Fabricación de chapa industrial: fabricante de piezas de maquinaria pesada personalizadas
Escrito por
Gloria
Publicado
May 14 2026
Fabricación de chapa metálica
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El
servicio de fabricación de chapa es un soporte fundamental en la fabricación de maquinaria pesada, y la precisión y confiabilidad del mismo impactan directamente en la vida útil y la seguridad operativa de la maquinaria final.
El servicio de fabricación de chapa de LS Manufacturing tiene como objetivo resolver los problemas del procesamiento de chapa de maquinaria pesada, es decir,alto costo de retrabajo y muy mala durabilidad, ayuda a los compradores a reducir costos ocultos y acelerar la eficiencia del proyecto. En la fabricación de maquinaria pesada, los compradores incluso caen en la "trampa de la precisión". Esta guía le brindará una discusión profunda sobre cómo alcanzar el UHP en la fabricación de chapa metálica de alta resistencia con tecnología y solución de sistema profesionales.
Aspectos clave del servicio de fabricación de chapa metálica
Dimensiones principales
Soluciones técnicas
Datos clave
Beneficios para el cliente
Compensación de precisión
Retroalimentación CNC + Compensación de recuperación elástica
Error del ángulo de flexión ±0,2°, aumento del 25% en el rendimiento de la primera pasada
30% de reducción en los costos de retrabajo
Eficiencia de soldadura
Estándar AWS D1.1 + soldadura por pulsos
Reducción del 25 % en la deformación de la zona afectada por el calor
40% de extensión de la vida útil de los componentes estructurales
ROI
Optimización del diseño DFM
Evita el 80 % de los riesgos posteriores al montaje
Reducción del 22 % en los costes totales del ciclo de vida
Protección contra la corrosión de superficies
Granallado Sa2.5 + revestimiento rico en zinc de 120μm
Protección contra la corrosión hasta 10 años
Reducción del 15 % en costes de mantenimiento
Conclusiones clave:
Compensación de precisión: bloqueado en un sistema de retroalimentación CNC, el error de ángulo de flexión de piezas de gran tamaño se controla dentro de 0,2°, lo que ha logrado un 25 % más alto primero. rendimiento por pieza.
Eficiencia de soldadura: cumplir con el estándar AWS D1.1 y emplear tecnología de soldadura por pulsos logra disminuir la deformación de la zona afectada por el calor al 75 %, lo que será realmente útil para mejorar la vida útil de los elementos estructurales.
ROI de adquisiciones: centrarse primero en evaluar las capacidades de DFM de los proveedores durante la etapa anterior, evitaría el 80 % del riesgo de ensamblaje posterior durante el período del prototipo y reduciría el costo del ciclo de vida de las piezas.
¿Cómo maneja el servicio de fabricación de chapa metálica de LS Manufacturing las condiciones operativas exigentes?
Con años de experiencia como fabricante profesional de piezas de maquinaria pesada, nuestro principal principio para mejorar las duras condiciones de trabajo en las que trabajamos es controlar estrictamente los detalles del material y el proceso, no el material más grueso que utilizamos. Hemos solucionado las fisuras por fatiga de las piezas de estructuras pesadas para decenas de fabricantes de maquinaria Tier 1. Nuestro más estricto aplicó el AWS D1. 1 estándar de soldadura.
en el proyecto del chasis de la grúa portuaria, utilizamos RF (tecnología de alivio de tensión VSR de soldadura por pulsos robóticos, variación de la corriente de soldadura por plusmn, para hacer las piezas durante 1200 horas bajo prueba de carga continua, lo que calmó el problema del agrietamiento de la soldadura. Otro punto importante es reconocer correctamente el comportamiento de materiales de alta resistencia como Q690 y Hardox.
Para ello, se creó una base de datos mecánica dedicada para prever el springback y la distorsión térmica, controlar las tolerancias siguiendo ISO 13920 Clase B para evitar problemas de ajuste de piezas durante el montaje debido a la sensibilidad a la temperatura y tener los componentes preparados para los entornos de trabajo más duros.
El cliente no necesita preocuparse por el nivel de precisión que causa un aumento en el costo y el tiempo de entrega. Para nuestra optimización DFM modular, los tres pueden equilibrarse. Para un proyecto de chasis de cargadora de ruedas, se unieron cinco piezas soldadas en total en dos piezas flexibles integrales. El tiempo de entrega promedio disminuyó un 20 %, el costo de factura promedio disminuyó $1200 por unidad e incluso las soldaduras disminuyeron un 18 %.
Evite costes adicionales por mala calidad al elegir una empresa profesional de fabricación de chapa. Si su componente falla, se agrieta o se deforma durante el funcionamiento en condiciones rigurosas, puede enviárnoslo de inmediato solución de mecanizado personalizada y gratuita según sus dibujos. Adaptaremos una solución de mecanizado extremadamente flexible y rentable a sus necesidades.
¿Por qué el servicio de fabricación industrial de chapa metálica prioriza el alivio de tensiones en estructuras pesadas?
Se debe eliminar completamente la tensión residual de la soldadura que influye en la durabilidad a largo plazo de la maquinaria pesada. La falla de la fractura por fatiga puede ser causada por microfisuras en la zona afectada por el calor de la soldadura si no se puede evitar la tensión residual en los componentes estructurales. Los daños por tensión residual son invisibles e irreversibles y, además, ponen en peligro directamente la seguridad operativa del equipo. El servicio de fabricación de chapa industrial debe tratar la eliminación de esto como un núcleo de proceso básico.
Causas de tensión residual en la fabricación de chapa metálica de alta resistencia
La principal fuente de tensión residual en la fabricación de chapa metálica de alta resistencia proviene del proceso de corte y las operaciones de soldadura. El proceso de corte por láser aplicado a placas metálicas que tienen espesores superiores a 20 mm produce tensión porque opera a altas temperaturas en un área confinada. El proceso de soldadura para acero de alta resistencia opera a una temperaturae de 800 ℃ entre la zona de soldadura y el material base circundante , lo que resulta en una tensión residual permanente cuando el material se enfría posteriormente. El componente particular tiene un impacto directo en la vida útil general del equipo.
Etapa de corte: El proceso de corte por láser de 12 kW en su etapa de corte produce una zona afectada por el calor que se extiende de 0,3 a 0,5 mm aunque este rango cae por debajo de la zona afectada por el calor creada por el corte por plasma.
Etapa de soldadura: El proceso de soldadura experimenta una tensión creciente que se origina a partir del volumen de soldadura expandido. La tensión residual que existe en soldaduras que se extienden más allá de distancias de 3 metros alcanza los 350 MPa, lo que excede el umbral de límite elástico del acero Q355B.
Aplicación práctica de la tecnología de eliminación de tensiones residuales
Nuestro enfoque principal para la eliminación de tensiones residuales utiliza envejecimiento por vibración (VSR) combinado con métodos de deformación inversa pretensada que seleccionamos de acuerdo con los requisitos estructurales de cada pieza. El proyecto del bastidor del camión minero logró una reducción del 85 % en la tensión residual mediante la combinación de estos dos métodos, lo que representó un aumento del 30 % en la efectividad en comparación con el uso de un solo método, manteniendo al mismo tiempo la estabilidad de las piezas de chapa de precisión y mejorando el proceso de soldadura de metal personalizado.
Métodos para aliviar el estrés residual
Piezas aplicables
Tasa de alivio del estrés
Tiempo de procesamiento
Ventaja de costos
Envejecimiento por vibración (VSR)
Chasis, pluma
70-80%
2-3 horas/pieza
Bajo, $150/pieza
Método de deformación inversa pretensada
Viga, marco de soporte
80-90 %
4-5 horas/pieza
Mediano, $300/pieza
Método combinado
Piezas centrales de servicio pesado
85-95%
5-6 horas/pieza
Alta rentabilidad
La eliminación correcta de la tensión interna restante de los materiales ayudará a evitar que los componentes desarrollen fracturas por fatiga, al tiempo que disminuirá sus gastos de mantenimiento y aumentará su vida útil.
Para un control preciso de los riesgos de tensión de las piezas, puede solicitar una solución de tecnología de alivio de tensión residual personalizada y gratuita y un informe técnico. El equipo técnico creará un plan de proceso de acuerdo con las especificaciones del material y tamaño de la pieza y su entorno operativo.
Figura 1: Trabajador realizando alivio de tensiones residuales en piezas de chapa pesada, chispas volando en el punto de tratamiento.
¿Puede la fabricación personalizada de piezas de maquinaria pesada mantener una tolerancia de ±0,5 mm durante el doblado multieje?
El proceso de doblado de placas gruesas debe abordar un problema de precisión porque diferentes áreas de la placa experimentan un comportamiento de recuperación elástico diferente. El servicio profesional requiere una máquina dobladora CNC de 800 toneladas que utiliza tecnología de compensación de ángulo vivo para corregir errores de recuperación elástica en todas las dimensiones que cumplan con los estándares de ensamblaje, mientras se produce equipo de maquinaria pesada.
Las características del material determinan la precisión de flexión según sus propiedades
Las tasas de recuperación elástica de los diferentes materiales varían mucho, en particular las láminas de acero de alta resistencia utilizadas con equipos pesados. Para doblado de placas gruesas, La temperatura tiene una gran influencia en la tasa de recuperación elástica, que es una de las principales dificultades del plegado personalizado de chapa metálica.
Tipo de material
Espesor (mm)
Temperatura (°C)
Tasa de recuperación (%)
Método de compensación
Q355B
20
25
3.2
Compensación de ángulo
Q355B
20
5
5.8
Compensación de ángulo + ángulo R
Hardox 450
25
25
4.5
Compensación de deflexión hidráulica
Q690
30
25
6.1
Compensación integral
Tecnologías principales para garantizar tolerancias de flexión
Esta variación produjo una tolerancia de 0,5 mm de doblado multieje, tres tecnologías centrales de tecnología popular que se deben utilizar para producir una pieza de flexión uniforme en lotes para ensamblaje sin operación secundaria, lo que contribuirá a Se han realizado muchas mejoras en la eficiencia de la fabricación de chapa y el costo de retrabajo.
Máquina dobladora CNC de 800 t: el controlador CNC tiene retroalimentación en tiempo real del ángulo de flexión, por lo que el ángulo de flexión se puede controlar dentro de 0,01°, la compensación de deflexión hidráulica puede cancelar la deformación del deslizador.
Algoritmo de compensación de recuperación elástica especializado: se forma en una base de datos de materiales para prever el grado de recuperación elástica y puede tomar una corrección activa del ángulo de flexión para lograr un ángulo objetivo después de la recuperación elástica.
Tecnología de corrección de radio: para placas de hasta 20 mm de espesor, el radio (ángulo R) se mantiene en 1,5 veces el espesor de la placa, mientras que para placas más gruesas, el radio es 2 veces el espesor, para evitar microfisuras en el lado exterior de la placa.
Figura 2: Colección de piezas metálicas dobladas con precisión, que muestra capacidades de doblado multieje para maquinaria pesada.
¿Cómo optimizar el retorno de la inversión del servicio de chapa metálica para maquinaria pesada mediante la evaluación DFM?
La reducción real de costos no debe realizarse a expensas del rendimiento. Mejorar el diseño para usos de materiales, (DFM), puede ayudar a evitar los riesgos de etapas posteriores, reduciendo los costes de inversión of servicio de chapa de maquinaria pesada desde el diseño inicial escenario.
Medidas principales de optimización de DFM
La evaluación DFM es un método integral de diseño de procesos, selección de materiales (o herramientas) y control de costos. Puede reducir el coste de un grupo de piezas (todo el proceso) entre un 18 % y un 25 % sin degradar la calidad, el rendimiento y la estética de las piezas, lo cual es muy importante para lograr el retorno de la inversión.
Lograr piezas complejas soldando varias piezas en una sola pieza doblada reducirá el número de costuras de soldadura y también reducirá el coste relacionado con su producción. Además en el producto final se aumenta la resistencia de la estructura.
Mejora la eficiencia al cortar el diseño. Por ejemplo, el software de anidamiento profesional optimizará el uso de recortes para aumentar la eficiencia del material en placas de 20 mm de espesor entre un 75 % y un 88 %.
Sustitución de materiales: La reducción de los costos de materiales en un 12 % se puede lograr sustituyendo materiales de alto costo por materiales de alto rendimiento para cumplir con los requisitos de rendimiento.
Comparación de costos antes y después de la optimización de DFM
Elemento de optimización
Antes de la optimización
Después de la optimización
Reducción del costo unitario (USD)
Mejora de la eficiencia
Consolidación de piezas
5 piezas soldadas, longitud de soldadura 1200 mm
2 piezas integrales, longitud de soldadura 800 mm
350
30%
Corte y diseño
Tasa de utilización de material 75%
Tasa de utilización de material 88%
280
17%
Sustitución de material
Hardox 450, 100 kg/pieza
Q690 + Hardox 450 parcial, 100 kg/pieza
420
Sin impacto en la eficiencia
La evaluación DFM puede reducir significativamente el costo de los proyectos de chapa de maquinaria pesada, evitando varios costos ocultos desde la etapa de diseño. Cargar dibujos CAD/STEP de piezas existentes a reciba un informe de análisis de optimización de DFM profesional gratuito y un plan de reducción de costos, mejorando con precisión el retorno de la inversión.
Figura 3: Se muestran varias piezas de chapa dobladas con precisión, componentes para maquinaria pesada.
¿Por qué LS Manufacturing es la opción ideal para los fabricantes de equipos de nivel 1 que requieren una trazabilidad de calidad estricta?
El origen de LS Manufacturing el registro de procesos 100% digital con anclaje de extremo a extremo de calidad ISO 9001 implementa la trazabilidad de todas las piezas críticas para ayudar a los fabricantes de equipos de nivel 1 a reducir los riesgos de calidad y, al mismo tiempo, satisfacer los estándares de cumplimiento de la cadena de suministro mundial.
Sistema de trazabilidad digital de extremo a extremo
Utilizamos el sistema ERP para garantizar la trazabilidad completa de cualquier proceso desde la recepción de una pieza hasta su envío. Los detalles de los procesos críticos siempre están disponibles para su inspección.
La trazabilidad de piezas críticas con una precisión de 10 micras permite rastrear los problemas de calidad hasta su origen y proporciona un control total sobre el procesamiento de piezas industriales de chapa calidad.
Trazabilidad de la materia prima: Se proporciona un informe de análisis espectroscópico de piezas (PMI) para cada lote de materias primas. Los detalles se registran en un sistema ERP en combinación con un número de pieza.
Trazabilidad del proceso: Registra automáticamente parámetros del proceso, tiempos de procesamiento, empleados de procesamiento, uso de máquinas y todo lo relacionado con los procesos de corte, soldadura, etc.
Trazabilidad de la inspección: los resultados de la máquina de medición de coordenadas (CMM) y las pruebas no destructivas (NDT) se registran en el sistema y los informes de la inspección están disponibles en cualquier momento.
Soporte de cumplimiento de la cadena de suministro global
Podemos ofrecer informes END de terceros a clientes externos en todo el mundo, según los estándares internacionales. Estamos acreditados según el sistema de calidad ISO 9001:2015 y nuestras instalaciones de fabricación de chapa cumplen plenamente con las demandas de calidad de los proveedores de nivel 1 en todo el mundo.
¿Qué estándares técnicos garantizan la durabilidad a largo plazo para la fabricación de chapa metálica de alta resistencia en entornos hostiles?
La combinación de pretratamiento de granallado de grado Sa2.5 y revestimiento anticorrosión rico en zinc que requiere un espesor mínimo de 120 μm sirve como la medida de protección necesaria para entornos que experimentan mucha niebla salina y alta abrasión. La La fabricación de chapa metálica de alta resistencia logra su resistencia duradera mediante la combinación de procesos precisos de tratamiento de superficies y una adecuada selección científica de materiales.
Estándares e indicadores técnicos de tratamiento de superficies
El tratamiento de superficies funciona como un proceso esencial que establece la protección contra la corrosión para la fabricación de chapa metálica de alta resistencia. Aplicamos sus estrictos estándares porque el tratamiento de superficie resistente a la corrosión protege las piezas para un uso prolongado en condiciones extremas que componentes de chapa metálica para exteriores requieren.
El proceso de pretratamiento de granallado de grado Sa2.5 logra una rugosidad de la superficie de entre 40 y 70 micrómetros mientras elimina el óxido, las incrustaciones y los materiales aceitosos para mejorar la adhesión del recubrimiento.
Los requisitos de recubrimiento exigen una imprimación rica en zinc de 120 micrómetros y una capa superior de 80 micrómetros, lo que da como resultado un espesor total de 200 micrómetros, mientras que el nivel de adhesión debe seguir 1.
El sistema de medición del espesor del recubrimiento rastrea el espesor del recubrimiento de grandes componentes estructurales a travésun monitoreo en tiempo real que garantiza el cumplimiento de los estándares en regiones inaccesibles.
Recomendaciones de selección de materiales para diferentes condiciones de trabajo
Las diferentes condiciones de trabajo tienen diferentes requisitos de rendimiento del material. Le proporcionaremos recomendaciones específicas para la selección de materiales. La selección de materiales para entornos hostiles determina directamente cuánto tiempo funcionarán los componentes de la maquinaria pesada.
Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Primer + Anti-Corrosion Topcoat
10-12 years
Construction Site (Complex Environment)
Q690
Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating
7-9 years
Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention
A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.
Client Challenges
Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.
Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.
Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.
Solución de fabricación LS
Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.
Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.
Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.
Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.
Resultados y valor
The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:
Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.
Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.
Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.
Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.
This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.
How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?
Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).
Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities
Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.
Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.
Comparison of Robotic Welding and Manual Welding
Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.
Evaluation Indicators
Robotic Welding
Manual Welding
Advantages of Robotic Welding
Cpk Value
≥1.33
≤0.8
Higher Stability
Welding Efficiency
8-10 meters/hour
3-4 meters/hour
2-3 times Efficiency Improvement
Weld Defect Rate
≤0.01%
≥1.5%
Significantly Reduced Defect Rate
Labor Cost
$200/day
$350/day
43% Cost Reduction
Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.
Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?
Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.
Efficient Emergency Response Mechanism
We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.
Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.
Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics
In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.
For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.
The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.
Preguntas frecuentes
Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?
We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.
Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?
Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.
Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?
We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.
Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?
Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.
Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?
We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.
Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?
Yes we do.We are very familiar withthe rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.
Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?
Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.
Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?
Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.
Resumen
What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.
Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.
Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!
El contenido de esta página tiene fines informativos únicamente. Servicios de fabricación de LS No existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D impresión, moldeo por inyección. Estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación. Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia, calidad y profesionalismo en la selección. Para obtener más información, visite nuestro sitio web:www.lsrpf.com.
Experto en creación rápida de prototipos y fabricación rápida
Nos especializamos en mecanizado CNC, impresión 3D, fundición de uretano, herramientas rápidas, moldeo por inyección, fundición de metales, chapa y extrusión.
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