Проектирование компонентов выступов и пазов для самофиксирующихся металлических сборок, вырезанных лазером

Проектирование компонентов выступов и пазов — это основной метод оптимизации DFM, который снижает затраты на производственный процесс за счет исключения сварочных приспособлений. К сожалению, из-за пропила от 0,1 мм до 0,3 мм и конусности поперечного сечения от 1° до 3° в результате лазерной резки использование точных размеров САПР без корректировки может создать проблемы, такие как неплотность сборки или интерференционное растрескивание.

Если поставлена цель собрать высокопрочные детали без ошибок и без применения соединительных приспособлений, то проводится детальный анализ доли съема материала, распределения остаточных напряжений в лазерном термическом воздействии зона и необходима матрица допусков вкладки. Это руководство познакомит вас с основными количественными параметрами конструкции DFM и стандартами компенсации процесса.

Краткий обзор основных параметров для проектирования компонентов выступов и слотов

<тело>

Основные выводы

<ул>

Соответствие стандарту зазора: Точный односторонний зазор материала должен точно контролироваться в диапазоне от 0,05 мм до 0,1 мм, а односторонняя компенсация смещения должна выполняться в функциях САПР на основе реза лазерного луча.

Устранение помех при сборке: Избавившись от традиционных прямоугольных пазов, мы полностью внедрили канавки с собачьей костью или канавки с углублением внутрь радиусом R≥0,5 мм, чтобы эффективно устранить помехи при сборке, а также снять локальное напряжение сдвига.

Коэффициент предотвращения деформации толстой пластины: Для толстых конструктивных элементов толщиной 6 мм и более расстояние между центрами пазов должно соответствовать соотношению толщины материала от 8 до 12 тонн, чтобы предотвратить искажение плоскостности в результате накопления плотного лазерного тепла.

Зачем доверять точной подгонке службы проектирования компонентов для лазерной резки LS Manufacturing?

Наше практическое участие в проекте по использованию кронштейна клапана гидравлического насоса из нержавеющей стали 304 для OEM-производителя тяжелого горнодобывающего оборудования показало, что традиционная сварка цельных деталей во многом зависит от сложных приспособлений для точечной сварки, при этом каждое приспособление стоит до 4500 долларов США, цикл сборки и отладки достигает 18 дней, а выход продукции при первом проходе в лучшие времена составляет менее 72 %. Услуга по проектированию компонентов для лазерной резки по сути означает использование данных вместо метода проб и ошибок в качестве инструмента принятия решений.

<блок-цитата>

ISO 9013:2018 Термическая резка, классификация и допуски на размеры недвусмысленно утверждает, что допуски профиля для прецизионной термической резки должны соответствовать пределам класс толщины и конусность реза должны быть одними из приемочных параметров.

Чтобы полностью соответствовать стандарту, в этом проекте мы изменили концепцию DFM (цифровая облицовка): прецизионная компенсация зазора 0,08 мм с одной стороны, направляющая фаска 30° и Т-образная конструкция самоблокирующейся геометрии выступа, которая в целом прекрасно противодействует лазерному пропилу и конусности сечения. В результате получился самопозиционирующийся узел без приспособлений на 100 %, который сократил время предварительной сварки на каждую деталь с 25 минут до 3 минут, увеличил выход продукции при первом проходе с 72 % до 99,4 %, сэкономил заказчику 3 комплекта специальных приспособлений и сократил общие затраты на оснастку на 35 %.

Точный расчет лазерной компенсации реза и конуса сечения — это первое препятствие на пути к достижению самопозиционируемого узла без приспособлений. Хотите знать, можно ли обеспечить сборку вашей конструкции без приспособлений? Свяжитесь с инженером, чтобы получить список самопроверки выступов и пазов DFM, включая шаблон расчета зазора и рекомендуемые размеры собачьей кости, чтобы облегчить оптимизацию.

Почему стандартная лазерная резка приводит к тому, что ваша самофиксирующаяся конструкция прорези для выступов выходит из строя в цеху?

Лазерная резка с прорезью от 0,1 до 0,3 мм и конусностью поперечного сечения может привести к неплотной посадке или серьезным помехам при сборке в разъемах из-за несоответствия деталей и зазоров. В этом случае во время CAD-моделирования требуется обратная компенсация допуска. По сути, дизайн зазора для паза становится успешным только в том случае, если прорезь считается переменной, а не константой.

Формула компенсации прорези и различия в материалах

При использовании мощных волоконных лазеров характеристики изменения реза различаются в зависимости от материала. Основным инструментом услуги лазерной резки DFM является формула физической компенсации.

<ул>

Регулировка ширины односторонней прорези: Wslot = Ttab + 2×Kerfoffset - Ttaper, где Kerfoffset определяетсяопределяется как тип материала. Например, смещение Kerfoffset для алюминиевого листа толщиной 2 мм составляет 0,06 мм, тогда как для углеродистой стали толщиной 6 мм оно составляет 0,15 мм, что является заметной разницей.

Нержавеющая сталь 2 мм: ширина пропила 0,15 мм, конус 1,5°, односторонняя компенсация 0,08 мм.

Углеродистая сталь 6 мм: ширина пропила 0,25 мм, конус 2,5°, односторонняя компенсация 0,15 мм.

Сравнение усилия вытягивания при трех вариантах компенсации

Мы провели сравнение с использованием пары разъемов SUS304 диаметром 2 мм. Производительность сборки деталей с нестандартными лазерными пазами полностью зависит от точности компенсации. Постоянство реза при высокомощной лазерной резки напрямую влияет на эффект пакетной сборки:

Размеры дизайна	Ключевые параметры	Производительность процесса	Преимущества для клиентов
Разрыв в совпадении	Одна сторона 0,05–0,1 мм + компенсация смещения резки	Умеренная герметичность сборки, Нет помех	Устраняет время вторичного ремонта
Снятие напряжения в углах	R ≥ 0,5 мм собачья кость или внутренняя выемка	Устраняет концентрацию напряжения сдвига под прямым углом	Снижает скорость растрескивания под нагрузкой до уровня ниже 0,5%
Расстояние между толстыми пластинами	Расстояние до центра прорези 8–12t	Блокирует перекрытие термического напряжения HAZ	Контролируемая плоскостность В пределах 0,1 мм

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр>

Надежность самофиксирующейся металлической сборки в основном определяется на этапе САПР. Может быть интересно учесть, что во время массового производства колебания партии листового металла могут привести к разнице в ширине ±0,02 мм. По этой причине рекомендуется включить коэффициент запаса прочности в формулу компенсации.

Рис. 1. Станок для лазерной резки с ЧПУ обрабатывает металлический лист с летящими искрами.

Как рассчитать оптимальное соотношение толщины материала для сверхпрочных конструкционных деталей с пазами для лазерных выступов?

Для пластин средней толщины толщиной ≥3 мм высота выступа должна находиться в пределах 0,5т и 0,75т. Увеличение высоты выступа сверх этих пределов приведет к продольной деформации, вызванной термическим напряжением при сварке. Проектирование толстых пластин для деталей с пазами для лазерных вкладок — это вопрос точного контроля пропорции.

Соотношение выступов и зависимость термической деформации

Во время сварки нижнего слоя пластин средней толщины возникает термическое напряжение сдвига из-за разных коэффициентов теплового расширения, и соотношение выступов напрямую влияет на величину деформации. Граничные условия для проектирования лазерной резки выступов и пазов следующие.

<ул>

Выступы, выступающие за пределы сопрягаемой поверхности > 0,5 мм: При отсутствии креплений термическое напряжение при сварке приводит к продольному искажению на 0,8 мм. Вернуть плоскостность даже после коррекции довольно сложно.

Сохраненная сварная канавка корневого прохода: Термическую деформацию можно устранить с помощью штекерной сварки, которая позволяет контролировать деформацию до 0,15 мм.

Данные измерений LS Manufacturing: Когда соотношение проушин было уменьшено с 1,0 до 0,65 зуба, общая погрешность сборки снизилась с 0,8 мм до 0,15 мм. Это изменение также привело к меньшему использованию сварочной присадки и снижению общего тепловложения.

Рекомендуемые значения для наконечников разной толщины

Применение самофиксирующейся металлической сборки на толстых пластинах требует соблюдения следующих параметров. Выбор параметров резки волоконным лазером должен соответствовать толщине материала:

Статус компенсации	Односторонний зазор	Ощущение сборки	Усилие вытягивания (Н)	Требуется доработка
Без компенсации	0,25 мм	Расшатанность и покачивание	45	Да, заполнение сварного шва
Сверхкомпенсация	-0,05 мм	Не помещается	0	Да, обработка расширения канавок
Точная компенсация производства LS	0,08 мм	Плавная вставка	280	Нет, прямая сварка

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр>

Контроль тепловложения при лазерной резке — еще один ключевой аспект, позволяющий избежать деформации толстых листов. Для пластин толщиной более 10 мм рекомендуется дополнительный процесс отжига для снятия напряжений.

Рис. 2. Сложенные друг на друга металлические детали, вырезанные лазером, с различными отверстиями и прорезями.

Как вырезы из собачьей кости и конусность лазерного луча устраняют концентрацию напряжений во внутренних углах при проектировании выступов и пазов для лазерной резки?

Плоты под прямым углом создают большое вертикальное напряжение сдвига на нижележащем материале. Поэтому очень важно добавить прямоугольную внутреннюю рельефную канавку или разгрузочное отверстие в виде собачьей кости с радиусом круглой части не менее 0,5 мм , чтобы избавиться от препятствий при сборке и избежать растрескивания под нагрузкой. обработка углов при лазерной резке выступов и пазов является решающим фактором для долговечности деталей конструкции.

Механизм перегрева угла лазера

Замедление лазерного луча в углах — причина перегрева. Кроме того, коническая часть приводит к повреждению нижней части разъема от напряжения сдвига. Чтобы получить результат оптимизации приспособления для лазерной резки, сначала запросите изменения в фокусе луча лазерной резки в углах, затем выполните три шага:

<ул>

Уменьшение мощности на 15 %: Уменьшение мощности лазера в углу с 4 кВт до 3,4 кВт предотвратит перегрев и плавление угла. Кроме того, одновременно следует уменьшить скорость подачи на 10 %, чтобы сохранить качество реза.

Сделайте рельефную канавку в форме уха диаметром 1,2 мм: Необходимо проделать отверстие в виде собачьей кости в основании прямого угла, чтобы уменьшить концентрацию напряжения. Центр собачьей кости должен быть расположен в 1,5 раза больше толщины пластины на расстоянии от вершины прямого угла.

Ввод под углом 30 °: На внешнем конце создайте входную конструкцию, чтобы задать направление сборки.

Сравнение напряжений FEA трехугольных конструкций

Мы сравнили распределение напряжений в различных угловых конструкциях с помощью анализа методом конечных элементов. Данные службы проектирования компонентов лазерной резки следующие. Качество лазерной режущей кромки наиболее подвержено ухудшению на углах:

Толщина листа	Рекомендуемая высота выступов	Расстояние до центра прорези	Ожидаемая ошибка сборки
3 мм	1,8 мм (0,6 тонны)	30 мм (10 т)	±0,10 мм
6 мм	3,6 мм (0,6 тонны)	60 мм (10 т)	±0,15 мм
10 мм	5,5 мм (0,55 тонны)	100 мм (10t)	±0,20 мм

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр>

Другими словами, угол в форме собачьей кости может увеличить усталостную долговечность угла более чем в 5 раз. При лазерной резке образование шлака также чаще происходит в углах, а структура собачьей кости также улучшает удаление шлака. Исходя из наших исследований, мы предлагаем сделать собачью компоновку обязательной для всех частей выступов и прорезей, которые подвергаются циклической нагрузке.

Почему расстояние между шагами и термическое напряжение в микросоединениях должно быть динамическим в зависимости от выбранных вами производственных материалов?

Множественное повторение вкладок и слотов может привести к сильному нагреву. Расстояние между центрами пазов должно быть в 8–12 раз больше толщины материала, чтобы избежать перекрытия зон термического воздействия. Термическую обработку конструкции деталей выступов и пазов следует реконфигурировать в зависимости от изменений свойств материала.

Градиенты термического напряжения различных материалов

Материалы с очень высокой отражательной способностью и материалы с очень низкой теплопроводностью показывают огромную разницу в поведении термических напряжений во время лазерной резки высокой плотности. Конструкция разделения приспособления для лазерной резки должна быть разной для этих двух типов материалов. Интенсивность и характер остаточного напряжения лазерной резки во многом зависят от теплопроводности материала:

<ул>

Алюминиевый сплав 5052: Это материал с высоким уровнем теплопроводности (137 Вт/мК), поэтому расстояние можно уменьшить до 8т. Остаточное напряжение составляет около 180 МПа.

Нержавеющая сталь 304: Поскольку это материал с низким уровнем теплопроводности (16 Вт/мК), расстояние следует увеличить до 12т, в противном случае остаточное напряжение возрастет до 240 МПа.

Результат с расстоянием между пазами < 5t: Остаточное напряжение на краю пластины составит более 240 МПа, а общая плоскостность будет превышать стандартную более чем на 0,3 мм.

Матричная таблица динамического расстояния и ширины моста

Служба лазерной резки DFM рекомендует следующие параметры для материалов разной толщины.

Тип угла	Максимальное напряжение (МПа)	Коэффициент концентрации напряжений	Срок службы (циклы)
Прямой угол (без обработки)	385	3.2	12 000
Прямой угол + закругленный угол R1 мм	260	2.1	38 000
Собачья кость + R0,5 мм	185	1,5	65 000

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Выбор давления вспомогательного газа для лазерной резки также влияет на подвод тепла, тем самым изменяя распределение напряжений. Для материалов с высокой отражающей способностью, таких как алюминий, использование азота может уменьшить выделение тепла при окислении, еще больше снижая термическое напряжение.

Рис. 3. Пробивной станок с ЧПУ для обработки листового металла с различными схемами отверстий.

Как выбрать правильную геометрию торцевого выступа между посадками со скользящим зазором и высокопрочной механической запрессовкой?

При посадке на зазор требуется припуск от 0,1 до 0,2 мм с одной стороны прорези, тогда как при посадке с натягом прорезь должна быть равна или меньше ширины выступа на 0,05 мм. Удерживающая сила узла зависит от выбора торцевой геометрии конструкции зазора паза.

Сравнение удерживающих сил трех разных форм концов

Один из самых простых способов изменить силу, удерживающую физическую конструкцию вместе, — это изменить геометрию выступа. Прессы для лазерной резки подходят требуют чрезвычайно высокой точности размеров. Ниже приведена схема подгонки нестандартных деталей прорезей для лазерных вкладок.

<ол>

Закругленный конец: Раздвижная посадка, зазор 0,15 мм с одной стороны, усилие выдергивания 120 Н, подходит для съемных крышек для обслуживания.

Т-образная фиксирующая конструкция: обеспечивает самоблокировку в сборках без привода, усилие выдергивания 450 Н, подходит для постоянных конструктивных деталей.

Двунаправленный клиновой конец: Посадка с натягом, ширина канавки на 0,05 мм меньше, чем у выступа, усилие выдергивания 680 Н, подходит для условий с высокой вибрацией.

Сравнение допусков соответствия и силы сдвига

Ключ к успеху интерференционной посадки заключается в точности размеров лазерной резки.

<блок-цитата>

ISO 286-2 Допуски и посадки, Часть 2: Sвыбор зон допуска и посадок гласит: Выбор зон допуска для посадки с натягом должен осуществляться в соответствии с пределом текучести материала и методом сборки, усилие запрессовки должно определяться отдельно для экстремальных условий материала.

Чтобы строго следовать этому стандарту, при запрессовке Т-образных и клиновых концов мы зафиксировали зону допуска ширины канавки на h7 и ширину выступа на s6. Зарегистрированное усилие запрессовки составило 680 Н при посадочном зазоре -0,05 мм, при этом пластической деформации основного материала не произошло.

Геометрия торца напрямую определяет удерживающую силу сборки, каждая посадка со скольжением и посадка с натягом имеет свои применимые границы. Не знаете, следует ли в вашем соединителе использовать посадку с зазором или с натягом? Загрузите Руководство по выбору выступающего конца, которое включает кривые выдергивания и сравнительные таблицы применимых сценариев для 6 геометрий концов.

Рис. 4. Детали, обработанные с высокой точностью, со штангенциркулем и техническими чертежами.

Пример использования: как производство LS сэкономило 35 % затрат на сварочные приспособления для производителя промышленного горнодобывающего оборудования с помощью службы проектирования компонентов лазерной резки DFM?

Проблемы клиентов

Один из крупнейших производителей оригинального оборудования для горнодобывающей промышленности (OEM) модифицировал узлы кронштейнов клапанов гидравлических насосов из нержавеющей стали марки 304 для работы с высокой мощностью в больших партиях. Традиционный метод сварки цельных деталей включал сложные приспособления для точечной сварки, каждое приспособление стоило 4500 долларов США, а процессы сборки и отладки занимали до 18 дней. Готовое изделие часто подвергалось скручиванию и деформации во время термических напряжений при сварке, в результате чего общий выход годности сборки при первом проходе составлял менее 72%. Появление решения для сборки с помощью лазерной резки изменило правила игры.

Решение для производства LS

После вмешательства LS Manufacturing решение DFM для этого компонента было реструктурировано. Основные изменения в услуги лазерной резки DFM включали:

<ол>

Полная самопозиционирующаяся структура вставки: Старая конструкция, состоящая из двух частей, была улучшена до самофиксирующейся системы выступов и пазов, в которой с одной стороны введена точная компенсация зазора 0,08 мм. При этом исходные 12 частей, которые были независимы друг от друга, объединяются в 4 самопозиционирующиеся части.

Фаска дверной коробки направляется под углом 30° + самоблокирующийся выступ Т-образного типа: Идеальное выравнивание лазерной резки и конуса поперечного сечения обеспечивает жесткую самофиксацию. После трех раундов пробной оптимизации формования Т-образный выступ в конечном итоге смог обеспечить запирающее усилие, в 1,3 раза превышающее проектное требование.

Отверстие для освобождения собачьей кости + путь сканирования с динамическим тепловым балансом: В угловых областях концентрируется тепловое напряжение и создаются отверстия диаметром 1,5 мм, которые помогают снижать остаточное напряжение на кромке среза на 45 %.

Результаты и ценность

Этот подход обеспечивает 100% отсутствие приспособлений, возможность самостоятельного позиционирования и быструю сборку. Показатели массового производства только что настроенных деталей с пазами для лазерных вкладок приведены ниже. Более высокая эффективность производства лазерной резки автоматически отражает экономию затрат:

<ол>

Время предварительной сборки при сварке: сократилось с 25 минут на деталь до всего 3 минут на деталь.

Доходность с первого прохода: увеличена с 72 % до 99,4 %.

Отказ от трех специальных наборов приспособлений приводит к снижению общих затрат на инструменты на 35 %.

Сокращает время доставки на 60%.

Ваш проект также сталкивается с высокими расходами на сварочные приспособления? Загрузите свои 3D-чертежи CAD (STEP/IGS/DXF) и получите бесплатную оценку DFM и точную цену в течение 24 часов. Повторите эту историю успеха.

Почему стоит выбрать LS Manufacturing в качестве надежного партнера для производства высокоточных деталей с пазами для лазерных лепестков по индивидуальному заказу?

LS Manufacturing — это ваш универсальный поставщик услуг по замкнутому циклу обработки и производства, от самого начала оптимизации чертежей до поставки больших объемов. Это стало возможным благодаря полному спектру импортированных сверхмощных интеллектуальных волоконных лазерных систем мощностью от 12 до 20 кВт, строгой системе управления качеством IATF 16949 и группе высококвалифицированных специалистов DFM. Стандартом доставки в службе проектирования компонентов для лазерной резки является постоянство допусков 0,05 мм.

Надежность оборудования и гарантия качества

Вся фабрика оснащена станками для лазерной резки Bystronic и Trumpf, а также круглосуточно полностью автоматизированной линией освещения. Массовая поставка проектов компонентов выступов и слотов зависит от следующих возможностей.

<ул>

100 % онлайн-мониторинг лазерных помех в реальном времени: убедитесь, что допуск десятков тысяч разъемов остается стабильным на уровне 0,05 мм.

Отчеты о качестве данных SPC/CPK: И для каждой партии предоставляются подробные контрольные диаграммы SPC и потоки данных CPK.

Опытная команда инженеров более 15 лет: Бесплатная проверка технологичности чертежей в DFM, определение оптимальных допусков и соотношений затрат в исходном коде.

Сертификация и соответствие

<ул>

Сертификация системы качества автомобильной промышленности IATF 16949: Возможности отслеживания автомобильного уровня, позволяющие производить компоненты с критическими требованиями безопасности.

Международная сертификация системы качества ISO 9001: Стандартизированная система управления на протяжении всего процесса, обеспечивающая единообразие результатов.

Стабильное массовое производство самофиксирующихся металлических сборок невозможно отделить от аппаратных возможностей и знаний поставщика о процессах. Мы предоставляем персонального менеджера проекта для каждого из наших стратегических клиентов, чтобы обеспечить бесперебойную и оперативную связь.

Готовы запустить свой дизайн соединителя в массовое производство? Свяжитесь с нашими инженерами для бесплатной оценки DFM и образца отчета о качестве SPC. Проверьте перед заказом, чтобы начать сотрудничество с нулевым риском.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1. Каков наилучший зазор для стандартного соединения выступа и прорези, вырезанного лазером?

Для стандартных листов из нержавеющей и углеродистой стали толщиной от 1,5 до 3,0 мм прецизионный расчетный зазор на одной стороне выступа и пазового соединения должен составлять от 0,05 до 0,1 мм. Эта серия делает ручную сборку простой и удобной. Кроме того, это может помочь улучшить качество сварочной ванны импульсной сварки, избегая при этом основных производственных проблем, таких как неплотная сборка и дефекты сварки.

Вопрос 2. Какие меры вы принимаете, чтобы гарантировать, что конструкционные алюминиевые пластины не сгибаются и не деформируются из-за нагрева во время операций лазерной резки с плотными прорезями?

Мы прерываем непрерывную линейную траекторию резки, используя траекторию резки с динамическим интервалом, которая составляет часть тепла резки. Кроме того, мы тщательно выдерживаем безопасное расстояние между центрами пазов при толщине листа равной и более 10т, тем самым избавляемся от перекрытия зон термического влияния из-за множественных прорезей пазов, вызывающих изгиб и деформацию алюминиевых пластин.

Вопрос 3. Какова наиболее важная причина не выбирать стандартные онлайн-автоматические лазерные услуги для крупносерийных заказных деталей с пазами для лазерных выступов?

Проблема стандартных программ автоматизированной лазерной обработки заключается в том, что их нельзя настроить с учетом ориентации зерен и характеристик термической деформации различных листовых материалов, поэтому невозможно точно компенсировать конусность поперечного сечения. Наши опытные инженеры проводят ручной аудит DFM (Проектирование для производства) в сочетании с проверкой полноразмерного готового продукта, что гарантирует точность самостоятельного позиционирования сборки крупногабаритных разъемов и помогает ограничить риск сбоев массового производства.

Вопрос 4. Могут ли рекомендации по проектированию выступов и пазов полностью заменить дорогостоящие приспособления для механической сварки и сборки?

Да, действительно. Наши детали могут на 100% жестко фиксироваться при самостоятельном позиционировании перед точечной сваркой без необходимости использования дополнительных сварочных приспособлений. В основе лежит наша собственная разработка Т-образной конструкции с фиксацией и клиновидной посадкой с натягом. Он может полностью заменить традиционные приспособления для позиционирования, что предполагает существенное снижение высоких производственных затрат, возникающих из-за нестандартной оснастки, отладки и амортизации.

Вопрос 5: Как скорость резки лазерным лучом влияет на точность размеров внутреннего угла паза?

Замедление лазерного луча в углах может привести к накоплению энергии и образованию ванны расплава, которая перегревает и увеличивает отверстие, что отрицательно влияет на точность размеров паза. Наши интеллектуальные лазерные станки оснащены технологией динамической частотной модуляции и управления линейной мощностью, которая автоматически снижает мощность до 15 % в углах, чтобы точно соответствовать микрогеометрическим размерам внутренней канавки инструмента, гарантируя таким образом точность сборки.

Вопрос 6. Каковы основные сертификаты системы качества, полученные LS Manufacturing в области производства компонентов, критически важных для безопасности?

Вся наша производственная система прошла двойную сертификацию по автомобильному классу IATF 16949 и общей системе качества ISO 9001. Мы можем организовать доставку полного набора соответствующих документов для компонентов, критически важных для безопасности, таких как сертификаты на материалы, полноразмерные отчеты о проверке КИМ и карты контроля качества SPC.

Вопрос 7. Как вы решаете проблему разброса толщины сырья, получаемого на сталелитейных заводах, при производстве с плотной посадкой выступов и пазов?

Сталь оригинального оборудования обычно имеет допуск по толщине 10 %, что может существенно повлиять на эффект точного сопряжения. Наше решение состоит в том, чтобы спроектировать гибкие пружинные пальцы и структуры с натяговыми канавками внутри пазов, тем самым используя небольшую пластическую деформацию материала для компенсации колебаний толщины, чтобы постоянно стабилизировались сила зажима и точность подгонки деталей во время сборки.

Вопрос 8. Каковы ваши типичные сроки рассмотрения запроса и минимальный объем заказа на специализированные услуги по проектированию компонентов для промышленной лазерной резки?

Получив 3D-чертежи в форматах STEP, DXF или других форматах от клиентов, наша компетентная команда инженеров может предоставить бесплатный отчет о технико-экономическом обосновании DFM и точную цену в течение 24 часов. Наши возможности варьируются от производства единичных образцов до крупносерийного производства миллионов штук. Мы рекомендуем пользователям загружать чертежи, чтобы они могли быстро получить индивидуальные решения по обработке и расценки.

Сводка

Проект компонента лазерного соединителя с нулевыми дефектами должен учитывать несущую способность конструкции, тепловые свойства материалов и ограничения технологии лазерной обработки. В безоснастном сварочном производстве основу составляют точная компенсация пропила, структуры для снятия напряжений в углах и динамическое расстояние между пазами, адаптированное к материалу. Игнорирование таких параметров DFM может привести к отклонениям допусков, деформации сборки и чрезмерно высоким затратам на доработку.

Оптимизация лазерной обработки на основе свойств материала может стать целесообразным способом устранения производственных препятствий и сокращения времени изготовления продукции. Во избежание проблем с доставкой, вызванных неточностями лазерной обработки и термическими нагрузками, вам необходимо предоставить 3D-чертежи в форматах STEP, IGES или DXF. Наши инженеры бесплатно проведут технико-экономическое обоснование DFM и предоставят вам точное предложение в течение 24 часов. Мы работаем на стадии прототипа высочайшей точности вплоть до массового производства по стандарту IATF 16949, а также предоставляем надежные, индивидуальные производственные решения для различных процессов лазерной блокировки листового металла.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Материал	Толщина	Минимальное расстояние между слотами	Рекомендуемая ширина моста	Ожидаемая плоскостность
Алюминий 5052	1,5 мм	12 мм (8 т)	0,8 мм	≤ 0,08 мм
Алюминий 5052	3,0 мм	24 мм (8 т)	1,2 мм	≤ 0,10 мм
Нержавеющая сталь 304	1,5 мм	18 мм (12 т)	0,6 мм	≤ 0,06 мм
Нержавеющая сталь 304	3,0 мм	36 мм (12 т)	1,0 мм	≤ 0,08 мм
Углеродистая сталь	6,0 мм	54 мм (9 т)	1,5 мм	≤ 0,15 мм