搭載されており、コーナーでは自動的に出力を 15% に削減し、内部ツール リリーフ溝の微細幾何学的寸法に厳密に従うため、組み立て精度が保証されます。
Q6: 安全性が重要なコンポーネントの製造分野で LS Manufacturing が認めている主な品質システム証明書はどれですか?
当社の生産および工場システム全体は、 IATF 16949 自動車グレードおよび ISO 9001 一般品質システムの二重認証を取得しています。当社では、材料証明書、CMM フルサイズ検査報告書、SPC 品質管理チャートなど、安全性が重要なコンポーネントに関する準拠文書一式の配送手配を行うことができます。
Q7: タイトなタブとスロットの嵌め合いを製造する際、製鉄所からの原材料の厚さのばらつきの問題にどのように対処しますか?
標準装備の鋼材の厚さの公差は通常 10% であり、精密嵌合効果に大きな影響を与える可能性があります。私たちの解決策は、柔軟なスプリングフィンガーとスロット内の干渉溝構造を設計することです。これにより材料のわずかな塑性変形を利用して厚さの変動を補償し、組み立て中の部品のクランプ力と嵌合精度を継続的に安定させます。
Q8: 特殊な産業用レーザー切断コンポーネント設計サービスの一般的な RFQ 見積もり所要時間と最小注文数量はどれくらいですか?
お客様から STEP、DXF、またはその他の形式で 3D 図面を受け取ると、当社の有能なエンジニアリング チームが 24 時間以内に無料の DFM 実現可能性調査レポートと正確な見積もりを提供します。私たちの能力は単一ピースのサンプル製造から数百万ピースの大規模生産まで多岐にわたります。カスタマイズされた処理ソリューションと見積もりをすぐに入手できるように、図面をアップロードすることをお勧めします。
概要
欠陥のないレーザー コネクタ コンポーネントの設計では、構造的耐荷重能力、材料の熱特性、およびレーザー加工技術の制限に対処する必要があります。フィクスチャフリーの溶接製造では、カーフ、コーナーの応力緩和構造、および材料に合わせた動的スロット間隔を正確に補正することが基礎を形成します。このような DFM パラメータを見落とすと、公差の逸脱、アセンブリの変形、および過剰な再加工コストが発生する可能性があります。
材料特性に基づいたレーザー加工の最適化は、製造上のハードルに対処し、製品納期を短縮するための好都合な方法となります。レーザー加工の不正確さや熱ストレスによって引き起こされる納期の問題を回避するために、STEP、IGES、または DXF 形式で 3D 図面を提供する必要があります。 当社のエンジニアは無料の DFM 実現可能性調査を実施し、24 時間以内に正確な見積もりを提供します。 当社は、IATF 16949 標準の量産に至るまで、最高精度のプロトタイプ段階で作業を行っており、また、さまざまな板金レーザー連動プロセス向けの信頼性の高いオーダーメイドの製造ソリューションも提供しています。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メールアドレス: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS マニュファクチャリング サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。
LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、当社のウェブサイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| 素材 | 厚さ | 最小スロット間隔 | 推奨ブリッジ幅 | 予想される平坦度 |
| 5052 アルミニウム | 1.5mm | 12mm (8t) | 0.8mm | ≤ 0.08mm |
| 5052 アルミニウム | 3.0mm | 24mm (8t) | 1.2mm | ≤ 0.10mm |
| 304 ステンレススチール | 1.5mm | 18mm (12t) | 0.6mm | ≤ 0.06mm |
| 304 ステンレススチール | 3.0mm | 36mm (12t) | 1.0mm | ≤ 0.08mm |
| 炭素鋼 | 6.0mm | 54mm (9t) | 1.5mm | ≤ 0.15mm |
