Fabbricazione di lamiere industriali: produttore di parti di macchinari pesanti personalizzati
Scritto da
Gloria
Pubblicato
May 14 2026
Fabbricazione di lamiere
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il servizio di fabbricazione della lamiera è un supporto fondamentale nella produzione di macchinari pesanti e la sua precisione e affidabilità influiscono direttamente sulla durata e sulla sicurezza operativa del macchinario finale.
Il servizio di fabbricazione della lamiera di LS Manufacturing mira a risolvere i punti critici della lavorazione della lamiera con macchinari pesanti, ovverocosti elevati di rilavorazione e scarsa durata, aiuta gli acquirenti a ridurre i costi nascosti e ad accelerare l'efficienza del progetto. Nella produzione di macchinari pesanti gli acquirenti incontrano addirittura la "trappola di precisione". Questa guida ti fornirà una discussione approfondita su come raggiungere l'UHP nella fabbricazione di lamiere per carichi pesanti con tecnologia e soluzioni di sistema professionali.
Aspetti chiave del servizio di fabbricazione della lamiera
Dimensioni principali
Soluzioni tecniche
Dati chiave
Vantaggi per il cliente
Compensazione di precisione
Feedback CNC + compensazione del ritorno elastico
Errore angolo di piegatura ±0,2°, aumento del 25% nella resa al primo passaggio
Riduzione del 30% dei costi di rilavorazione
Efficienza di saldatura
AWS D1.1 Standard + Saldatura a impulsi
Riduzione del 25% nella deformazione delle zone interessate dal calore
Estensione del 40% della durata di vita dei componenti strutturali
ROI
Ottimizzazione del design DFM
Evita l'80% dei rischi post-assemblaggio
Riduzione del 22% dei costi totali del ciclo di vita
Protezione dalla corrosione superficiale
Sabbiatura Sa2.5 + rivestimento ricco di zinco 120μm
Protezione dalla corrosione fino a 10 anni
Riduzione del 15% dei costi di manutenzione
Concetti principali:
Compensazione della precisione: Bloccato in un sistema di feedback CNC, l'errore dell'angolo di piegatura di pezzi di grandi dimensioni è controllato entro 0,2°, con un primo pezzo superiore del 25% rendimento.
Efficienza di saldatura: la conformità allo standard AWS D1.1 e l'utilizzo della tecnologia di saldatura a impulsi sono riusciti a ridurre la deformazione della zona interessata dal calore al 75%, il che sarà davvero utile per migliorare la durata a fatica degli elementi strutturali.
ROI dell'approvvigionamento: concentrarsi innanzitutto sulla valutazione delle capacità DFM dei fornitori durante la fase precedente, eviterebbe l'80% del rischio di assemblaggio successivo durante il periodo del prototipo e ridurrebbe il costo del ciclo di vita delle parti.
In che modo il servizio di fabbricazione della lamiera di LS Manufacturing gestisce le condizioni operative impegnative?
Con anni di esperienza come produttore professionale di componenti per macchinari pesanti, il nostro principio principale per migliorare le dure condizioni di lavoro in cui lavoriamo è controllare rigorosamente i dettagli del materiale e del processo, non il materiale più spesso che utilizziamo. Abbiamo risolto le fessurazioni per fatica delle parti pesanti della struttura per decine di produttori di macchinari di primo livello. Il nostro metodo più rigoroso ha applicato AWS D1. 1 norma di saldatura.
nel progetto del telaio della gru portuale, abbiamo utilizzato RF (saldatura robotizzata a impulsi, tecnologia di distensione VSR, variazione della corrente di saldatura tramite plusmn, per rendere le parti 1200 ore sotto test di carico continuo, risolvendo il problema delle fessurazioni della saldatura. Un altro punto importante è riconoscere correttamente il comportamento di materiali ad alta resistenza come Q690 e Hardox.
A questo scopo, è stato creato un database meccanico dedicato per prevedere il ritorno elastico e la distorsione termica, controllando le tolleranze secondo ISO 13920 Classe B per prevenire problemi di montaggio delle parti durante l'assemblaggio dovuti alla sensibilità alla temperatura e avere i componenti pronti per gli ambienti di lavoro più difficili.
Il cliente non deve preoccuparsi del livello di precisione che causa un aumento dei costi e dei tempi di consegna. Per la nostra ottimizzazione DFM modulare, tutti e tre possono essere bilanciati. Per il progetto del telaio di una pala gommata, cinque parti saldate totali sono state riunite in due parti piegabili integrali. I tempi di consegna medi sono diminuiti del 20%, il costo medio delle fatture è diminuito di $ 1.200 per unità, mentre anche le saldature sono diminuite del 18%.
Evita costi aggiuntivi dovuti alla scarsa qualità quando scegli un'azienda professionale di lavorazione della lamiera. Se il tuo componente si guasta, si rompe o si deforma durante il funzionamento in condizioni rigorose, puoi inviarci immediatamente una soluzione di lavorazione individuale gratuita sui tuoi disegni. Personalizzeremo una soluzione di lavorazione estremamente flessibile ed economicamente vantaggiosa in base alle vostre esigenze.
Perché il servizio di fabbricazione industriale di lamiere dà priorità alla riduzione dello stress nelle strutture pesanti?
Lo stress residuo di saldatura che influenza la durata a lungo termine dei macchinari pesanti deve essere completamente rimosso. La rottura della frattura per fatica può essere causata da microfessure nella zona interessata dal calore della saldaturase non è possibile evitare le tensioni residue per i componenti strutturali. I danni da stress residuo sono invisibili e irreversibili e mettono ulteriormente in pericolo direttamente la sicurezza operativa delle apparecchiature. Il il servizio di fabbricazione industriale della lamiera dovrebbe considerare la rimozione di questo elemento come un elemento fondamentale del processo.
Cause di stress residuo nella fabbricazione di lamiere per carichi pesanti
La fonte primaria di stress residuo nella fabbricazione di lamiere per carichi pesanti deriva dal processo di taglio e dalle operazioni di saldatura. Il processo di taglio laser applicato a lastre metalliche che hanno spessori superiori a 20mm produce stress perché opera ad alte temperature in un'area ristretta. Il processo di saldatura per l'acciaio ad alta resistenza funziona a una temperaturae di 800 ℃ tra la zona di saldatura e il materiale di base circostante che provoca uno stress residuo permanente quando il materiale si raffredda successivamente. Il particolare componente ha un impatto diretto sulla durata complessiva dell'apparecchiatura.
Fase di taglio: il processo di taglio laser da 12 kW nella fase di taglio produce una zona influenzata dal calore che si estende da 0,3 a 0,5 mm sebbene questo intervallo scenda al di sotto della zona influenzata dal calore creata dal taglio al plasma.
Fase di saldatura: il processo di saldatura è soggetto a uno stress crescente che ha origine dal volume di saldatura espanso. La tensione residua esistente nelle saldature che si estendono oltre le distanze di 3 metri raggiunge i 350 MPa, che supera la soglia di snervamento dell'acciaio Q355B.
Applicazione pratica della tecnologia di eliminazione dello stress residuo
Il nostro approccio principale all'eliminazione delle tensioni residue utilizza l'invecchiamento tramite vibrazioni (VSR) combinato con metodi di deformazione inversa precompressa che selezioniamo in base ai requisiti strutturali di ciascuna parte. Il progetto del telaio del camion da miniera ha ottenuto una riduzione dell'85% dello stress residuo attraverso la combinazione di questi due metodi che hanno rappresentato un aumento del 30% dell'efficacia rispetto all'utilizzo di un singolo metodo, mantenendo la stabilità delle parti in lamiera di precisione e migliorando il processo di saldatura dei metalli personalizzato.
Metodi per alleviare lo stress residuo
Parti applicabili
Tasso di riduzione dello stress
Tempo di elaborazione
Vantaggio in termini di costi
Invecchiamento da vibrazioni (VSR)
Telaio, Boom
70-80%
2-3 ore/pezzo
Basso, $ 150/pezzo
Metodo di deformazione inversa precompressa
Trave, telaio di supporto
80-90%
4-5 ore/pezzo
Medio, $ 300/pezzo
Metodo combinato
Parti centrali per carichi pesanti
85-95%
5-6 ore/pezzo
Elevato rapporto costo-efficacia
La corretta rimozione della tensione interna rimanente dai materiali aiuterà a prevenire lo sviluppo di fratture da fatica nei componenti, diminuendo le spese di manutenzione e aumentandone la durata operativa.
Per un controllo preciso dei rischi di sollecitazione delle parti, è possibile richiedereuna soluzione tecnologica personalizzata gratuita per la riduzione delle tensioni residue e un libro bianco. Il team tecnico creerà un piano di processo in base alle specifiche del materiale e delle dimensioni della parte e al suo ambiente operativo.
Figura 1: Lavoratore che esegue la riduzione dello stress residuo su parti di lamiera pesante, scintille nel punto di trattamento.
La fabbricazione di parti di macchinari pesanti personalizzati può mantenere una tolleranza di ±0,5 mm durante la piegatura multiasse?
Il processo di piegatura della lamiera spessa deve affrontare un problema di precisione perché diverse aree della lamiera presentano un diverso comportamento di ritorno elastico. Il servizio professionale richiede una macchina piegatrice CNC da 800 tonnellate che utilizza la tecnologia di compensazione dell'angolo in tempo reale per correggere gli errori di ritorno elastico su tutte le dimensioni conformi agli standard di assemblaggio, producendo al contempo attrezzature per macchinari pesanti.
Le caratteristiche dei materiali determinano la precisione di piegatura in base alle loro proprietà
I tassi di ritorno elastico dei diversi materiali variano notevolmente, in particolare la lamiera di acciaio ad alta resistenza utilizzata con attrezzature pesanti. Per piegatura di piastre spesse, la temperatura ha un grande influenza sul tasso di ritorno elastico, che è una delle principali difficoltà della piegatura personalizzata della lamiera.
Tipo materiale
Spessore (mm)
Temperatura (°C)
Tasso di ritorno elastico (%)
Metodo di compensazione
Q355B
20
25
3.2
Compensazione dell'angolo
Q355B
20
5
5.8
Compensazione angolo + angolo R
Hardox 450
25
25
4.5
Compensazione idraulica della deflessione
Q690
30
25
6.1
Compensazione completa
Tecnologie principali per garantire tolleranze di flessione
Questa variazione ha prodotto una tolleranza di 0,5 mm di piegatura multiasse, tre popolari tecnologie di base della tecnologia dovrebbero essere utilizzate per produrre un'uniformazione di una parte piegabile in batch-for-assembly senza operazioni secondarie, il che contribuirà notevolmente al miglioramento efficienza nella fabbricazione della lamiera e costi di rilavorazione.
Piegatrice CNC da 800 t: il controller CNC fornisce feedback in tempo reale dell'angolo di piegatura, quindi l'angolo di piegatura può essere controllato entro 0,01°, la compensazione idraulica della deflessione può annullare la deformazione del cursore.
Algoritmo specializzato di compensazione del ritorno elastico: è formato su un database di materiali per prevedere il grado di ritorno elastico e può adottare una correzione attiva dell'angolo di piegatura per ottenere un angolo target dopo il ritorno elastico.
Tecnologia di correzione del raggio: per piastre fino a 20 mm di spessore, il raggio (angolo R) viene mantenuto a 1,5 volte lo spessore della piastra, mentre per piastre più spesse, il raggio è 2 volte lo spessore, per evitare micro-fessure sul lato esterno della piastra.
Figura 2: raccolta di parti metalliche piegate con precisione, che mostrano le capacità di piegatura multiasse per macchinari pesanti.
Come ottimizzare il ROI del servizio di lamiera per macchinari pesanti attraverso la valutazione DFM?
La riduzione effettiva dei costi non dovrebbe andare a scapito delle prestazioni. Il miglioramento della progettazione per gli usi dei materiali (DFM) può aiutare a evitare i rischi delle fasi successive, riducendo i costi di investimento of servizio lamiera per macchinari pesanti fin dalla fase di progettazione iniziale.
Misure principali di ottimizzazione DFM
La valutazione DFM è un metodo integrale di progettazione del processo, selezione dei materiali (o strumenti) e controllo dei costi. Può ridurre il costo di un gruppo di parti (l'intero processo) del 18-25% senza compromettere la qualità, le prestazioni e l'estetica delle parti, il che è molto importante per il raggiungimento del ROI.
Ottenere parti complesse saldando più parti in una parte piegata ridurrà il numero di cordoni di saldatura e ridurrà anche i costi legati alla sua produzione. Anche nel prodotto finale aumenta la robustezza della struttura.
Migliora l'efficienza nel layout di taglio. Ad esempio, il software di nesting professionale ottimizzerà l'uso dei ritagli per aumentare l'efficienza del materiale su piastre spesse 20 mm dal 75% all'88%.
Sostituzione dei materiali: la riduzione dei costi dei materiali del 12% è ottenibile sostituendo materiali ad alto costo con materiali ad alte prestazioni per soddisfare i requisiti prestazionali.
Confronto dei costi prima e dopo l'ottimizzazione DFM
Elemento di ottimizzazione
Prima dell'ottimizzazione
Dopo l'ottimizzazione
Riduzione del costo unitario (USD)
Miglioramento dell'efficienza
Consolidamento delle parti
5 parti saldate, lunghezza saldatura 1200 mm
2 parti integrali, lunghezza saldatura 800mm
350
30%
Taglio e layout
Tasso di utilizzo del materiale 75%
Tasso di utilizzo del materiale 88%
280
17%
Sostituzione materiale
Hardox 450, 100 kg/pezzo
Q690 + Hardox 450 parziale, 100 kg/pezzo
420
Nessun impatto sull'efficienza
La valutazione DFM può ridurre in modo significativo il costo dei progetti relativi alla lamiera di macchinari pesanti, evitando vari costi nascosti fin dalla fase di progettazione. Carica i disegni CAD/STEP delle parti esistenti su ricevi un rapporto professionale gratuito sull'analisi dell'ottimizzazione del DFM e un piano di riduzione dei costi, migliorando accuratamente il ROI.
Figura 3: visualizzate varie parti in lamiera piegate con precisione, componenti per macchinari pesanti.
Perché la produzione LS è la scelta ideale per i produttori di apparecchiature di livello 1 che richiedono una rigorosa tracciabilità della qualità?
La registrazione digitale del processo digitale al 100% di origine LS Manufacturing con ancoraggio end-2-end di qualità ISO 9001 mette in atto la tracciabilità di tutte le parti critiche per aiutare i produttori di apparecchiature di livello 1 a ridurre i rischi di qualità soddisfacendo al tempo stesso gli standard di conformità della catena di fornitura a livello mondiale.
Sistema di tracciabilità digitale end-to-end
Utilizziamo il sistema ERP per garantire la completa tracciabilità di qualsiasi processo dalla ricezione di un componente fino alla sua spedizione. I dettagli dei processi critici sono sempre disponibili per l'ispezione.
La tracciabilità delle parti critiche con una precisione di 10 micron consente di risalire all'origine dei problemi di qualità e offre il pieno controllo sulla qualità della lavorazione delle parti metalliche industriali.
Tracciabilità delle materie prime: viene fornito un rapporto di analisi spettroscopica delle parti (PMI) per ciascun lotto di materie prime. I dettagli vengono registrati in un sistema ERP in combinazione con un numero di parte.
Tracciabilità del processo: registra automaticamente parametri di processo, tempi di lavorazione, dipendenti di lavorazione, utilizzo di macchine e tutto ciò che riguarda i processi di saldatura piegata, ecc.
Tracciabilità dell'ispezione: i risultati della macchina di misura a coordinate (CMM) e dei test non distruttivi (NDT) vengono registrati nel sistema e i rapporti dell'ispezione sono disponibili in qualsiasi momento.
Supporto per la conformità della catena di fornitura globale
Siamo in grado di offrire rapporti NDT di terze parti a clienti esterni in tutto il mondo, come standard internazionali. Siamo accreditati secondo il sistema di qualità ISO 9001:2015 e il nostro impianto di fabbricazione di lamiera soddisfa pienamente i requisiti di qualità dei fornitori di primo livello in tutto il mondo.
Quali standard tecnici garantiscono una durata a lungo termine per la fabbricazione di lamiere per carichi pesanti in ambienti difficili?
La combinazione del pretrattamento di granigliatura di grado Sa2.5 e del rivestimento anticorrosivo ricco di zinco che richiede uno spessore minimo di 120μm funge da misura di protezione necessaria per gli ambienti soggetti a elevata nebbia salina e elevata abrasione. La fabbricazione di lamiere per carichi pesanti raggiunge la sua resistenza duratura grazie alla combinazione di precisi processi di trattamento superficiale e un'adeguata selezione scientifica dei materiali.
Norme tecniche e indicatori per il trattamento superficiale
Il trattamento superficiale funziona come un processo essenziale che stabilisce la protezione dalla corrosione per la fabbricazione di lamiere pesanti. Applichiamo i suoi rigorosi standard perché il trattamento superficiale resistente alla corrosione protegge le parti per un uso prolungato in condizioni estreme che i componenti in lamiera per esterni richiedono.
Il processo di pretrattamento con granigliatura di grado Sa2.5 raggiunge una ruvidità superficiale compresa tra 40 e 70 micrometri, eliminando ruggine, incrostazioni e materiali oleosi per migliorare l'adesione del rivestimento.
I requisiti di rivestimento richiedono un primer ricco di zinco con 120 micrometri e uno strato di finitura con 80 micrometri che si traduce in uno spessore totale di 200 micrometri mentre il livello di adesione deve seguire 1.
Il sistema di misurazione dello spessore del rivestimento tiene traccia dello spessore del rivestimento di componenti strutturali di grandi dimensioni attraversoun monitoraggio in tempo reale che garantisce la conformità agli standard nelle regioni inaccessibili.
Raccomandazioni sulla selezione dei materiali per diverse condizioni di lavoro
Diverse condizioni di lavoro hanno requisiti di prestazione dei materiali diversi. Forniremo consigli mirati sulla selezione dei materiali. La selezione dei materiali per ambienti difficili determina direttamente la durata di funzionamento dei componenti dei macchinari pesanti.
Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Primer + Anti-Corrosion Topcoat
10-12 years
Construction Site (Complex Environment)
Q690
Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating
7-9 years
Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention
A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.
Client Challenges
Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.
Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.
Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.
Soluzione per la produzione LS
Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.
Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.
Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.
Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.
Risultati e valore
The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:
Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.
Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.
Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.
Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.
This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.
How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?
Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).
Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities
Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.
Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.
Comparison of Robotic Welding and Manual Welding
Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.
Evaluation Indicators
Robotic Welding
Manual Welding
Advantages of Robotic Welding
Cpk Value
≥1.33
≤0.8
Higher Stability
Welding Efficiency
8-10 meters/hour
3-4 meters/hour
2-3 times Efficiency Improvement
Weld Defect Rate
≤0.01%
≥1.5%
Significantly Reduced Defect Rate
Labor Cost
$200/day
$350/day
43% Cost Reduction
Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.
Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?
Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.
Efficient Emergency Response Mechanism
We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.
Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.
Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics
In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.
For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.
The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.
Domande frequenti
Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?
We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.
Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?
Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.
Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?
We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.
Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?
Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.
Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?
We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.
Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?
Yes we do.We are very familiar withthe rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.
Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?
Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.
Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?
Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.
Riepilogo
What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.
Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.
Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!
The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore di terze parti fornisca parametri prestazionali, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipo di materiale o lavorazione attraverso la rete LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Team di produzione LS
LS Manufacturing è un'azienda leader nel settore. Focus su soluzioni di produzione personalizzate. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services. Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism. To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
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