アルミニウム部品のCNCフライス加工：反り防止のための重要なDFMルール

CNCフライス加工によるアルミニウム加工サービスは、薄肉ハウジング向けの精密加工プロセスであり、残留応力による加工後の反りを解消します。

LS Manufacturing社のDFM（設計製造性）ルールにより、ハウジングの反り率が16.8%から2.4%に低減され、平面度が確保されます。

主なポイント

• ルール1（アルミニウム合金の肉厚）：アルミニウム合金の最小肉厚は常に1.5mmとし、高さと肉厚の比率を12:1未満に抑えることで、加工時のびびり振動や弾性スプリングバックを80%以上防止します。
• 規則2（応力除去）： AL 6061-T651プレストレッチプレートを使用し、粗加工後に345℃で2時間応力除去焼鈍を行う。焼鈍により0.6mmの余裕が生じる。
  
• ルール3（対称加工）：片側への深い荒削りによる応力の物理的な不均衡を避けるため、対称的な両面荒加工を使用してください。
• ルール4（エンジニアリングの利点）： DFMの原則に従うことで、精度公差が常に±0.008 mm以内に維持され、量産リードタイムが14日から9日に短縮されます。

CNC加工されたアルミニウム部品は、なぜ加工中に反ってしまうのか？

CNCフライス加工されたアルミニウム部品の反りは、圧延時に生じた内部残留応力の急激な解放と、材料除去時の不均一な熱膨張によって引き起こされる寸法歪みです。根本的なメカニズムは応力不均衡です。薄肉構造の片面が機械加工されると、閉じ込められた応力（圧延板では30～80MPa）によって部品が加工面に向かって曲がります。

LS Manufacturing社の2025～2026年度の自動DFMログ（1,200枚以上の図面）によると、2つの問題点が明らかになりました。1つは、0.4MPaを超える最適化されていないクランプ力によって、クランプ解除後の弾性反発が増大すること、もう1つは、荒加工工程を一晩放置すると、仕上げ加工前に応力が再整列してしまうことです。クランプ力と荒加工時の保持時間を適切に管理することが、±0.008mmの平面度を実現するための第一歩となります。

CNCフライス加工における残留応力除去には、圧延アルミニウム板に固有の30～80MPaの残留応力を考慮する必要があります。アルミニウムCNCフライス加工製品の片側から材料を除去することによる応力不均衡は、カッターが離れた直後に加工された側に向かって曲がる原因となります。7075-T6板に対して345℃で2時間、加工前の応力除去焼鈍を行うことで、応力不均衡の影響を60%以上低減できます。

CNCフライス加工における薄肉部の制御では、熱による歪み現象を考慮します。工具と切りくずの界面温度が250～400℃まで上昇するため、厚さが3mm以下の肉厚では、荒加工時に0.05～0.20mmの曲げレベルで変形が生じます。反り防止のためのアルミニウムフライス加工では、対称的な荒加工と仕上げ加工を行い、ASME Y14.5規格に従って0.5～1.0mmのストック代と0.02mmの平面度公差を維持します。

CNCフライス加工治具の調整分散治具を使用し、クランプ圧力を0.15～0.25MPa以下（通常の0.4MPaではなく）にすることで、弾性反発を少なくとも40%低減できます。航空宇宙用ブラケットに使用される精密アルミニウムフライス加工部品に関しては、この対称荒加工アプローチにより、反り不良品を35～50%削減できます。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年自動化DFM 3D/2D図面解析ログ（サンプルサイズ >1,200図面）。

反りに対する耐性が最も高いアルミニウム合金はどれですか？

AL 7075-T651は、 CNCフライス加工中の熱的および機械的要因による残留応力反りが15 MPa以下で、降伏強度は503 MPaです。工場での延伸により、最大15 MPaの残留圧延応力は解消されます。AL 6061-T651を使用する場合は、予測不能なスプリングバックのない±0.008 mmの公差をASME Y14.5で保証できます。

AL 6061-T651とAL 6061-T6の比較（T651が重要な理由）

T651処理により、固溶化熱処理後に1.5～3.0%の追加伸長が保証されます。通常のT6処理では、30～80MPaの固定応力が発生します。T651を使用したCNCフライス加工アルミニウムサービスでは、T6ブランクの初回切削時に発生する反りが除去されます。確認方法：

• 残留応力レベルが最大15MPaまで記載されたミルシートを請求してください。
• 応力移動を防ぐため、 30分以内に2つの面を対称的にフライス加工する。
• 仕上げ切断時にストレスがかからないように、 0.5～1.0mmの厚みを残してください。

LS Manufacturing社のDFMログによると、6061-T651アルミニウムの精密フライス加工部品の平面度は、肉厚が3mm以下の薄肉部で0.02mm以内に抑えられており、その結果、手直し作業が35～50%削減されています。

高強度航空宇宙用途向け（AL 7075-T651）

アルミニウムフライス加工 Al 7075-T651 は、降伏強度 503 MPa、残留応力≤15 MPaに耐えることができます。アルミニウムフライス加工 Al 7075-T651 は、繰り返し荷重下で公差範囲±0.008 mmの航空宇宙用ブラケットに最適な材料です。 アルミニウムフライス加工の DFM ルールでは、熱勾配が 50℃ を超えないように、粗加工速度を 1200～1500 rpm、クーラントを流し込むことを推奨しています。CNCフライス加工の熱管理により、局所的な膨張の可能性が低減され、2 mm の壁で0.05 mm の反りが発生します。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年自動化DFM 3D/2D図面解析ログ（サンプルサイズ >1,200図面）。

アルミニウム合金選定に関するホワイトペーパーをダウンロードして、残留応力の比較データ、推奨される荒加工パラメータ、および反りに敏感な部品に対して6061-T651と7075-T651のどちらを選択するかに役立つDFMルールを入手してください。

図1：カスタムアルミニウムCNCフライス加工により、7075-T651ブラケットの表面粗さがRa 0.8μmに仕上げられる。

壁厚の形状はアルミニウムの反りにどのような影響を与えるのか？

肉厚が1.5mm未満の壁は切削力によって変形し、アスペクト比が12:1を超えると荒加工時にたわみが生じます。ISO 2768-m/f に準拠した均一な肉厚変化により、局所的な応力集中を回避できます。

試作品と量産品における壁厚の閾値

カスタムアルミニウムCNCフライス加工では、薄肉部品に比べてビビリによる反りを軽減するため、最低3.0mmの肉厚が必要です。試作品は軽静荷重下では1.5～2.0mmの肉厚で対応可能ですが、量産ブラケットは繰り返し荷重下で2.5mm以上の肉厚が求められます。

壁厚に関する規定は用途によって異なります。

1. 試作に関する規則：壁厚は1.5～2.0mm 、アスペクト比は15:1以下に維持すること。許容誤差は静荷重時のみ±0.2mmまでとする。
2. 製造規則：壁厚は2.5mm以上、アスペクト比は10:1以下に維持すること。繰り返し荷重下での許容誤差は±0.05mmまでとする。
3. コーナーに関するルール：すべての内側コーナーにおいて、フィレット半径を壁厚の1.5倍以上に維持すること。

生産用筐体向けの精密アルミニウムフライス加工部品は、 ISO 2768-fに準拠した厳密な公差を確保するために、 2.5～3.0 mmの肉厚が必要です。2.0 mm未満の肉厚のCNCフライス加工では、振動を防ぐために、スピンドル回転速度を遅くし、切削深さを浅くする必要があります。

アルミニウムのフライス加工におけるDFM（設計製造性）ルールでは、肉厚に応じて最小フィレット半径が規定されています。例えば、肉厚2.5mmの場合、フィレット半径は4.0mmとなります。CNCフライス加工のアスペクト比は、高さと肉厚の比率を1桁台に抑えることで、部品の反りを最小限に抑えるように設計されています。

主なポイント

• 繰り返し使用される生産部品については、肉厚を2.5mm以上と指定してください。
• フィレット半径は、すべての内側コーナーにおいて壁厚の1.5倍以上でなければならない。
• 肉厚が2.0mm未満の場合は、切断パラメータの調整が必要です。

データソース：ISO 2768-m/f 精密金属切削幾何公差および剛性エンジニアリングベンチマーク。

モデル選択とルール比較表

反り防止のための4つのDFM設計ルールは、加工精度、表面粗さ、および全体的な生産コストに以下のように影響します。

設計段階で反り防止に関するDFM要件を設けることで、修正矯正によるコスト増を招くことなく、 Ra 0.8 μmの精度が保証されます。

図2：精密なアルミニウムフライス加工部品により、筐体の平面度は±0.008mmに保たれています。

対称的なツールパスを用いることで、機械加工者はどのようにして反りを防ぐことができるのか？

対称的なツールパスによる材料の均一な除去と内部応力の均一な分布は、アルミニウムの歪みを克服するのに役立ちます。片面から材料を除去するのではなく、ある面から別の面へと荒削りが行われます。適応型トロコイドミーリングパスにより、カッターの接触面が一定に保たれます。

熟練したアルミニウムCNCフライス加工メーカーは、両面から均等に材料が除去されるように荒加工を行うことを保証します。CNCフライス加工における反り防止には、片面のみを粗削りするのではなく、上面と下面の両方を荒削りする必要があります。

反り防止アルミニウムフライス加工では、対称的な荒加工によって両面に均等に応力を分散させます。CNCフライス加工の適応型ツールパスにより、切削工具の接触を一定に保ちながら、薄肉部品の変形につながる可能性のある発熱を回避します。このプロセスで加工されたアルミニウムフライス部品は、スプリングバックを起こすことなく平面性を維持します。

薄肉ブラケットのカスタムアルミニウムCNCフライス加工では、部品がクランプ解除された後に変形する原因となる不均衡な応力勾配を排除するために、両面に対称的な荒加工と仕上げ加工を行う必要があります。

主なポイント

1. 上面と下面の両方に、荒削り加工を均等に分配する。
2. 一貫した切削工具の接触と放熱を確保するために、トロコイド状の切削経路を利用してください。
3. 両面とも対称的な荒削り加工を行った後、仕上げ加工を行います。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年自動化DFM 3D/2D図面解析ログ（サンプルサイズ >1,200図面）。

反りやすい部品にとって理想的な熱処理手順とは？

荒加工と仕上げ加工の間に応力緩和のための中間焼鈍工程を設けることで、部品形状を安定させ、CNCフライス加工中の超精密公差を維持します。荒加工後の部品を345℃で2時間焼鈍することで、精密切削前に残留圧延応力を解放します。この温度範囲でのCNCフライス加工時の熱処理により、検査時に予期せぬスプリングバックが発生するのを防ぎます。

段階的なストレス解消プロトコル

アルミニウムの反り防止加工は、以下の4つの工程から構成される。

1. 素材以外のすべての面をフライス加工して、内部応力を明らかにする。
2. 部品を炉に入れ、制御された昇温速度で345℃まで加熱する。
3. 浸漬期間中は温度を一定に保ち、その後炉内で冷却することで、熱応力の発生を防ぐ。
4. 仕上げ加工のために部品を返送し、余分な材料を除去します。

荒加工と仕上げ加工の間に行われるCNCフライス加工による応力除去により、精密アルミニウムフライス加工部品は検査段階で超精密レベルに達することができます。CNC フライス加工のコスト管理は、不良品の発生を抑制することで実現します。指定された温度と保持時間での1回の焼きなましは、歪んだ航空宇宙用ブラケットを修復するよりも安価です。1回の焼きなましで複数の修正作業が不要になるため、 CNCアルミニウムフライス加工のコストは予測可能です。

主なポイント

• 粗加工と仕上げ加工の工程間で焼きなましを行い、形状を固定する。
• 新たな温度勾配の発生を防ぐため、炉の昇温および冷却速度を制御する。
• 焼きなまし工程の前に、すべての面に十分な量の材料を塗布してください。

データ出典：機械加工ハンドブック第31版、アルミニウム焼鈍応力除去仕様。

図3：アルミニウムCNCフライス加工メーカーがヒートシンクを±0.008mmの公差で加工する。

治具の設計は、薄板アルミニウムの弾性変形をどのように防止するのか？

治具の設計により、高圧クランプを真空チャックや3点式セルフセンタリングフレキシブル治具に置き換えることで生じる変形を防ぐことができます。薄いアルミ板を過度にクランプすると、切断時に変形が生じ、クランプを解除すると元の歪んだ状態に戻ります。特注のソフトジョーを使用することで、人工的な機械的応力を発生させることなく、均一なクランプ圧力を確保できます。

試合日程戦略の比較

「薄肉アルミニウムに機械式バイスを締めすぎると、クランプ解除後に反りが発生する原因となる、工場で最もよくあるミスです。」—グロリア、LSマニュファクチャリング社シニアラピッドプロトタイピングエンジニア

主なポイント

1. 高圧機械式クランプの代わりに、分散型真空ワーク保持装置または3点式自動センタリングクランプを使用してください。
2. 部品に合わせて調整され、圧力による曲がりが生じない柔らかいジョーを使用してください。
3. 剛性を高めるため、クランプやその他の支持具はすべて切断箇所のできるだけ近くに配置してください。

このガイドを作成したエンジニアたちをご紹介します

LS Manufacturingのシニア・ラピッドプロトタイピングエンジニアであり、精密工学とDFM解析において15年以上の経験を持つグロリアは、すべての薄肉アルミニウムプロジェクトの技術レビューを統括しています。すべてのプロジェクトは、 ISO 9001:2015およびAS9100D認証規格に基づき、グロリアによる審査を受けています。

当社は、海外のお客様向けに1,200点以上の高難易度薄肉アルミニウム加工部品を製造してきました。すべての部品は、納品前にツァイス社製CMM（三次元測定機）を用いて0.0009mmの測定精度で徹底的に検査され、CADデータとの形状検証も行われています。

LS Manufacturingでは、薄肉部材の反りに関するあらゆる問題を、生産データを用いた問題解決のためのケーススタディとして活用しています。当社のDFMログには、各作業における根本原因分析、治具調整、およびツールパス調整に関する情報が含まれており、これらを蓄積することで、新規注文の初回合格率向上に役立つ知識ベースを構築しています。

不良品の発生とDFM最適化によるコスト差はどれくらいですか？

DFMルールを事前に適用することで、手作業による矯正作業の手間が省け、不良率を16.8%から2.4%に削減できるため、初期設計作業にかかるわずかなコストを補うことができます。適切なDFM設計は、実行時間の短縮と治具設計の改善により、ユニット加工コストを23.5%削減し、リードタイムを14日から9日に短縮するのに役立ちます。

コスト最適化の手順

1. CNCフライス加工コスト分析：DFM（設計製造性）の前に、部品ごとの不良率と機械加工に必要な時間を監査する。
2. 実行時間を短縮するために、肉厚、フィレット寸法、対称的なツールパスについては、DFM（設計製造性）の原則に従ってください。
3. 最適な治具配置を用いた再見積もりを依頼してください。 アルミニウム加工の見積もりは、 DFM導入前の基準値と比較して23.5%のコスト削減となるはずです。
4. 公式校正証明書に従い、測定公差0.0009mmのZeiss製三次元測定機（CMM）を使用して最終部品の寸法を測定する。

プロのCNCフライス加工アルミニウムサービスプロバイダーは、DFM（設計製造性）を設計段階における形式的な作業ではなく、コスト管理手法として捉えています。CNCフライス加工におけるスクラップ率を16.8%から2.4%に削減することで、手作業による矯正作業とそれに必要な治具が不要になります。ユニットあたりのコストを23.5%削減し、リードタイムを14日から9日に短縮することで、生産能力をさらに向上させることができます。

主なポイント

• DFMガイドラインを導入する前に、不良率と実行時間を監査する。
• DFM（設計製造性）導入後の単位当たりコスト23.5%削減を考慮した新たな見積もりをご提示ください。
• 校正に基づき、Zeiss CMMを使用して最終形状を0.0009 mmの精度で確認する。

データソース：ツァイスCMM公式校正レポート（測定精度0.0009 mmおよびMPEE）。

図4：反り防止アルミニウムフライス加工による金型検査は、0.0009mmの精度で行われます。

DFMレビュー機能付きのアルミニウム加工見積もりを依頼するにはどうすればよいですか？

DFM解析を組み込んだアルミニウム加工の見積もり依頼では、3D CADファイルと、重要な平面度要件を定義した2Dファイルの提出が必要です。LS Manufacturingは、提出されたファイルに対して、自動アルゴリズム解析とエンジニアリング解析を2時間以内に実行します。

アルミニウムのフライス加工の見積もりを依頼するには、適切な技術パッケージを提供する必要があります。これには、平面度、GD&T基準点、およびアルミニウムのグレードを示すPDFまたはDWG形式の2D図面とともに、STEPまたはIGES形式の3Dモデルが含まれます。CNC フライス加工の見積もり依頼書の作成は、潜在的な反りを現場での危険ではなく、コスト要素に変えることを意味します。見積もり時に決定された5軸シングルセットアップまたは真空チャックワーク保持プランにより、最初の切削が行われる前に平面度が確保されます。

カスタムアルミニウムCNCフライス加工の購入者は、試作品の数量、生産量、検査要件を事前に明確にすることで、最大限の交渉力を発揮できます。アルミニウムCNCフライス加工サービスでは、壁厚、ポケットの深さ対幅比、内角などの自動アルゴリズムチェックを2時間以内に実行できます。CNC フライス加工のDFMレビューでは、非対称な材料除去や締め付け過ぎたクランプ領域を即座に検出します。

カスタムアルミニウムCNCフライス加工の見積もり価格は、外形寸法の概算だけでなく、実際の加工性に基づいて算出されます。CNCフライス加工の見積もり依頼では、平面度仕様と基準点を明記した図面を提出することをお勧めします。

主なポイント

1. STEP/IGES形式の3D CADデータと、平面度およびGD&T基準点を含むPDF/DWG形式の2D図面を提出してください。
2. 見積依頼書（RFQ）には、合金の種類、熱処理条件、試作品の数量、生産量、および検査要件を明記してください。
3. ツールパス生成前に、2時間以内に自動的なDFMチェックと専門家によるレビューが行われることを想定してください。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026 自動 DFM 3D/2D 図面解析ログ（プロジェクト番号 AUTO-2026-894、サンプルサイズ >1,200 図面）。

LSマニュファクチャリング社による自動車用EVインバーターハウジング向け精密CNCフライス加工サービス：反り欠陥の除去（#AUTO-2026-894）

インバータハウジングの薄肉構造の問題は、DFM（設計製造性）に着想を得たプロセスエンジニアリングによって解決され、壁厚の最適化、対称的な粗加工、および応力除去焼鈍を行うことで、ASME Y14.5規格の±0.008 mmの平面度公差を満たすことができた。

AL 6061-T6材を改良し、プレストレッチAL 6061-T651を開発した。肉厚を1.2mmから1.5mmに増加させ、粗加工後に345℃で2時間の焼鈍処理を追加した。

試運転のために、初期の真空チャックによる微小変形に代わり、ソフトジョーと3点セルフセンタリング機能を備えた専用のCNCフライス盤インバータハウジング治具が製作された。

クライアントの課題

AL 6061-T6製、肉厚1.2mmのEVインバータハウジングは、従来の機械加工後に高いレベルの反りが発生した。片面荒加工と高いクランプ力により、平面度偏差は0.35mmとなり、要求される±0.008mmをはるかに超えた。不良率は16.8%に達した。単価は182.00ドルで、顧客の試作品の納期遅延が発生した。

LSマニュファクチャリングソリューション

再設計プロセスは3つの段階を経て行われた。

第1段階では、残留応力レベルを低減するために、壁の厚さを1.5mmに増やし、材料をAL 6061-T651に変更した。

第2段階では、対称的な交互粗削り加工により各面に0.6mmの粗さを残し、その後345℃で2時間の応力除去焼鈍を行った。

第3段階では、グロリアのチームは吸引によるたわみのため、当初の真空チャックを使用する計画を断念し、柔軟な3点式セルフセンタリングシステムと組み合わせた特殊なソフトジョー設計を採用した。

結果と価値

最終的な平面度は±0.008 mm以内、表面粗さはRa 0.8 µmでした。不良率は2.4%に、単価は139.23ドル（-23.5%）に、リードタイムは9日（-35%）に短縮されました。ハウジングはISO/TS 16949漏洩試験規格およびASTM B117 1,000時間塩水噴霧試験に適合しました。DFMアプローチを用いたCNCフライス加工による反り対策は成功しました。

主なポイント

• 薄肉部の厚さを1.5mm以上に増やし、T651焼き戻し処理を施すことで、応力安定性を確保する。
• 粗加工後、仕上げ加工前に、345℃で2時間、応力除去のための焼きなまし処理を行い、形状を修正する。
• 締め付けによる歪みを防ぐため、高圧クランプの代わりに、ソフトジョーとセルフセンタリング治具を使用してください。

データソース：LS Manufacturing 2025～2026年自動車部品製造ログ（プロジェクト番号AUTO-2026-894、サンプルサイズ1,200枚以上の図面）。

EVインバーターハウジングの不良率16.8%、反り0.35mmという現状に甘んじるのはもうやめましょう。±0.008mmの平面度、不良率2.4%、コスト削減23.5%を実現します。今すぐCNCフライス加工の見積もりをご依頼ください。

よくある質問

1. CNCフライス加工におけるアルミニウムの変形の主な原因は何ですか？

CNCフライス加工時にアルミニウムが変形する主な原因は、熱集中と金属内部の応力解放です。あらかじめ延伸処理を施したAL 6061-T651材を使用し、肉厚を1.5mm以上にすることで、変形を防ぎ、 Ra 0.8µmの表面粗さを実現できます。

データソース：ISO 2768-m/f

2. アルミニウムの壁は、目立った歪みを生じさせることなく、どれくらいの薄さまで加工できるのか？

LS Manufacturing社は、アルミニウム部品の肉厚を最低でも1.5mmに保つことを推奨しています。この限界を下回ると、反りを起こさずに±0.008mmの公差を達成するために、特殊な真空チャックの使用と複数の応力除去焼鈍工程が必要となるためです。

3. フライス加工において、標準的なAL 6061-T6よりもAL 6061-T651が好まれるのはなぜですか？

AL 6061-T651は、予延伸処理によって圧延時に発生する残留応力が除去されるため、好ましい材料です。LS Manufacturingの実務経験によると、T651を使用することで、通常のT6処理と比較して、アンロード変形の発生確率が80%減少します。

4. DFM（設計製造性）による応力除去最適化は、総切削コストにどれくらい加算されますか？

DFM（設計製造性）に基づく応力除去最適化により、工程に焼きなまし工程が追加されますが、不良率は16.8%から2.4%に低下し、追加の熱処理サイクルと処理時間の延長にもかかわらず、部品1個あたりのコストは全体で23.5%削減されます。LS Manufacturing社は、これらのコスト削減を反映した詳細な見積もりを提供します。

データソース：プロジェクト番号AUTO-2026-894

5. アルミニウムの熱膨張を最小限に抑えるのに役立つ切削油のパラメータは何ですか？

8～10％濃度の水溶性クーラントを70バール以上の高圧ジェットで噴射することで、工具とワークピースの接触面を迅速に冷却し、熱膨張を抑制してアルミニウム部品の寸法変化を防ぐ。

6. 加工後に歪んだアルミニウム部品を手作業でまっすぐにすることは可能ですか？

手作業による矯正では、制御不能な二次残留応力が発生しやすく、将来の組み立てや使用時に解放される可能性が非常に高い。LS Manufacturingは、 DFM（設計製造性）プロセス制御対策によって、このような変形製品を回避している。

7. 精密アルミニウム加工部品の標準納期はどれくらいですか？

DFM（設計製造性）プロセスの最適化により二次的な矯正作業が不要になったことで、LS Manufacturing社は、認証済みのAS9100D工場手順とDFM応力除去焼鈍工程を用いて、バッチ生産プロトタイプのリードタイムを14日から9日に短縮しました。

8. LS Manufacturingは、柔軟性のある薄肉部品の平面度精度をどのように検証していますか？

LS Manufacturing社では、柔軟性のある薄型部品の平面度精度検証を、Zeiss社製CMM（三次元測定機）を用いた全面スキャン検査によって行っています。このCMMは、非拘束・非応力状態で0.0009mmの測定精度を持ち、公差要件を満たしています。

まとめ

CNC加工されたアルミニウム部品の反りや歪みは、必ずしも発生するものではありません。DFMの原則に従うことで、強度を低下させることなく寸法精度を高めることが可能です。AL 6061-T651プレストレッチ材を使用し、対称的な交互材料除去と柔軟なワーク保持により、最小肉厚1.5mmを維持します。AS9100D / ISO 9001品質システムと15年以上にわたる精密機械加工の経験を持つLS Manufacturingは、アルミニウム部品の反りを一切発生させないために、世界中のエンジニアにカスタマイズされたソリューションを提供することに尽力しています。

加工時の歪みや組み立て公差の問題で、アルミニウム部品に不具合が生じていませんか？高い不良率でプロジェクトの利益が圧迫されるのはもうやめましょう！下の「見積もり依頼」ボタンをクリックして3D CAD/2D図面を送信すれば、LS Manufacturingの知識豊富な専門家が2時間以内に無料のDFM評価と加工見積もりを提供します。