산업용 판금 제조: 맞춤형 중장비 부품 제조업체

판금 가공 서비스는 중장비 제조에 대한 기본적인 지원이며, 서비스의 정확성과 신뢰성은 최종 기계의 서비스 수명과 작동 안전에 직접적인 영향을 미칩니다.

LS Manufacturing의 판금 제조 서비스는 중장비 판금 가공 문제점(예:높은 재작업 비용과 낮은 내구성)을 해결하는 것을 목표로 하며 구매자가 숨겨진 비용을 줄이고 프로젝트 효율성을 가속화하도록 지원합니다. 중장비 제조 분야에서 구매자는 "정밀 함정"에 직면하기도 합니다. 이 가이드에서는 전문 기술과 시스템 솔루션을 사용하여 고강도 판금 제조 분야에서 UHP에 도달하는 방법에 대한 심오한 논의를 제공합니다.

판금 제작 서비스의 주요 측면

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000; 높이: 315.203px;" border="1"> <몸> 핵심 치수 기술 솔루션 핵심 데이터 고객 혜택 정밀도 보정 CNC 피드백 + 스프링백 보상 굽힘 각도 오류 ±0.2°, 1차 통과 수율 25% 증가 재작업 비용 30% 절감 용접 효율 AWS D1.1 표준 + 펄스 용접 열 영향부 변형 25% 감소 구조 부품 수명 40% 연장 ROI DFM 디자인 최적화 조립 후 위험을 80% 방지 총 수명주기 비용 22% 절감 표면 부식 방지 Sa2.5 쇼트 블라스팅 + 120μm 아연 함유 코팅 부식 방지 최대 10년 유지관리 비용 15% 절감

주요 사항:

• 정확도 보상: CNC 피드백 시스템에 고정되어 대형 부품의 굽힘 각도 오류가 0.2° 이내로 제어되어 첫 번째 부품이 25% 더 높아졌습니다. 수확량.
• 용접 효율: AWS D1.1 표준을 준수하고 펄스 용접 기술을 사용하면 열 영향부의 변형을 75%로 감소하는 데 성공하여 구조 요소의 피로 수명을 향상시키는 데 큰 도움이 될 것입니다.
• 조달 ROI: 이전 단계에서 공급업체의 DFM 역량을 먼저 평가하는 데 중점을 두면 프로토타입 기간 동안 후속 조립 위험을 80% 방지하고 부품 수명주기 비용을 낮출 수 있습니다.

LS제조의 판금 가공 서비스는 까다로운 작업 조건을 어떻게 처리하나요?

중장비 전문 제조업체로서 다년간의 경험을 바탕으로 우리가 작업하는 가혹한 작업 조건을 개선하는 주요 원칙은 우리가 사용하는 두꺼운 재료가 아닌 재료와 공정의 세부 사항을 엄격하게 제어하는 것입니다. 수십 개의 Tier 1 기계 제조업체의 무거운 구조 부품의 피로 균열을 해결했습니다. 우리는 가장 엄격한 방식으로 AWS D1을 적용했습니다. 용접 표준 1개.

포트 크레인 섀시 프로젝트에서는 RF(로봇 펄스 용접 VSR 응력 완화 기술, plusmn에 의한 용접 전류 변화)를 사용하여 1200시간 연속 부하 테스트에서 부품을 분리하여 용접 균열 문제를 진정시켰습니다. 또 다른 중요한 점은 Q690 및 Hardox와 같은 고강도 재료의 거동을 올바르게 인식하는 것입니다.

이를 위해 스프링백 및 열 변형을 예측하고, ISO 13920 클래스 B에 따라 공차를 제어하여 온도 민감도로 인해 조립 중 부품 장착 문제를 방지하고, 더 혹독한 작업 환경에 맞게 구성요소를 준비하기 위한 전용 기계 데이터베이스가 생성되었습니다.

고객은 정밀도 수준으로 인해 비용과 배송 시간이 늘어나는 것에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 모듈식 DFM 최적화를 위해 세 가지 모두 균형을 이룰 수 있습니다. 휠로더 섀시 프로젝트의 경우 총 5개의 용접 부품이 2개의 통합 굽힘 부품으로 수렴되었습니다. 평균 배송 시간은 20% 감소했고 평균 청구 비용은 단위당 1,200달러 감소했으며 용접 비용도 18% 감소했습니다.

<인용문>

전문 판금 제조 업체를 선택할 때 품질 저하로 인한 추가 비용을 피하세요. 부품이 고장나거나 엄격한 조건에서 작동하는 동안 균열 또는 왜곡이 발생한 경우 귀하의 도면에 대한 무료 일대일 가공 솔루션을 즉시 당사에 보낼 수 있습니다. 우리는 귀하의 요구 사항에 맞게 매우 유연하고 비용 효율적인 가공 솔루션을 맞춤화해 드립니다.

산업용 판금 제조 서비스가 무거운 구조물의 응력 완화에 우선순위를 두는 이유는 무엇입니까?

중장비의 장기 내구성에 영향을 미치는 용접 잔류응력을 철저히 제거해야 합니다. 피로 파괴의 실패는 용접 열 영향부의 미세 균열로 인해 발생할 수 있습니다구조 부품의 잔류 응력을 방지할 수 없는 경우. 잔류 응력 손상은 눈에 보이지 않고 되돌릴 수 없으며, 더욱이 장비의 작동 안전을 직접적으로 위협합니다. 산업용 판금 제조 서비스는 이를 제거하는 것을 기본 프로세스 핵심으로 처리해야 합니다.

강력 판금 제조 시 잔류 응력의 원인

강력한 판금 제조에서 잔류 응력의 주요 원인은 절단 공정과 용접 작업에서 나옵니다. 두께가 20mm를 초과하는 금속판에 적용되는 레이저 절단 공정은 제한된 공간에서 고온에서 작동하기 때문에 응력이 발생합니다. 고장력강의 용접 공정은 온도용접 영역과 주변 모재 사이의 800℃에서 진행되며, 이로 인해 나중에 재료가 냉각될 때 영구적인 잔류 응력이 발생합니다. 특정 구성 요소는 장비의 전체 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

전문적인 무거운 강판 제조 프로세스에서는 운영자가 이 단계를 완벽하게 정확하게 관리해야 하며 고정밀 레이저 절단은 엄격한 표준에 따라 작동됩니다.

<올>

절단 단계: 절단 단계의 12kW 레이저 절단 프로세스는 0.3~0.5mm 범위의 열 영향부를 생성하지만 이 범위는 플라즈마 절단으로 생성된 열 영향부보다 낮습니다.

용접 단계: 용접 공정에서는 용접량 확대로 인해 응력이 증가합니다. 3미터 이상 연장된 용접부에 존재하는 잔류 응력은 350MPa에 도달하며 이는 Q355B 강철의 항복 강도 임계값을 초과합니다.

잔류응력 제거 기술의 실용화

잔류 응력 제거에 대한 당사의 주요 접근 방식은 각 부품의 구조적 요구 사항에 따라 선택하는 진동 노화(VSR)와 사전 응력 역변형 방법을 결합하는 것입니다. 광산 트럭 프레임 프로젝트는 이 두 가지 방법의 조합을 통해 잔류 응력을 85% 감소시켰으며, 이는 단일 방법을 사용할 때보다 30%의 효율성 증가를 나타내는 동시에 정밀 판금 부품 안정성을 유지하고 맞춤형 금속 용접 공정을 개선했습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 잔류 스트레스 완화 방법 해당 부품 스트레스 완화율 처리 시간 비용 우위 진동 노화(VSR) 섀시, 붐 70-80% 개당 2~3시간 낮음, $150/개 Prestressed 역변형 방법 빔, 지지 프레임 80-90% 4~5시간/개 중간, $300/개 결합 방법 중부하 핵심 부품 85-95% 5-6시간/개 높은 비용 효율성

재료에 남아 있는 내부 장력을 올바르게 제거하면 구성 요소의 피로 파괴를 방지하는 동시에 유지 관리 비용을 줄이고 작동 수명을 늘리는 데 도움이 됩니다.

<인용문>

부품 응력 위험을 정밀하게 제어하려면 무료 맞춤형 잔류 응력 완화 기술 솔루션 및 백서를 신청하세요. 기술팀은 부품 재질과 크기, 운영 환경의 사양에 따라 공정 계획을 수립합니다.

그림 1: 무거운 판금 부품에 잔류 응력 제거 작업을 수행하는 작업자, 처리 지점에서 불꽃이 튀는 모습.

맞춤형 중장비 부품 제작이 다축 굽힘 중에 ±0.5mm 공차를 유지할 수 있습니까?

두꺼운 판을 구부리는 공정에서는 판의 다양한 영역에서 서로 다른 스프링백 동작이 발생하므로 정밀도 문제를 처리해야 합니다. 전문 서비스에는 중장비 장비를 생산하는 동안 조립 표준을 준수하는 모든 치수에 걸쳐 스프링백 오류를 수정하기 위해 실시간 각도 보정 기술을 사용하는 800톤 CNC 벤딩 머신이 필요합니다.

재료 특성에 따라 특성에 따라 굽힘 정밀도가 결정됩니다.

재료에 따라 스프링백 비율이 크게 다르며, 특히 중장비에 사용되는 고강도 강판의 경우 더욱 그렇습니다. 두꺼운 강판 굽힘의 경우 온도가 큰 영향을 미칩니다. 이는 맞춤형 판금 굽힘의 주요 어려움 중 하나입니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 재료 유형 두께(mm) 온도(°C) 스프링백 비율(%) 보상 방법 Q355B 20 25 3.2 각도 보정 Q355B 20 5 5.8 각도 + R각 보정 Hardox 450 25 25 4.5 유압 편향 보상 Q690 30 25 6.1 포괄적 보상

굽힘 허용 오차 보장을 위한 핵심 기술

이 변형은 다축 벤딩 공차가 0.5mm로 제작되었으며, 널리 사용되는 세 가지 노하우 핵심 기술을 활용하여 2차 작업 없이 일괄 조립으로 벤딩 부품을 균일하게 생산해야 하며 이는 판금 제조 효율성 및 재작업 비용

<올>

800t CNC 벤딩 머신: CNC 컨트롤러에는 벤딩 각도에 대한 실시간 피드백이 있으므로 벤딩 각도를 0.01° 이내로 제어할 수 있으며 유압 편향 보상으로 슬라이더 변형을 취소할 수 있습니다.

특수 스프링백 보상 알고리즘: 스프링백 정도를 예측하기 위해 재료 데이터베이스에 형성되어 있으며 스프링백 후에 달성되는 목표 각도에 대한 굽힘 각도를 적극적으로 수정할 수 있습니다.

반경 보정 기술: 최대 20mm 두께의 플레이트의 경우 반경(R 각도)이 플레이트 두께의 1.5배로 유지되고, 두꺼운 플레이트의 경우 반경은 두께의 2배로 플레이트 외부에 미세한 균열이 발생하는 것을 방지합니다.

그림 2: 정밀하게 구부러진 금속 부품 모음으로 중장비의 다축 굽힘 기능을 보여줍니다.

DFM 평가를 통해 중장비 판금 서비스의 ROI를 최적화하는 방법

실질적인 비용 절감으로 인해 성능이 저하되어서는 안 됩니다. 재료 사용을 위한 설계(DFM)를 개선하면 초기 설계 단계부터 나중 단계의 위험을 방지하고 투자 비용을 낮추는중장비 판금 서비스에 도움이 될 수 있습니다.

핵심 DFM 최적화 조치

DFM 평가는 프로세스 설계, 재료(또는 도구) 선택 및 비용 관리를 위한 통합 방법입니다. 부품 품질, 성능, 미적 저하 없이 부품 그룹(전체 프로세스) 비용을 18~25% 절감할 수 있으며 이는 ROI 달성에 매우 중요합니다.

또한 최적화된 판금 부품 설계를 제공하여 필요한 처리를 수행합니다.

• 여러 부품을 하나의 구부러진 부품으로 용접하여 복잡한 부품을 생산하면 용접 이음새 수를 줄이고 생산과 관련된 비용도 절감할 수 있습니다. 또한 최종 제품에서는 구조의 강도가 증가합니다.
• 레이아웃 자르기 효율성이 향상됩니다. 예를 들어, 전문 네스팅 소프트웨어는 컷아웃 사용을 최적화하여 20mm 두께의 플레이트에서 자재 효율성을 75%~88% 높입니다.
• 재료 대체: 성능 요구 사항을 충족하기 위해 고가 재료를 고성능 재료로 대체하면 재료비를 12% 절감할 수 있습니다.

DFM 최적화 전후의 비용 비교

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 최적화 항목 최적화 전 최적화 후 단가 절감(USD) 효율성 개선 부품 통합 용접 부품 5개, 용접 길이 1200mm 2개의 필수 부품, 용접 길이 800mm 350 30% 잘라내기 및 레이아웃 재료 활용률 75% 재료 활용률 88% 280 17% 재료 대체 Hardox 450, 100kg/개 Q690 + 부분 Hardox 450, 100kg/개 420 효율성에 영향 없음 <인용문>

DFM 평가는 설계 단계부터 중장비 판금 프로젝트의 비용을 크게 줄여 다양한 숨겨진 비용을 방지할 수 있습니다. 기존 부품 CAD/STEP 도면을 업로드하세요. 전문적인 DFM 최적화 분석 보고서와 비용 절감 계획을 무료로 받아 ROI를 정확하게 개선하세요.

그림 3: 정확하게 구부러진 다양한 판금 부품, 중장비 부품 표시.

엄격한 품질 추적이 필요한 Tier 1 장비 제조업체에 LS제조가 이상적인 선택인 이유는 무엇입니까?

LS Manufacturing의 원산지인 ISO 9001 품질의 end-2-end 앵커링을 통한 100% 디지털 프로세스 기록은 모든 중요한 부품 추적성을 확보하여 Tier 1 장비 제조업체가 전 세계 공급망 규정 준수 표준을 충족하는 동시에 품질 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

엔드 투 엔드 디지털 추적 시스템

우리는 ERP 시스템을 사용하여 부품 수령부터 배송까지 모든 프로세스의 완전한 추적성을 보장합니다. 중요 프로세스의 세부정보는 언제든지 검사할 수 있습니다.

중요 부품의 10미크론 정확도 추적 기능을 통해 품질 문제의 원인을 추적할 수 있으며 산업용 판금 부품 처리 품질을 완벽하게 제어할 수 있습니다.

<올>

원료 추적성: 각 원자재 배치에 대해 부품 분광 분석(PMI) 보고서가 제공됩니다. 세부정보는 부품번호와 함께 ERP 시스템에 기록됩니다.

프로세스 추적성: 프로세스 매개변수, 처리 시간, 처리 직원, 기계 사용 및 절단 굽힘 용접과 관련된 모든 프로세스 등을 자동으로 기록합니다.

검사 추적성: 좌표측정기(CMM) 및 비파괴 검사(NDT)의 결과가 시스템에 기록되며 검사 보고서는 언제든지 확인할 수 있습니다.

글로벌 공급망 규정 준수 지원

우리는 국제 표준에 따라 전 세계 외부 고객에게 제3자 NDT 보고서를 제공할 수 있습니다. 우리는 ISO 9001:2015 품질 시스템 인증을 받았으며 판금 제조 시설은 전 세계 Tier 1 공급업체의 품질 요구 사항을 완벽하게 준수합니다.

혹독한 환경에서 고강도 판금 제조의 장기적인 내구성을 보장하는 기술 표준은 무엇입니까?

Sa2.5 등급 쇼트 블라스팅 전처리와 최소 두께 120μm가 요구되는 아연이 풍부한 부식 방지 코팅의 조합은 높은 염수 분무 및 높은 마모를 경험하는 환경에 필요한 보호 조치 역할을 합니다. 강력한 판금 제조는 정확한 표면 처리 공정과 적절한 과학적 재료 선택의 조합을 통해 오래 지속되는 장점을 달성합니다.

표면 처리 기술 표준 및 지표

표면 처리는 견고한 판금 제조에 대한 부식 방지를 확립하는 필수 공정으로 기능합니다. 부식 방지 표면 처리는 실외 판금 부품에 필요한 극한 조건에서 장기간 사용할 수 있도록 부품을 보호하기 때문에 엄격한 기준을 적용합니다.

• Sa2.5 등급 쇼트 블라스팅 전처리 공정은 40~70마이크로미터의 표면 거칠기를 달성하는 동시에 녹, 스케일, 오일 물질을 제거하여 코팅 접착력을 향상시킵니다.
• 코팅 요구 사항에는 120마이크로미터의 아연이 풍부한 프라이머와 80마이크로미터의 탑코트가 필요하며, 총 두께는 200마이크로미터이고 접착력 수준은 1을 따라야 합니다.
• 코팅 두께 측정 시스템은실시간 모니터링을 통해 대형 구조 부품의 코팅 두께를 추적하여 접근하기 어려운 지역의 표준 준수를 보장합니다.

다양한 작업 조건에 따른 재료 선택 권장 사항

작업 조건이 다르면 재료 성능 요구 사항도 다릅니다. 타겟팅된 소재 선택 권장사항을 제공해 드리겠습니다. 열악한 환경에 적합한 소재 선택에 따라 중장비 부품의 작동 기간이 직접적으로 결정됩니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 근무 조건 추천 소재 표면 처리 솔루션 예상 서비스 수명 채굴(고마모, 고분진) Hardox 500 Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating + Wear-Resistant Topcoat 8-10 years Port (High Salt Spray, High Humidity) Q355B + Hot-Dip Galvanizing Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Primer + Anti-Corrosion Topcoat 10-12 years Construction Site (Complex Environment) Q690 Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating 7-9 years

Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention

A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.

Client Challenges

Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.

Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.

Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.

LS제조솔루션

Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.

<올>

Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.

Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.

Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.

결과 및 가치

The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:

<올>

Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.

Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.

Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.

Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.

<인용문>

This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.

How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?

Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).

Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities

Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.

• Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
• Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
• Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.

Comparison of Robotic Welding and Manual Welding

Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> Evaluation Indicators Robotic Welding Manual Welding Advantages of Robotic Welding Cpk Value ≥1.33 ≤0.8 Higher Stability Welding Efficiency 8-10 meters/hour 3-4 meters/hour 2-3 times Efficiency Improvement Weld Defect Rate ≤0.01% ≥1.5% Significantly Reduced Defect Rate Labor Cost $200/day $350/day 43% Cost Reduction

Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.

Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?

Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.

Efficient Emergency Response Mechanism

We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.

• Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
• 24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
• Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.

Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics

In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.

For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.

<인용문>

The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.

FAQ

Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?

We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.

Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?

Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.

Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?

We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.

Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?

Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.

Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?

We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.

Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?

Yes we do.We are very familiar with the rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.

Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?

Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.

Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?

Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.

요약

What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.

Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.

Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

면책조항

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.