Fabricação industrial de chapas metálicas: fabricante de peças de máquinas pesadas personalizadas

O serviço de fabricação de chapas metálicas é um suporte fundamental na fabricação de máquinas pesadas, e sua precisão e confiabilidade impactam diretamente a vida útil e a segurança operacional do maquinário final.

O serviço de fabricação de chapas metálicas da LS Manufacturing visa solucionar problemas de processamento de chapas metálicas de máquinas pesadas, ou seja,alto custo de retrabalho e grande baixa durabilidade, auxilia os compradores a reduzir custos ocultos e acelerar a eficiência do projeto. Na fabricação de máquinas pesadas, os compradores ainda encontram a “armadilha da precisão”. Este guia fornecerá uma discussão profunda sobre como alcançar o UHP na fabricação de chapas metálicas pesadas com tecnologia profissional e solução de sistema.

Principais aspectos do serviço de fabricação de chapas metálicas

Principais vantagens:

• Compensação de precisão: bloqueado em um sistema de feedback CNC, o erro de ângulo de curvatura de peças de tamanho grande é controlado dentro de 0,2°, o que alcançou 25% maior rendimento da primeira peça.
• Eficiência de soldagem: A conformidade com o padrão AWS D1.1 e o emprego da tecnologia de soldagem por pulso são bem-sucedidos em diminuir a deformação da zona afetada pelo calor para 75%, o que será realmente útil para aumentar a resistência à fadiga dos elementos estruturais.
• ROI de aquisição: focar primeiro na avaliação dos recursos de DFM dos fornecedores durante o estágio anterior, evitaria 80% do risco de montagem subsequente durante o período do protótipo e reduziria o custo do ciclo de vida das peças.

Como o serviço de fabricação de chapas metálicas da LS Manufacturing lida com condições operacionais exigentes?

Com anos de experiência como fabricante profissional de peças de máquinas pesadas, nosso principal princípio de melhoria das duras condições de trabalho em que trabalhamos é controlar estritamente os detalhes do material e do processo, não o material mais espesso que usamos. Resolvemos a trinca por fadiga em peças de estruturas pesadas para dezenas de fabricantes de máquinas de Nível 1. Nosso mais rigoroso aplicou o AWS D1. 1 padrão de soldagem.

no projeto do chassi do guindaste portuário, usamos RF (tecnologia de alívio de tensão VSR de soldagem por pulso robótico, variação da corrente de soldagem por plusmn, para fazer as peças 1200 horas sob teste de carga contínua o que acalmou o problema de trincas de solda. Outro ponto importante é reconhecer corretamente o comportamento de materiais de alta resistência como Q690 e Hardox.

Para esse propósito, um banco de dados mecânico dedicado foi criado para prever retorno elástico e distorção térmica, controlando tolerâncias seguindo a ISO 13920 Classe B para evitar problemas de encaixe de peças durante a montagem devido à sensibilidade à temperatura e deixar os componentes prontos para ambientes de trabalho mais severos.

O cliente não precisa se preocupar com o nível de precisão que causa aumento de custo e tempo de entrega. Para nossa otimização DFM modular, todos os três podem ser equilibrados. Para um projeto de chassi de carregadeira de rodas, cinco peças soldadas no total foram convergidas em duas peças dobradas integrais. O tempo médio de entrega diminuiu 20%, o custo médio da fatura diminuiu US$ 1.200 por unidade, enquanto até mesmo as soldas caíram 18%.

Evite custos adicionais devido à baixa qualidade ao escolher uma empresa profissional de fabricação de chapas metálicas. Se o seu componente falhar, rachar ou distorcer durante a operação sob condições rigorosas, você pode nos enviar imediatamente gratuitamente uma solução de usinagem individual para seus desenhos. Adaptaremos uma solução de usinagem extremamente flexível e econômica às suas necessidades.

Por que o serviço de fabricação de chapas metálicas industriais prioriza o alívio de tensões em estruturas pesadas?

A tensão residual de soldagem que influencia a durabilidade a longo prazo de máquinas pesadas deve ser completamente removida. A falha da fratura por fadiga pode ser causada por microfissuras na zona afetada pelo calor da solda se não for possível evitar a tensão residual nos componentes estruturais. Os danos por tensão residual são invisíveis e irreversíveis e colocam ainda mais diretamente em risco a segurança operacional do equipamento. O serviço de fabricação de chapas metálicas industriais deve tratar a remoção disso como um núcleo básico do processo.

Causas de tensão residual na fabricação de chapas metálicas para serviços pesados

A principal fonte de tensão residual na fabricação de chapas metálicas pesadas vem do processo de corte e das operações de soldagem. O processo de corte a laser aplicado em placas metálicas com espessura superior a 20 mm produz tensões porque opera em altas temperaturas em uma área confinada. O processo de soldagem para aço de alta resistência opera a uma temperaturae de 800℃ entre a zona de solda e o material de base circundante o que resulta em tensão residual permanente quando o material esfria posteriormente. O componente específico tem impacto direto na vida útil geral do equipamento.

O processo de fabricação profissional de chapas de aço pesadas exige que os operadores gerenciem essa fase com total precisão e eles devem executar o corte a laser de alta precisão operação com padrões exigentes.

1. Estágio de corte: O processo de corte a laser de 12 kW em seu estágio de corte produz uma zona afetada pelo calor que se estende de 0,3 a 0,5 mm, embora essa faixa fique abaixo da zona afetada pelo calor criada pelo corte a plasma.
2. Estágio de soldagem: O processo de soldagem sofre uma tensão crescente que se origina do volume de solda expandido. A tensão residual que existe em soldas que se estendem além de distâncias de 3 metros atinge 350MPa, o que excede o limite de limite de escoamento do aço Q355B.

Aplicação prática da tecnologia de eliminação de estresse residual

Nossa abordagem primária para eliminação de tensão residual usa envelhecimento por vibração (VSR) combinado com métodos de deformação inversa protendida que selecionamos de acordo com os requisitos estruturais de cada peça. O projeto da estrutura do caminhão de mineração alcançou uma redução de 85% na tensão residual por meio da combinação desses dois métodos, o que representou um aumento de 30% na eficácia em comparação ao uso de um único método, mantendo a estabilidade das peças de chapa metálica de precisão e melhorando o processo de soldagem de metal personalizado.

A remoção correta da tensão interna remanescente dos materiais ajudará a evitar que os componentes desenvolvam fraturas por fadiga, ao mesmo tempo que diminui suas despesas de manutenção e aumenta sua vida útil operacional.

Para um controle preciso dos riscos de tensão nas peças, você pode solicitar uma solução tecnológica personalizada gratuita de alívio de tensão residual e um white paper. A equipe técnica criará um plano de processo de acordo com as especificações do material e tamanho da peça e seu ambiente operacional.

Figura 1: trabalhador realizando alívio de tensão residual em peças pesadas de chapa metálica, faíscas voando no ponto de tratamento.

A fabricação de peças de máquinas pesadas personalizadas pode manter uma tolerância de ±0,5 mm durante a dobra em vários eixos?

O processo de dobra de chapas grossas precisa lidar com um problema de precisão porque diferentes áreas da chapa apresentam diferentes comportamentos de retorno elástico. O serviço profissional requer uma dobradeira CNC de 800 toneladas que usa tecnologia de compensação de ângulo em tempo real para corrigir erros de retorno elástico em todas as dimensões que atendem aos padrões de montagem, enquanto produz equipamentos de máquinas pesadas.

As características do material determinam a precisão da dobra de acordo com suas propriedades

As taxas de retorno elástico de materiais diferentes variam muito, em particular chapas de aço de alta resistência usadas com equipamentos pesados. a temperatura tem uma grande influência na taxa de retorno elástico, que é uma das principais dificuldades da dobra de chapa metálica personalizada.

Tecnologias essenciais para garantir tolerâncias de flexão

Esta variação fabricou uma tolerância de 0,5 mm de dobra multieixo, três tecnologias de núcleo de know-how populares devem ser utilizadas para produzir uma uniformização de uma peça dobrada em lote para montagem sem operação secundária, o que contribuirá com uma muitas melhorias na eficiência de fabricação de chapas metálicas e custo de retrabalho.

1. Máquina de dobra CNC de 800 t: o controlador CNC tem feedback em tempo real do ângulo de curvatura, então o ângulo de curvatura pode ser controlado dentro de 0,01°, a compensação de deflexão hidráulica pode cancelar a deformação do controle deslizante.
2. Algoritmo especializado de compensação de retorno elástico: É formado em um banco de dados de materiais para prever o grau de retorno elástico e pode realizar uma correção ativa do ângulo de curvatura para que um ângulo alvo seja alcançado após o retorno elástico.
3. Tecnologia de correção de raio: para placas de até 20 mm de espessura, o raio (ângulo R) é mantido em 1,5 vezes a espessura da placa, enquanto para placas mais espessas, o raio é 2 vezes a espessura, para evitar microfissuras no lado externo da placa.

Figura 2: coleção de peças metálicas dobradas com precisão, mostrando capacidades de dobra em vários eixos para máquinas pesadas.

Como otimizar o ROI de serviços de chapa metálica para máquinas pesadas por meio da avaliação DFM?

O verdadeiro corte de custos não deve ocorrer às custas do desempenho. Melhorar o design para uso de materiais (DFM) pode ajudar a evitar os riscos de estágios posteriores, reduzindo os custos de investimento of serviço de chapa metálica para máquinas pesadas desde o projeto inicial estágio.

Medidas básicas de otimização do DFM

A avaliação DFM é um método integral de design de processos, seleção de materiais (ou ferramentas) e controle de custos. Ele pode reduzir o custo de um grupo de peças (todo o processo) em 18-25% sem degradar a qualidade, o desempenho e a estética das peças, o que é muito importante para a obtenção do ROI.

Ele também traz um design de peças de chapa metálica otimizado para atender ao processamento necessário.

• Obter peças complexas soldando várias peças em uma peça dobrada reduzirá o número de cordões de solda e também reduzirá os custos associados à sua produção. Também no produto final aumenta-se a resistência da estrutura.
• Melhora a eficiência no layout de corte. Por exemplo, um software de agrupamento profissional otimizará o uso de recortes para aumentar a eficiência do material em chapas de 20 mm de espessura em 75% a 88%.
• Substituição de material: A redução dos custos de material em 12% é alcançada substituindo materiais de alto custo por materiais de alto desempenho para atender aos requisitos de desempenho.

Comparação de custos antes e depois da otimização do DFM

A avaliação DFM pode reduzir significativamente o custo de projetos de chapas metálicas de máquinas pesadas, evitando vários custos ocultos desde a fase de projeto. Fazer upload de desenhos CAD/STEP de peças existentes para receba gratuitamente um relatório profissional de análise de otimização de DFM e um plano de redução de custos, melhorando com precisão o ROI.

Figura 3: Exibição de diversas peças de chapa metálica dobradas com precisão, componentes para máquinas pesadas.

Por que a LS Manufacturing é a escolha ideal para fabricantes de equipamentos de nível 1 que exigem rastreabilidade de qualidade rigorosa?

A origem da LS Manufacturing gravação de processo 100% digital com ancoragem ponta a ponta da qualidade ISO 9001 coloca em prática a rastreabilidade de todas as peças críticas para ajudar os fabricantes de equipamentos Tier 1 a reduzir os riscos de qualidade e, ao mesmo tempo, satisfazer os padrões de conformidade da cadeia de suprimentos em todo o mundo.

Sistema de rastreabilidade digital ponta a ponta

Utilizamos o sistema ERP para garantir a rastreabilidade completa de qualquer processo, desde o recebimento de uma peça até o seu envio. Detalhes de processos críticos estão sempre disponíveis para inspeção.

A rastreabilidade de peças críticas com precisão de 10 mícrons permite que os problemas de qualidade sejam rastreados até sua origem e oferece controle total sobre o processamento de peças industriais de chapa metálica qualidade.

1. Rastreabilidade da matéria-prima: Um relatório de análise espectroscópica de peças (PMI) é fornecido para cada lote de matéria-prima. Os detalhes são registrados em um sistema ERP em combinação com um número de peça.
2. Rastreabilidade do processo: registra automaticamente parâmetros de processo, tempos de processamento, funcionários de processamento, uso de máquinas e tudo relacionado a processos de corte, dobra, solda, etc.
3. Rastreabilidade da Inspeção: os resultados da Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) e dos Ensaios Não Destrutivos (NDT) são registrados no sistema, e os relatórios da inspeção estão disponíveis a qualquer momento.

Suporte à conformidade da cadeia de suprimentos global

Podemos oferecer relatórios de END de terceiros para clientes externos em todo o mundo, conforme padrões internacionais. Somos credenciados pelo sistema de qualidade ISO 9001:2015, e nossas instalações de fabricação de chapas metálicas atendem totalmente às demandas de qualidade de fornecedores de nível 1 em todo o mundo.

Quais padrões técnicos garantem durabilidade a longo prazo para fabricação de chapas metálicas para serviços pesados em ambientes adversos?

A combinação de pré-tratamento de jateamento de grau Sa2.5 e revestimento anticorrosivo rico em zinco, que requer uma espessura mínima de 120 μm, serve como a medida de proteção necessária para ambientes que sofrem alta névoa salina e alta abrasão. A fabricação de chapas metálicas para serviços pesados atinge sua resistência duradoura por meio da combinação de processos precisos de tratamento de superfície e seleção adequada de materiais científicos.

Padrões e indicadores técnicos de tratamento de superfície

O tratamento de superfície funciona como um processo essencial que estabelece proteção contra corrosão para fabricação de chapas metálicas pesadas. Aplicamos seus padrões rígidos porque o tratamento de superfície resistente à corrosão protege as peças para uso prolongado em condições extremas que componentes de chapa metálica para ambientes externos exigem.

• O processo de pré-tratamento de jateamento de grau Sa2.5 atinge rugosidade superficial entre 40 e 70 micrômetros enquanto elimina ferrugem, incrustações e materiais oleosos para melhorar a adesão do revestimento.
• Os requisitos de revestimento exigem um primer rico em zinco com 120 micrômetros e um acabamento com 80 micrômetros, o que resulta em uma espessura total de 200 micrômetros, enquanto o nível de adesão precisa seguir 1.
• O sistema de medição de espessura de revestimento rastreia a espessura do revestimento de grandes componentes estruturais por meio deum monitoramento em tempo real que garante a conformidade com os padrões em regiões inacessíveis.

Recomendações de seleção de materiais para diferentes condições de trabalho

Different working conditions have different material performance requirements. We will provide targeted material selection recommendations. The selection of materials for harsh environments directly determines how long heavy machinery components will function.

Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention

A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.

Client Challenges

Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.

Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.

Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.

Solução de fabricação LS

Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.

1. Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.
2. Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.
3. Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.

Resultados e valor

The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:

1. Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.
2. Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.
3. Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.
4. Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.

This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.

How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?

Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).

Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities

Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.

• Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
• Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
• Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.

Comparison of Robotic Welding and Manual Welding

Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.

Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.

Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?

Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.

Efficient Emergency Response Mechanism

We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.

• Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
• 24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
• Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.

Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics

In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.

For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.

The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.

Perguntas frequentes

Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?

We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.

Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?

Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.

Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?

We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.

Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?

Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.

Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?

We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.

Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?

Yes we do.We are very familiar with the rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.

Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?

Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.

Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?

Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.

Resumo

What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.

Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.

Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!

📞Tel: +86 185 6675 9667
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Isenção de responsabilidade

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

Equipe de fabricação da LS

LS Manufacturing é uma empresa líder do setor. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

Especializada em usinagem cnc, impressão 3D, fundição de uretano, ferramentas rápidas, moldagem por injeção, fundição de metal, chapa metálica e extrusão.

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