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Le service de fabrication de tôlerie est un support fondamental dans la fabrication de machines lourdes, et sa précision et sa fiabilité ont un impact direct sur la durée de vie et la sécurité opérationnelle de la machine finale.
Le service de fabrication de tôle de LS Manufacturing vise à résoudre les problèmes liés au traitement de la tôle des machines lourdes, c'est-à-direcoût de reprise élevé et grande durabilité médiocre, aide les acheteurs à réduire les coûts cachés et accélérer l'efficacité du projet. Dans la construction de machines lourdes, les acheteurs se heurtent même au « piège de la précision ». Ce guide vous donnera une discussion approfondie sur la façon d'atteindre l'UHP dans la fabrication de tôles à usage intensif avec une technologie et une solution système professionnelles.
Aspects clés du service de fabrication de tôlerie
| Dimensions principales | Solutions techniques | Données clés | Avantages client |
| Compensation de précision | Retour CNC + Compensation du retour élastique | Erreur d'angle de courbure ±0,2°, augmentation de 25 % du rendement au premier passage | Réduction de 30 % des coûts de reprise |
| Efficacité du soudage | Norme AWS D1.1 + soudage par impulsion | Réduction de 25 % de la déformation de la zone affectée par la chaleur | Extension de 40 % de la durée de vie des composants structurels |
| ROI | Optimisation de la conception DFM | Évite 80 % des risques post-assemblage | Réduction de 22 % du coût total du cycle de vie |
| Protection contre la corrosion de surface | Grenaillage Sa2.5 + revêtement riche en zinc de 120 μm | Protection contre la corrosion jusqu'à 10 ans | Réduction de 15 % des coûts de maintenance |
Principaux points à retenir :
- Compensation de précision : verrouillée dans un système de retour CNC, l'erreur d'angle de pliage des pièces de grande taille est contrôlée à moins de 0,2 °, ce qui a atteint 25 % de plus en premier rendement à la pièce.
- Efficacité du soudage : Le respect de la norme AWS D1.1 et l'utilisation de la technologie de soudage par impulsion permettent de réduire la déformation de la zone affectée par la chaleur à 75 %, ce qui sera très utile pour améliorer la durée de vie en fatigue des éléments structurels.
- ROI des achats : Se concentrer d'abord sur l'évaluation des capacités DFM des fournisseurs au cours de l'étape précédente, éviterait 80 % des risques d'assemblage ultérieur pendant la période de prototype et réduirait le coût du cycle de vie des pièces.
Comment le service de fabrication de tôle de LS Manufacturing gère-t-il des conditions de fonctionnement exigeantes ?
Avec des années d'expérience en tant que fabricant professionnel de pièces de machines lourdes, notre principal principe d'amélioration des conditions de travail difficiles dans lesquelles nous travaillons est de contrôler strictement les détails des matériaux et des processus, pas le matériau plus épais que nous utilisons. Nous avons résolu la fissuration par fatigue des pièces de structure lourdes pour des dizaines de fabricants de machines de niveau 1. Notre plus strict a appliqué le AWS D1. 1 norme de soudage.
dans le projet de châssis de grue portuaire, nous avons utilisé la RF (technologie de soulagement des contraintes VSR de soudage par impulsion robotique, variation du courant de soudage de plusmn, pour faire les pièces pendant 1 200 heures sous test de charge continu, ce qui a calmé le problème de fissuration des soudures. Un autre point important est de reconnaître correctement le comportement des matériaux à haute résistance comme le Q690 et le Hardox.
À cet effet, une base de données mécanique dédiée a été créée pour prévoir le retour élastique et la distorsion thermique, en contrôlant les tolérances conformément à la ISO 13920 Classe B pour éviter les problèmes d'ajustement des pièces lors de l'assemblage dus à la sensibilité à la température et préparer les composants aux environnements de travail les plus difficiles.
Le client n'a pas à se soucier du niveau de précision entraînant une augmentation des coûts et des délais de livraison. Pour notre optimisation DFM modulaire, les trois peuvent être équilibrés. Pour un projet de châssis de chargeuse sur pneus, cinq pièces soudées au total ont été fusionnées en deux pièces pliées intégrales. Le délai de livraison moyen a diminué de 20 %, le coût moyen de la facture a diminué de 1 200 $ par unité tandis que même les soudures ont diminué de 18 %.
Évitez les coûts supplémentaires dus à une mauvaise qualité lorsque vous choisissez une entreprise professionnelle de fabrication de tôle. Si votre composant tombe en panne, se fissure ou se déforme pendant le fonctionnement dans des conditions rigoureuses, il peut nous être envoyé immédiatement gratuitement une solution d'usinage personnalisée selon vos dessins. Nous adapterons une solution d'usinage extrêmement flexible et rentable à vos besoins.
Pourquoi le service de fabrication industrielle de tôlerie donne-t-il la priorité au soulagement des contraintes dans les structures lourdes ?
Les contraintes résiduelles de soudage qui influencent la durabilité à long terme des machines lourdes doivent être soigneusement éliminées. La rupture par fatigue peut être provoquée par des microfissures dans la zone de soudure affectée par la chaleur si l'évitement des contraintes résiduelles ne peut être obtenu pour les composants structurels. Les dommages dus aux contraintes résiduelles sont invisibles et irréversibles et mettent directement en danger la sécurité de fonctionnement des équipements. Le service industriel de fabrication de tôlerie devrait considérer la suppression de cela comme un noyau de processus de base.
Causes des contraintes résiduelles dans la fabrication de tôles à usage intensif
La principale source de contraintes résiduelles dans la fabrication de tôles à usage intensif provient du processus de découpe et des opérations de soudage. Le processus de découpe laser appliqué aux plaques métalliques d'une épaisseur supérieure à 20 mm produit des contraintes car il fonctionne à des températures élevées dans une zone confinée. Le processus de soudage de l'acier à haute résistance fonctionne à une températuree de 800℃ entre la zone de soudure et le matériau de base environnant , ce qui entraîne une contrainte résiduelle permanente lorsque le matériau refroidit ultérieurement. Le composant particulier a un impact direct sur la durée de vie globale de l'équipement.
Le processus de fabrication professionnelle de tôles d'acier lourdes nécessite que les opérateurs gèrent cette phase avec une précision totale et qu'ils doivent effectuer le opération de découpe laser de haute précision selon des normes rigoureuses.
- Étape de découpe : Le processus de découpe laser de 12 kW à son étape de découpe produit une zone affectée thermiquement qui s'étend de 0,3 à 0,5 mm bien que cette plage tombe en dessous de la zone affectée thermiquement créée par la découpe plasma.
- Étape de soudage : Le processus de soudage subit des contraintes croissantes qui proviennent du volume de soudure expansé. La contrainte résiduelle qui existe dans les soudures qui s'étendent au-delà des distances de 3 mètres atteint 350 MPa, ce qui dépasse le seuil de limite d'élasticité de l'acier Q355B.
Application pratique de la technologie d'élimination des contraintes résiduelles
Notre approche principale de l'élimination des contraintes résiduelles utilise le vieillissement par vibration (VSR) combiné à des méthodes de déformation inverse sous précontrainte que nous sélectionnons en fonction des exigences structurelles de chaque pièce. Le projet de châssis de camion minier a obtenu une réduction de 85 % des contraintes résiduelles grâce à la combinaison de ces deux méthodes, ce qui représente une augmentation de 30 % de l'efficacité par rapport à l'utilisation d'une seule méthode tout en maintenant la stabilité des pièces en tôle de précision et en améliorant le processus de soudage des métaux personnalisé.
| Méthodes de soulagement du stress résiduel | Pièces applicables | Taux de soulagement du stress | Durée de traitement | Avantage de coût |
| Vieillissement par vibration (VSR) | Châssis, flèche | 70-80 % | 2-3 heures/pièce | Faible, 150 $/pièce |
| Méthode de déformation inverse précontrainte | Poutre, cadre de support | 80-90 % | 4-5 heures/pièce | Moyen, 300 $/pièce |
| Méthode combinée | Pièces de base robustes | 85-95 % | 5-6 heures/pièce | Rapport qualité-prix élevé |
L'élimination correcte des tensions internes restantes des matériaux aidera à empêcher les composants de développer des fractures par fatigue tout en diminuant leurs dépenses de maintenance et en augmentant leur durée de vie opérationnelle.
Pour un contrôle précis des risques de contrainte des pièces, vous pouvez demanderune solution technologique personnalisée gratuite de réduction des contraintes résiduelles et un livre blanc. L'équipe technique créera un plan de processus en fonction des spécifications du matériau et de la taille de la pièce et de son environnement opérationnel.
Figure 1 : Ouvrier effectuant une réduction des contraintes résiduelles sur des pièces de tôle lourdes, des étincelles jaillissent au point de traitement.
La fabrication de pièces de machines lourdes personnalisées peut-elle maintenir une tolérance de ± 0,5 mm lors du pliage sur plusieurs axes ?
Le processus de pliage de plaques épaisses doit résoudre un problème de précision, car différentes zones de la plaque subissent un comportement de retour élastique différent. Le service professionnel nécessite une cintreuse CNC de 800 tonnes qui utilise une technologie de compensation d'angle sous tension pour corriger les erreurs de retour élastique dans toutes les dimensions conformément aux normes d'assemblage, tout en produisant des équipements de machinerie lourde.
Les caractéristiques des matériaux déterminent la précision de pliage en fonction de leurs propriétés
Les taux de retour élastique des différents matériaux varient considérablement, en particulier les tôles d'acier à haute résistance utilisées avec des équipements lourds. Pour le le cintrage de plaques épaisses, la température a une grande influence sur le taux de retour élastique, qui est l'une des principales difficultés du pliage de tôles sur mesure.
| Type de matériau | Épaisseur (mm) | Température (°C) | Taux de retour élastique (%) | Méthode de compensation |
| Q355B | 20 | 25 | 3.2 | Compensation d'angle |
| Q355B | 20 | 5 | 5.8 | Compensation d'angle + angle R |
| Hardox 450 | 25 | 25 | 4.5 | Compensation de déflexion hydraulique |
| Q690 | 30 | 25 | 6.1 | Rémunération complète |
Technologies de base pour garantir les tolérances de flexion
Cette variante a fabriqué une tolérance de 0,5 mm de cintrage multi-axes, trois technologies de base de savoir-faire populaires doivent être utilisées pour uniformiser une pièce pliée par lots pour assemblage sans opération secondaire, ce qui contribuera beaucoup d'amélioration de l'efficacité de la fabrication de la tôle et du coût de reprise.
- Cintreuse CNC de 800 t : Le contrôleur CNC a un retour en temps réel de l'angle de pliage, de sorte que l'angle de pliage peut être contrôlé à moins de 0,01°, la compensation de déflexion hydraulique peut annuler la déformation du curseur.
- Algorithme spécialisé de compensation du retour élastique : Il est formé sur une base de données de matériaux pour prévoir le degré de retour élastique et peut effectuer une correction active de l'angle de courbure pour qu'un angle cible soit atteint après le retour élastique.
- Technologie de correction du rayon : Pour les plaques jusqu'à 20 mm d'épaisseur, le rayon (angle R) est maintenu à 1,5 fois l'épaisseur de la plaque, tandis que pour les plaques plus épaisses, le rayon est 2 fois l'épaisseur, pour éviter les micro-fissures sur le côté extérieur de la plaque.
Figure 2 : Collection de pièces métalliques pliées avec précision, illustrant les capacités de pliage multi-axes pour les machines lourdes.
Comment optimiser le retour sur investissement du service de tôlerie pour machines lourdes grâce à l'évaluation DFM ?
La véritable réduction des coûts ne doit pas se faire au détriment des performances. L'amélioration de la conception pour l'utilisation des matériaux (DFM) peut aider à éviter les risques des étapes ultérieures, en réduisant les coûts d'investissement odu service de tôlerie pour machines lourdes dès la conception initiale scène.
Mesures d'optimisation de base de DFM
L'évaluation DFM fait partie intégrante de la conception des processus, de la sélection des matériaux (ou outils) et du contrôle des coûts. Il peut réduire le coût d'un groupe de pièces (l'ensemble du processus) de 18 à 25 % sans dégrader la qualité, les performances et l'esthétique des pièces, ce qui est très important pour atteindre le retour sur investissement.
Il apporte également une conception optimisée des pièces en tôle pour effectuer le traitement nécessaire.
- Réaliser des pièces complexes en soudant plusieurs pièces en une seule pièce pliée réduira le nombre de cordons de soudure, ainsi que le coût lié à sa production. Dans le produit final également, le renforcement de la structure est augmenté.
- Améliore l'efficacité de la disposition de découpe. Par exemple, un logiciel d'imbrication professionnel optimisera l'utilisation des découpes pour augmenter de 75 à 88 % l'efficacité des matériaux sur des plaques de 20 mm d'épaisseur.
- Substitution de matériaux : La réduction des coûts de matériaux de 12 % est réalisable en remplaçant des matériaux coûteux par des matériaux hautes performances pour répondre aux exigences de performance.
Comparaison des coûts avant et après l'optimisation DFM
| Élément d'optimisation | Avant l'optimisation | Après optimisation | Réduction du coût unitaire (USD) | Amélioration de l'efficacité |
| Consolidation de pièces | 5 pièces soudées, longueur de soudure 1200mm | 2 pièces intégrales, longueur de soudure 800 mm | 350 | 30 % |
| Découpe et mise en page | Taux d'utilisation des matériaux 75 % | Taux d'utilisation des matériaux 88 % | 280 | 17 % |
| Substitution de matériaux | Hardox 450, 100 kg/pièce | Q690 + Hardox 450 partiel, 100 kg/pièce | 420 | Aucun impact sur l'efficacité |
L'évaluation DFM peut réduire considérablement le coût des projets de tôlerie de machines lourdes, évitant ainsi divers coûts cachés dès la phase de conception. Télécharger les dessins CAO/STEP de pièces existantes vers recevez gratuitement un rapport d'analyse d'optimisation DFM professionnel et un plan de réduction des coûts, améliorant avec précision le retour sur investissement.
Figure 3 : Diverses pièces de tôle pliées avec précision affichées, composants pour machinerie lourde.
Pourquoi LS Manufacturing est-il le choix idéal pour les fabricants d'équipements de niveau 1 exigeant une traçabilité stricte de la qualité ?
Un enregistrement des processus 100 % numérique d'origine LS Manufacturing avec ancrage de bout en bout de la qualité ISO 9001 met en place la traçabilité de chaque pièce critique pour aider les fabricants d'équipements de niveau 1 à réduire les risques de qualité tout en satisfaisant aux normes mondiales de conformité de la chaîne d'approvisionnement.
Système de traçabilité numérique de bout en bout
Nous utilisons le système ERP pour assurer une traçabilité complète de tout processus depuis la réception d'une pièce jusqu'à son expédition. Les détails des processus critiques sont toujours disponibles pour inspection.
La traçabilité des pièces critiques avec une précision de 10 microns permet de remonter les problèmes de qualité jusqu'à leur origine et donne un contrôle total sur le traitement des pièces industrielles en tôle qualité.
- Traçabilité des matières premières : Un rapport d'analyse spectroscopique des pièces (PMI) est fourni pour chaque lot de matières premières. Les détails sont enregistrés dans un système ERP en combinaison avec un numéro de pièce.
- Traçabilité des processus : Enregistre automatiquement les paramètres du processus, les temps de traitement, les employés de traitement, l'utilisation de machines et tout ce qui concerne les processus de soudure, de pliage, etc.
- Traçabilité de l'inspection : les résultats de la machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et des essais non destructifs (CND) sont enregistrés dans le système et les rapports d'inspection sont disponibles à tout moment.
Assistance à la conformité de la chaîne d'approvisionnement mondiale
Nous sommes en mesure de proposer des rapports CND tiers à des clients extérieurs à travers le monde, conformément aux normes internationales. Nous sommes accrédités selon le système qualité ISO 9001 : 2015 et notre fabrication de tôlerie est entièrement conforme aux exigences de qualité des fournisseurs de niveau 1 du monde entier.
Quelles normes techniques garantissent la durabilité à long terme de la fabrication de tôles robustes dans des environnements difficiles ?
La combinaison d'un prétraitement de grenaillage de qualité Sa2.5 et d'un revêtement anticorrosion riche en zinc qui nécessite une épaisseur minimale de 120 μm sert de mesure de protection nécessaire pour les environnements qui subissent un brouillard salin élevé et une forte abrasion. La fabrication de tôles robustes atteint sa résistance durable grâce à la combinaison de processus de traitement de surface précis et d'une sélection scientifique appropriée des matériaux.
Normes et indicateurs techniques de traitement de surface
Le traitement de surface fonctionne comme un processus essentiel qui établit une protection contre la corrosion pour la fabrication de tôles à usage intensif. Nous appliquons ses normes strictes car le traitement de surface résistant à la corrosion protège les pièces pour une utilisation prolongée dans des conditions extrêmes requises par les composants extérieurs en tôle.
- Le processus de prétraitement par grenaillage de qualité Sa2.5 permet d'obtenir une rugosité de surface comprise entre 40 et 70 micromètres tout en éliminant la rouille, le tartre et les matériaux huileux pour améliorer l'adhérence du revêtement.
- Les exigences de revêtement exigent un apprêt riche en zinc de 120 micromètres et une couche de finition de 80 micromètres, ce qui donne une épaisseur totale de 200 micromètres tandis que le niveau d'adhésion doit suivre 1.
- Le système de jauge d'épaisseur de revêtement suit l'épaisseur du revêtement des grands composants structurelsune surveillance en temps réel qui garantit le respect des normes dans les régions inaccessibles.
Recommandations de sélection de matériaux pour différentes conditions de travail
Différentes conditions de travail ont différentes exigences en matière de performances des matériaux. Nous vous fournirons des recommandations ciblées en matière de sélection de matériaux. La sélection des matériaux pour les environnements difficiles détermine directement la durée de fonctionnement des composants des machines lourdes.
| Condition de fonctionnement | Matériau recommandé | Solution de traitement de surface | Durée de vie prévue |
| Mining (High Wear, High Dust) | Hardox 500 | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating + Wear-Resistant Topcoat | 8-10 years |
| Port (High Salt Spray, High Humidity) | Q355B + Hot-Dip Galvanizing | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Primer + Anti-Corrosion Topcoat | 10-12 years |
| Construction Site (Complex Environment) | Q690 | Sa2.5 Shot Blasting + Zinc-Rich Coating | 7-9 years |
Case Study: 20% Cost Reduction For An Excavator Chassis Project Via LS Manufacturing Technical Intervention
A customer who was dealing with fatigue cracking in a Q690 high-strength steel chassis made by one of the global players in construction machinery. We showed our professionalism in custom heavy machinery parts fabrication by redesigning welding strategy and stress simulation and developing light-weighted members with drastic performance enhancement.
Client Challenges
Main beam weld area test found 3-5mm fatigue crack appeared in 800 hours heavy load test, delay the project, the 15mm Q690 excavator chassis was produced by world famous construction machinery manufacturer.
Enlarged the weld was impossible (increased the weight of chassis 10%, 15%) to require, failed to meet the design requirements, needed heavy metal fabrication technology professionals to support.
Client Core Needs: Finish fatigue cracking, need to finish the 1200 hours heavy-load test successfully, and reduce weight 5%, cost, and deliver 45 days.
LS Manufacturing Solution
Professional engineering team of us examined this problem and drew the conclusion that welds quality was unreasonable and the stress was accumulated heavily was the reason that caused fatigue crack. From this solution, we put forward a three-step method to address the problem.
- Generated excellent welded quality: Conventional manual welding process was replaced with robotic pulse weld with a welding heat input was controlled at 18~22 kJ/cm, which displaces of heat-affected zone is decreased by 25%. AWS D1.1 specification was followed precisely.
- Part redesign: The original three-piece welded part was redesigned as a single piece integral bending part to remove three stress concentration locations and remove the risk of weld cracking. This integral bending part was then machined onto an 800 Ton CNC bending machine with tolerances controlled to 0.3 mm for ease of assembly.
- Elimination of residual stress: Vibration aging (VSR) and prestress anti-deformation methods can remove 88% residual stress. Fatigue cracking, the main impact factor of stress concentration, can be avoided. All the stress relief grooves were added at the weld root.
Résultats et valeur
The chassis successfully completed 1200 hours of intense testing after its installation because it showed no cracks which fulfilled all design specifications. The following results describe the specific outcomes of the study:
- Performance Improvement: Chassis fatigue life increased by 40%, and maximum load capacity increased by 15%, far exceeding customer requirements. The system performance improvement originates from better precision metal welding process which underwent optimization and enhancement.
- Weight Optimization: The single-machine chassis now weighs 8% less than its original weight which exceeds the customer's expected 5% weight reduction. The weight decrease results in 5% less fuel consumption for excavators.
- Cost Reduction: The overall cost per machine decreased by 22%, which resulted in $1800 savings for each unit, and this led to $900,000 annual cost savings for the customer who purchased 500 units.
- Delivery Guarantee: The project achieved its sampling and mass production goals before the deadline which allowed the project to proceed on its original schedule.
This case demonstrates that we can solve the core pain points of heavy machinery parts through process optimization, structural improvement, and stress control. You can submit your project requirements to receive customized technical solutions and precise cost estimates if your equipment parts face similar issues. The solution process enables cost reductions while improving efficiency for your organization.
How To Evaluate The Robotic Welding Capabilities Of a Custom Sheet Metal Service Provider?
Overall quality of huge-volume orders depends on the offline programming feature of 6 axis robotic welding station. Parameterization through digitalization is the prerequisite to ensure the quality of welding joins has achieved continuous quality of welding order(Quality of order and working efficiency).
Core Indicators for Evaluating Robotic Welding Capabilities
Apart from a number of other investment criteria, this three indicators are critical for assessing the robotic welding strength of a custom sheet metal service provider, which also indicate the degree of their advanced technology level and magnitude of their local supply requirement.
- Process capability index (Cpk): A robotic welding Cpk should be 1.33. Cpk of our welding station is 1.45, which is better than the industry standard. This shows our welding quality is stable.
- Offline program capability: Provide the ability to program complex parts offline, reducing programming time by 60%. Programming a 6M weld can be accomplished in 2 hours.
- Skill for Laser vision tracking system: The laser vision tracking system can automatically compensate the error of the laser position, and the maximum tracks precision is 0.1mm.
Comparison of Robotic Welding and Manual Welding
Compared with manual welding, robotic welding has advantages of higher consistency quality, higher production efficiency and lower cost. It is mostly suitable for processing of large-size heavy machinery parts, and brings great increase to industrial sheet metal welding efficiency and reduce sheet metal welding cost.
| Evaluation Indicators | Robotic Welding | Manual Welding | Advantages of Robotic Welding |
| Cpk Value | ≥1.33 | ≤0.8 | Higher Stability |
| Welding Efficiency | 8-10 meters/hour | 3-4 meters/hour | 2-3 times Efficiency Improvement |
| Weld Defect Rate | ≤0.01% | ≥1.5% | Significantly Reduced Defect Rate |
| Labor Cost | $200/day | $350/day | 43% Cost Reduction |
Figure 4: A robotic arm performs precision welding on sheet metal parts in an industrial factory.
Why Do Global Sourcing Managers Trust LS Manufacturing For Urgent Heavy Machinery Parts Fabrication?
Delivery in time is the life line of a supply chain. Our raw material pre-stocking and 24/7 lights-out manufacturing gives a 30% faster response time than the industry average for emergency downtime repair projects. This explains the reason why global purchasing managers have the confidence in us.
Efficient Emergency Response Mechanism
We have set up an adequate emergency response sequence, which is able to handle the quick booking of urgent orders, reducing the losses that originate from critical heavy machinery parts delivery's equipment down time.
- Raw Material Pre-stocking: Extra 500tcis of high strength steel of regular specification from raw materials are stocked to cover the urgent requirements for 24 hours.
- 24/7 Lights-out production: With intelligent equipment, there is a constant 24 hours production, with an increase in efficiency by 40%.
- Rapid Response Team: Expedite action on order review, process development and production scheduling in less than 4 hours.
Stable Supply Chain and Professional Packaging & Logistics
In close cooperation with world leading logistic firms, we deliver parts to our customers on the safest and fastest way and always on time. Finally, for long-distance transportation, we apply VCI vapor phase corrosion protection packaging to prevent rust, and mass production large parts with customized anti-collision packaging.
For high end customers, we provide dedicated project managers, providing timely information feedback on the progress of production and logistics to ensure the quality of custom sheet metal parts during the whole process.
The stability of our emergency response and supply services have been testified by world purchasing managers, facilitating us to deal with all kinds of urgent and high-precision orders. If have urgent fabrication demands for heavy machinery parts, we are ready to link with you right away with 4-hour response and quick scheduling and production and delivery to save the downtime losses.
FAQ
Q1: What is the peak throughput of your company's industrial sheet metal fabrication process?
We own XL table laser cutting equipment and 800-ton bending equipment, which can process ultra-large heavy industrial components of up to 5 tons in weight and 12 meters long, completely satisfying the processing requirements of heavy machinery components.
Q2: Does LS Manufacturing provide DFM analysis for custom heavy machinery parts fabrication?
Yes, all queries have a DFM review carried out by senior engineer, giving a comprehensive report outlining material substitutions, process optimization solutions, to help the customer to reduce costs and increase profit efficiencies.
Q3: How do you deal with the welding warpage during heavy duty sheet metal fabrication process?
We use a combination of forced cooling tooling, robotic pulse welding and prestressed reverse deformation techniques to tightly control the welding process parameters to achieve large part shape tolerances within the limits of BS ISO 13920 Class B.
Q4: Within 24 hours would you be able to supply me with a quote for a custom sheet metal service work piece?
Yes, do you need to upload your STEP/CAD drawings.Our quotation system and engineering team will make a promise to customers that we will finished the cost calculation and will offer the detailed quotation in 24 hours with a succeed shot to gain the quotation and move on with the project schedule.
Q5: Which non destructive testing methods your company (heavy machinery parts manufacturer) use?
We also have for use as required magnetic particle testing (MT), ultrasonic testing (UT) and dye penetrant testing (PT) for 100 % qualification of all critical structural welds to ensure that the quality of the Machinery is of the high standard required.
Q6: Is LS Manufacturing able to perform a small batch sample run for the production of sheet metal parts?
Yes we do.We are very familiar with the rigor of the R&D stage and have R&D teams to be exact focused on assisting with R&D (for example, producing 1-5 rapid samples). We also provide comprehensive measurement reports for design verification to help customers optimize and shorten design/ R&D time cycles.
Q7: Is your sheet metal fabrication service following AWS?
Yes, our welding system is entirely meet standards including AWS D1.1(with steel structure) and AWS D1.6(with stainless steel). Combined with new productions, we utilize this kind of specification, and we can be supplied following the customer's requirements.
Q8: How does your company brings corrosion protection for export orders of your heavy machinery sheet metal services?
Sa2.5 grade shot blasting pretreatment, high quality anti-corrosion materials, VCI vapor phase corrosion inhibitor packing, we can provide parts without rust, ready for immediate use, to meet the long distance of the sea freight.
Résumé
What decides the lifetime of heavy machines is the quantitative design and the welder reliability of the sheet metal parts. LS Manufacturing does more than processing the parts, and with the benefits of customers as priority, we deconstruct the secret cost problems from design to assembly through technologies like springback compensation, stress control and DFM optimization, keeping heavy-duty machine running stably.
Say no to second rate processing quality and hope for a "zero-defect" solution for your large machinery parts and equipment.
Upload your STEP/CAD drawing, our team of professionals will deliver a free DFM report and quotation within 24 hours. Use our professional, state-of-the-art technology to save your rework cost to help you be more competitive in you industry!
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Équipe de fabrication LS
LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur. Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choose LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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