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Der Blechbearbeitungsservice ist eine grundlegende Unterstützung bei der Herstellung von Schwermaschinen, und seine Genauigkeit und Zuverlässigkeit wirken sich direkt auf die Lebensdauer und die Betriebssicherheit der fertigen Maschine aus.
Der Blechfertigungsservice von LS Manufacturing zielt darauf ab, die Schwachstellen bei der Blechverarbeitung bei schweren Maschinen zu lösen, d. h.hohe Nacharbeitskosten und große schlechte Haltbarkeit, und hilft Käufern dabei, versteckte Kosten zu reduzieren und die Projekteffizienz zu beschleunigen. Im Schwermaschinenbau stoßen die Käufer sogar auf die „Präzisionsfalle“. In diesem Leitfaden erfahren Sie ausführlich, wie Sie mit professioneller Technologie und Systemlösung die UHP in der Hochleistungsblechfertigung erreichen.
Wichtige Aspekte des Blechbearbeitungsservices
| Kernabmessungen | Technische Lösungen | Wichtige Daten | Kundenvorteile |
| Präzisionskompensation | CNC-Feedback + Rückfederungskompensation | Biegewinkelfehler ±0,2°, 25 % höhere Ausbeute beim ersten Durchgang | 30 % Reduzierung der Nacharbeitskosten |
| Schweißeffizienz | AWS D1.1 Standard + Impulsschweißen | 25 % Reduzierung der Verformung der Wärmeeinflusszone | 40 % Verlängerung der Lebensdauer von Strukturkomponenten |
| ROI | DFM-Designoptimierung | Vermeidet 80 % der Risiken nach der Montage | Reduzierung der gesamten Lebenszykluskosten um 22 % |
| Oberflächenkorrosionsschutz | Sa2,5-Kugelstrahlen + 120 μm zinkreiche Beschichtung | Korrosionsschutz bis zu 10 Jahre | 15 % Reduzierung der Wartungskosten |
Wichtige Erkenntnisse:
- Genauigkeitskompensation: Durch ein CNC-Feedbacksystem wird der Biegewinkelfehler von großen Teilen innerhalb von 0,2° kontrolliert, was zunächst 25 % höher ist Stückausbeute.
- Schweißeffizienz: Durch die Einhaltung des AWS D1.1-Standards und den Einsatz der Impulsschweißtechnologie gelingt es, die Verformung der Wärmeeinflusszone auf 75 % zu reduzieren, was für die Verbesserung der Ermüdungslebensdauer von Strukturelementen sehr hilfreich sein wird.
- Beschaffungs-ROI: Wenn man sich in der vorherigen Phase zunächst auf die Bewertung der DFM-Fähigkeiten der Lieferanten konzentriert, würde man 80 % des späteren Montagerisikos während der Prototypenphase vermeiden und die Lebenszykluskosten der Teile senken.
Wie bewältigt der Blechbearbeitungsservice von LS Manufacturing anspruchsvolle Betriebsbedingungen?
Mit jahrelanger Erfahrung als professioneller Hersteller von Schwermaschinenteilen besteht unser Hauptprinzip zur Verbesserung der harten Arbeitsbedingungen, unter denen wir arbeiten, darin, die Details des Materials und des Prozesses strikt zu kontrollieren, nicht das dickere Material, das wir verwenden. Wir haben Ermüdungsrisse an schweren Strukturteilen für zig Tier-1-Maschinenhersteller gelöst. Unsere strengsten haben das AWS D1 angewendet. 1 Schweißnorm.
Im Hafenkran-Chassis-Projekt haben wir RF (Roboter-Impulsschweißen VSR-Spannungsentlastungstechnologie, Schweißstromvariation durch plusmn) verwendet, um die Teile einem 1200-Stunden-Dauerbelastungstest zu unterziehen, was das Problem der Schweißnahtrisse beruhigte. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die korrekte Erkennung des Verhaltens von hochfesten Materialien wie Q690 und Hardox.
Zu diesem Zweck wurde eine spezielle mechanische Datenbank erstellt, um Rückfederung und thermische Verformung vorherzusagen, Toleranzen gemäß ISO 13920 Klasse B zu kontrollieren, um Probleme bei der Passung von Teilen während der Montage aufgrund von Temperaturempfindlichkeit zu verhindern und um die Komponenten für rauere Arbeitsumgebungen vorzubereiten.
Der Kunde muss sich keine Sorgen über die Präzision machen, die zu höheren Kosten und längeren Lieferzeiten führt. Für unsere modulare DFM-Optimierung können alle drei Faktoren ausgeglichen werden. Für ein Radlader-Chassis-Projekt wurden insgesamt fünf Schweißteile zu zwei integralen Biegeteilen zusammengeführt. Die durchschnittliche Lieferzeit verringerte sich um 20 %, die durchschnittlichen Rechnungskosten sanken um 1.200 $ pro Einheit, während sogar die Schweißnähte um 18 % zurückgingen.
Vermeiden Sie zusätzliche Kosten aufgrund schlechter Qualität bei der Auswahl eines professionellen Blechbearbeitungsunternehmens. Wenn Ihr Bauteil während des Betriebs unter harten Bedingungen ausfällt, Risse bekommt oder sich verformt, können Sie uns umgehend eine kostenlose, individuelle Bearbeitungslösung nach Ihren Zeichnungen zusenden. Wir passen eine äußerst flexible und kostengünstige Bearbeitungslösung an Ihre Anforderungen an.
Warum priorisiert Industrial Sheet Metal Fabrication Service den Spannungsabbau in schweren Strukturen?
Schweißeigenspannungen, die die Langzeithaltbarkeit schwerer Maschinen beeinträchtigen, müssen gründlich entfernt werden. Ein Ermüdungsbruchversagen kann durch Mikrorisse in der Schweißwärmeeinflusszone verursacht werden,wenn die Vermeidung von Eigenspannungen bei Strukturbauteilen nicht erreicht werden kann. Eigenspannungsschäden sind unsichtbar und irreversibel und gefährden sogar noch direkter die Betriebssicherheit der Anlagen. Industrielle Blechbearbeitungsdienste sollten die Entfernung davon als einen grundlegenden Prozesskern behandeln.
Ursachen von Eigenspannungen in der Hochleistungsblechfertigung
Die Hauptursache für Eigenspannungen bei der Herstellung von Hochleistungsblechen rührt vom Schneidprozess und den Schweißvorgängen. Der Laserschneidprozess, der auf Metallplatten mit einer Dicke von mehr als 20 mm angewendet wird, erzeugt Spannungen, da er bei hohen Temperaturen in einem begrenzten Bereich arbeitet. Der Schweißprozess für hochfesten Stahl erfolgt bei einer Temperatur von 800 °C zwischen der Schweißzone und dem umgebenden Grundmaterial, was zu einer dauerhaften Restspannung führt, wenn das Material später abkühlt. Die jeweilige Komponente hat einen direkten Einfluss auf die Gesamtlebensdauer des Geräts.
Der Prozess der professionellen Herstellung schwerer Stahlbleche erfordert, dass die Bediener diese Phase mit absoluter Genauigkeit verwalten und die Hochpräzises Laserschneiden Betrieb mit anspruchsvollen Standards.
- Schneidphase: Der 12-kW-Laserschneidprozess erzeugt in der Schneidphase eine Wärmeeinflusszone, die von 0,3 bis 0,5 mm reicht, obwohl dieser Bereich unter der Wärmeeinflusszone liegt, die durch Plasmaschneiden entsteht.
- Schweißphase: Der Schweißprozess erfährt eine zunehmende Belastung, die aus dem erweiterten Schweißvolumen resultiert. Die Eigenspannung, die in Schweißnähten auftritt, die sich über eine Entfernung von mehr als 3 Metern erstrecken, erreicht 350 MPa, was über der Streckgrenze von Q355B-Stahl liegt.
Praktische Anwendung der Technologie zur Beseitigung von Eigenspannungen
Unser primärer Ansatz zur Beseitigung von Eigenspannungen verwendet Vibrationsalterung (VSR) in Kombination mit vorgespannten inversen Verformungsmethoden, die wir entsprechend den strukturellen Anforderungen jedes Teils auswählen. Durch die Kombination dieser beiden Methoden konnte beim Rahmenprojekt für Bergbau-Lastkraftwagen eine Reduzierung der Eigenspannung um 85 % erreicht werden, was eine 30 % höhere Effektivität im Vergleich zur Verwendung einer einzelnen Methode darstellte, während gleichzeitig die Stabilität der Präzisionsblechteile erhalten blieb und der kundenspezifische Metallschweißprozess verbessert wurde.
| Methoden zum Reststressabbau | Anwendbare Teile | Stressabbaurate | Verarbeitungszeit | Kostenvorteil |
| Vibrationsalterung (VSR) | Chassis, Boom | 70-80 % | 2-3 Stunden/Stück | Niedrig, 150 $/Stück |
| Methode der vorgespannten umgekehrten Verformung | Träger, Stützrahmen | 80-90 % | 4-5 Stunden/Stück | Mittel, 300 $/Stück |
| Kombinierte Methode | Hochbelastbare Kernteile | 85-95 % | 5-6 Stunden/Stück | Hohe Kosteneffizienz |
Die korrekte Beseitigung verbleibender innerer Spannungen aus Materialien trägt dazu bei, die Entstehung von Ermüdungsbrüchen bei Komponenten zu verhindern und gleichzeitig ihre Wartungskosten zu senken und ihre Betriebslebensdauer zu verlängern.
Zur präzisen Kontrolle der Teilespannungsrisiken können Sieeine kostenlose, maßgeschneiderte Lösung zur Eigenspannungsentlastung und ein Whitepaper beantragen. Das technische Team erstellt einen Prozessplan entsprechend den Spezifikationen des Teilematerials und der Teilegröße sowie seiner Betriebsumgebung.
Abbildung 1: Arbeiter führt Eigenspannungsentlastung an schweren Blechteilen durch, Funken fliegen an der Behandlungsstelle.
Kann die Fertigung kundenspezifischer Schwermaschinenteile beim mehrachsigen Biegen eine Toleranz von ±0,5 mm einhalten?
Der Prozess des Biegens dicker Bleche muss sich mit einem Präzisionsproblem befassen, da verschiedene Bereiche des Blechs ein unterschiedliches Rückfederungsverhalten aufweisen. Der professionelle Service erfordert eine 800-Tonnen-CNC-Biegemaschine, die die Live-Winkelkompensationstechnologie nutzt, um Rückfederungsfehler in allen Abmessungen zu korrigieren, die den Montagestandards entsprechen, und gleichzeitig schwere Maschinenausrüstung herzustellen.
Materialeigenschaften bestimmen die Biegepräzision anhand ihrer Eigenschaften
Die Rückfederungsraten verschiedener Materialien variieren stark, insbesondere hochfestes Stahlblech, das mit schwerem Gerät verwendet wird. Für Biegen dicker Bleche ist die Temperatur unterschiedlich einen großen Einfluss auf die Rückfederungsrate, die eine der Hauptschwierigkeiten beim kundenspezifischen Blechbiegen darstellt.
| Materialtyp | Dicke (mm) | Temperatur (°C) | Rückfederungsrate (%) | Vergütungsmethode |
| Q355B | 20 | 25 | 3.2 | Winkelkompensation |
| Q355B | 20 | 5 | 5,8 | Winkel + R-Winkel-Kompensation |
| Hardox 450 | 25 | 25 | 4,5 | Hydraulische Durchbiegungskompensation |
| Q690 | 30 | 25 | 6.1 | Umfassende Vergütung |
Kerntechnologien zur Gewährleistung von Biegetoleranzen
Diese Variante stellte eine 0,5-mm-Toleranz des mehrachsigen Biegens her. Drei beliebte Kerntechnologien sollten genutzt werden, um ein gleichmäßiges Biegeteil in Charge für die Montage ohne sekundären Arbeitsgang herzustellen, was zu einer erheblichen Verbesserung beitragen wird Effizienz der Blechfertigung und Nacharbeitskosten.
- 800 t CNC-Biegemaschine: Die CNC-Steuerung verfügt über eine Echtzeit-Rückmeldung des Biegewinkels, sodass der Biegewinkel innerhalb von 0,01° gesteuert werden kann, die hydraulische Durchbiegungskompensation kann die Verformung des Schiebers aufheben.
- Spezialisierter Rückfederungskompensationsalgorithmus: Er basiert auf einer Materialdatenbank, um den Grad der Rückfederung vorherzusagen, und kann eine aktive Korrektur des Biegewinkels vornehmen, damit nach der Rückfederung ein Zielwinkel erreicht wird.
- Radiuskorrekturtechnologie: Bei Platten mit einer Dicke von bis zu 20 mm wird der Radius (R-Winkel) auf dem 1,5-fachen der Plattendicke beibehalten, während bei dickeren Platten der Radius das 2-fache der Dicke beträgt, um Mikrorisse auf der Außenseite der Platte zu vermeiden.
Abbildung 2: Sammlung präzise gebogener Metallteile, die mehrachsige Biegefähigkeiten für schwere Maschinen demonstrieren.
Wie kann man den ROI von Blechservices für Schwermaschinen durch DFM-Bewertung optimieren?
Echte Kostensenkungen sollten nicht auf Kosten der Leistung gehen. Die Verbesserung des Designs für Materialanwendungen (DFM) kann dazu beitragen, die Risiken aus späteren Phasen zu vermeiden und die Investitionskostenf Blechservice für schwere Maschinen bereits in der ersten Designphase zu senken.
Kernmaßnahmen zur DFM-Optimierung
DFM-Bewertung ist eine integrale Methode für Prozessdesign, Material- (oder Werkzeug-) Auswahl und Kostenkontrolle. Es kann die Kosten einer Gruppe von Teilen (des gesamten Prozesses) um 18–25 % senken, ohne die Qualität, Leistung und Ästhetik der Teile zu beeinträchtigen, was für die Erzielung des ROI sehr wichtig ist.
Es bietet auch eine optimierte Blechteilkonstruktion, um die erforderliche Verarbeitung zu erfüllen.
- Die Herstellung komplexer Teile durch das Verschweißen mehrerer Teile zu einem gebogenen Teil verringert die Anzahl der Schweißnähte und senkt auch die mit der Produktion verbundenen Kosten. Auch im Endprodukt wird die Festigkeit der Struktur erhöht.
- Verbessert die Effizienz beim Schneiden von Layouts. Eine professionelle Verschachtelungssoftware optimiert beispielsweise die Verwendung von Ausschnitten, um die Materialeffizienz bei 20 mm dicken Platten um 75 % bis 88 % zu steigern.
- Materialsubstitution: Die Reduzierung der Materialkosten um 12 % ist erreichbar, indem teure Materialien durch Hochleistungsmaterialien ersetzt werden, um die Leistungsanforderungen zu erfüllen.
Kostenvergleich vor und nach der DFM-Optimierung
| Optimierungselement | Vor der Optimierung | Nach der Optimierung | Reduzierung der Stückkosten (USD) | Effizienzverbesserung |
| Teilekonsolidierung | 5 geschweißte Teile, Schweißnahtlänge 1200 mm | 2 integrale Teile, Schweißnahtlänge 800 mm | 350 | 30 % |
| Schnitt und Layout | Materialausnutzungsrate 75 % | Materialausnutzungsrate 88 % | 280 | 17 % |
| Materialersetzung | Hardox 450, 100 kg/Stück | Q690 + teilweise Hardox 450, 100 kg/Stück | 420 | Keine Auswirkungen auf die Effizienz |
DFM-Bewertung kann die Kosten von Blechprojekten für schwere Maschinen erheblich reduzieren und verschiedene versteckte Kosten bereits in der Entwurfsphase vermeiden. Vorhandene Teile-CAD/STEP-Zeichnungen hochladen auf Erhalten Sie einen kostenlosen professionellen DFM-Optimierungsanalysebericht und einen Kostensenkungsplan, um den ROI präzise zu verbessern.
Abbildung 3: Verschiedene präzise gebogene Blechteile abgebildet, Komponenten für schwere Maschinen.
Warum ist LS Manufacturing die ideale Wahl für Tier-1-Gerätehersteller, die eine strenge Qualitätsrückverfolgbarkeit benötigen?
An LS Manufacturing's Origin 100 % digitale Prozessaufzeichnung mit End-2-End-Verankerung der ISO 9001-Qualität sorgt für die Rückverfolgbarkeit aller kritischen Teile, um Tier-1-Geräteherstellern dabei zu helfen, Qualitätsrisiken zu reduzieren und gleichzeitig weltweite Compliance-Standards für die Lieferkette einzuhalten.
End-to-End-System zur digitalen Rückverfolgbarkeit
Wir nutzen das ERP-System, um die vollständige Rückverfolgbarkeit aller Prozesse vom Eingang eines Teils bis zum Versand sicherzustellen. Details zu kritischen Prozessen stehen jederzeit zur Einsicht zur Verfügung.
Die Rückverfolgbarkeit kritischer Teile mit einer Genauigkeit von 10 Mikrometern ermöglicht die Rückverfolgung von Qualitätsproblemen bis zu ihrem Ursprung und ermöglicht die vollständige Kontrolle über die Verarbeitung von industriellen Blechteilen Qualität.
- Rückverfolgbarkeit von Rohmaterialien: Für jede Charge von Rohmaterialien wird ein PMI-Bericht (Part Spectroscopic Analysis) bereitgestellt. Details werden in einem ERP-System in Kombination mit einer Teilenummer erfasst.
- Prozessrückverfolgbarkeit: Erfasst automatisch Prozessparameter, Bearbeitungszeiten, Bearbeitungsmitarbeiter, den Einsatz von Maschinen und alles, was mit Schneid-Biegeschweißprozessen usw. zu tun hat.
- Rückverfolgbarkeit der Inspektion: Ergebnisse der Koordinatenmessmaschine (CMM) und der zerstörungsfreien Prüfung (NDT) werden im System aufgezeichnet und Berichte der Inspektion sind jederzeit verfügbar.
Globale Compliance-Unterstützung für die Lieferkette
Wir sind in der Lage, externen Kunden auf der ganzen Welt NDT-Berichte Dritter als internationale Standards anzubieten. Wir sind nach dem Qualitätssystem ISO 9001:2015 akkreditiert und unsere Blechfertigungsanlage entspricht vollständig den Qualitätsanforderungen von Tier-1-Lieferanten auf der ganzen Welt.
Welche technischen Standards gewährleisten eine langfristige Haltbarkeit für die Schwerlastblechfertigung in rauen Umgebungen?
Die Kombination aus einer Strahlvorbehandlung der Güteklasse Sa2,5 und einer zinkreichen Korrosionsschutzbeschichtung, die eine Mindestdicke von 120 μm erfordert, dient als die notwendige Schutzmaßnahme für Umgebungen, in denen starker Salznebel und hoher Abrieb auftreten. Hochleistungsblechfertigung erreicht ihre dauerhafte Stärke durch die Kombination von präzisen Oberflächenbehandlungsprozessen und der richtigen wissenschaftlichen Materialauswahl.
Technische Standards und Indikatoren für die Oberflächenbehandlung
Die Oberflächenbehandlung ist ein wesentlicher Prozess, der den Korrosionsschutz für die Hochleistungsblechfertigung gewährleistet. Wir setzen seine strengen Standards durch, da eine korrosionsbeständige Oberflächenbehandlung Teile für den längeren Einsatz unter extremen Bedingungen schützt, die Blechkomponenten für den Außenbereich erfordern.
- Der Vorbehandlungsprozess durch Kugelstrahlen der Güteklasse Sa2,5 erreicht eine Oberflächenrauheit zwischen 40 und 70 Mikrometern und entfernt gleichzeitig Rost, Zunder und Ölmaterialien, um die Beschichtungshaftung zu verbessern.
- Die Beschichtungsanforderungen erfordern eine zinkreiche Grundierung mit 120 Mikrometern und eine Deckschicht mit 80 Mikrometern, was zu einer Gesamtdicke von 200 Mikrometern führt, während das Haftungsniveau 1 entsprechen muss.
- Das Schichtdickenmesssystem verfolgt die Schichtdicke großer Strukturbauteile durchug Echtzeitüberwachung, die die Einhaltung von Standards in unzugänglichen Regionen gewährleistet.
Empfehlungen zur Materialauswahl für unterschiedliche Arbeitsbedingungen
Unterschiedliche Arbeitsbedingungen stellen unterschiedliche Anforderungen an die Materialleistung. Wir geben gezielte Empfehlungen zur Materialauswahl. Die Auswahl der Materialien für raue Umgebungen bestimmt direkt, wie lange schwere Maschinenkomponenten funktionieren.
| Funktionsfähiger Zustand | Empfohlenes Material | Oberflächenbehandlungslösung | Erwartete Nutzungsdauer |
| Mining (High Wear, High Dust) | Hardox 500 | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating + Wear-Resistant Topcoat | 8-10 years |
| Port (High Salt Spray, High Humidity) | Q355B + Hot-Dip Galvanizing | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Primer + Anti-Corrosion Topcoat | 10-12 years |
| Construction Site (Complex Environment) | Q690 | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating | 7-9 years |
Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention
A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.
Client Challenges
Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.
Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.
Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.
LS-Fertigungslösung
Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.
- Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.
- Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.
- Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.
Ergebnisse und Wert
The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:
- Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.
- Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.
- Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.
- Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.
This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.
How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?
Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).
Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities
Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.
- Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
- Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
- Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.
Comparison of Robotic Welding and Manual Welding
Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.
| Evaluation Indicators | Robotic Welding | Manual Welding | Advantages of Robotic Welding |
| Cpk Value | ≥1.33 | ≤0.8 | Higher Stability |
| Welding Efficiency | 8-10 meters/hour | 3-4 meters/hour | 2-3 times Efficiency Improvement |
| Weld Defect Rate | ≤0.01% | ≥1.5% | Significantly Reduced Defect Rate |
| Labor Cost | $200/day | $350/day | 43% Cost Reduction |
Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.
Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?
Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.
Efficient Emergency Response Mechanism
We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.
- Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
- 24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
- Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.
Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics
In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.
For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.
The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.
FAQs
Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?
We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.
Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?
Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.
Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?
We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.
Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?
Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.
Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?
We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.
Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?
Yes we do.We are very familiar with the rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.
Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?
Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.
Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?
Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.
Zusammenfassung
What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.
Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.
Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!
📞Tel: +86 185 6675 9667
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LS Manufacturing Team
LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen. Focus on custom manufacturing solutions. Wir haben über 20 Jahre Erfahrung mit über 5.000 Kunden und konzentrieren uns auf hochpräzise CNC-Bearbeitung, Blechfertigung, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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