CNC旋削OEM部品：自動車ブレーキ製造における重要な性能課題の解決

ブレーキディスクやキャリパーなどのOEM部品のCNC旋削加工には、大きな課題が伴います。例えば、熱による板厚変動が±0.05mmを超えること、 30%の軽量化と350MPa以上のアルミニウム強度の維持という矛盾、そしてシール溝の公差がわずか±0.015mmと極めて小さいことが、液漏れを引き起こし、車両の安全性を損なう可能性があります。

私たちは、包括的な「材料・プロセス・検査」アプローチを採用することで、これらの問題に対処しています。200件以上の量産プロジェクトを通じて開発された当社のソリューションは、独自の熱設計、旋削加工、FEAベースの戦略を適用することで、部品が設計仕様に準拠するだけでなく、 SAE J規格の厳しい性能基準を継続的に上回り、究極の信頼性を保証します。

OEM生産におけるCNC旋削：重要な要素

OEM向けCNC旋削加工のアウトソーシングにおけるコスト、複雑さ、そして一貫性といった根本的な課題を解決します。当社の垂直統合型サービスは、サプライチェーンを合理化し、 CNC旋削部品の製造性を最適化し、信頼性の高い量産を保証します。これにより、総コストの削減、供給リスクの軽減、そしてシームレスな組立ライン統合に必要な品質の一貫性を実現します。

このガイドを信頼する理由：LS製造の専門家による実践的な経験

CNC旋盤加工によるOEM部品の加工について解説する資料は数多くありますが、実際の現場での経験に基づいたものはごくわずかです。私たちは、ブレーキローター旋削加工における熱フェードやアルミキャリパーにおける強度と重量の両立といった現実の状況によって、理論上の許容範囲が問われるような現場で作業を行っています。これは、知識がプレッシャーの下で応用される場面であり、わずか1ミクロンの誤差でさえ安全に関わる問題となるのです。

私たちは、プロセスの継続的な適用を通じて完璧への道を歩んできました。製造技術者協会（SME）が推奨するベストプラクティスに従うと同時に、環境保護庁（EPA）のガイドラインに準拠した環境に優しい方法を採用しています。鋳鉄の歪みへの対処からRa0.4μmの仕上げ面の達成まで、あらゆる取り組みが、精密CNC旋削加工の実証的な手法の構築に役立っています。

この出版物は、チームがその知識を得るために経験した苦難の集大成です。数千もの重要なブレーキ部品の製造を通して実証された、正確なパラメータと問題解決の論理的根拠を公開しています。ここに収録されている熱管理や材料戦略に関する知識は、性能と信頼性のために日々活用されています。

図 1: OEM 自動車部品の製造および組み立て用の多色高精度金属ブレーキ部品の旋削。

CNC 旋削プロセスでブレーキ ディスクの熱劣化と変形を制御する方法

従来の機械加工だけでは、極端な熱サイクル下におけるブレーキローターの冶金学的不安定性に対処することができず、性能低下につながります。しかし、当社のアプローチは、この問題を根本的に解決し、制御された機械加工応力と最適化された微細構造を統合することで、長期的な安定性を実現します。

熱制御のための高圧断続切断の実装

GG25ねずみ鋳鉄のブレーキローター旋削加工には、高圧断続切削方式を採用しています。切削速度180 m/分、送り0.15 mm/r、内部クーラント7MPa以上といったパラメータを考慮したこの熱管理手法は、 CNC旋削加工中に熱を積極的に放散し、摩擦面における材料の冶金学的変化を引き起こす局所的な過熱を防止します。

圧縮応力層を誘導して耐久性を向上

仕上げ加工では、 -5°のネガランドインサートを使用します。この特殊な工具形状は、切削だけでなく塑性変形も考慮されており、非常に薄い層（約0.05mmの深さ）の表面層が有益な圧縮残留応力を生じます。この層は、ブレーキング時に発生する熱による引張応力に対抗し、熱亀裂の発生と成長を防止します。

厳格なベンチテストによるパフォーマンスの検証

ここで説明した精密CNC旋削加工の有効性は、実測で確認することができます。15万km以上の過酷な使用に相当する社内ダイナモメーター試験では、TV値（厚さ変化）が±0.02mmの範囲に収まっていることが示されました。これは一般的な±0.05mmの許容範囲よりも60%優れており、ペダルストロークのフェードが低減し、日常使用における熱亀裂に対する耐性が2倍に向上します。

CNC旋削によるOEM部品製造におけるこの方法は、単に基本形状をそのまま再現するだけではありません。機械加工時の応力を制御する、物理学に基づいた実証済みの当社の方法は、 高性能旋削の要件を満たす確かなエンジニアリングソリューションです。ブレーキの安全性と耐久性において、一般的なプロセスでは実現できない、測定可能なメリットを提供します。

アルミ合金ブレーキキャリパーで軽量と高強度のバランスを実現するにはどうすればよいでしょうか?

根本的な課題は、 A356-T6アルミブレーキキャリパーの構造強度と疲労寿命を維持しながら、大幅な軽量化を実現することです。LS Manufacturingは、 CNC旋盤による設計最適化、精密加工、そして後加工による強化を組み合わせることで、この課題を完璧に解決します。

トポロジー駆動型軽量設計最適化

1. シミュレーションファーストのアプローチ:顧客から提供された3D モデルに基づいて FEAとともにトポロジー最適化を実行し、作業負荷下での応力分布を調べます。
2. 戦略的な材料除去：​ 荷重解析により、部品の荷重負荷が少なく、容易に減肉できる領域を特定します。解析の結果、局所的な肉厚を4mmから2.8mmに減らすことが推奨されました。
3. 検証済みのパフォーマンス:​ 自動車 OEM 部品の製造要件を満たすために、最適化された形状の安全マージンは基本的な認証基準に準拠しています。

薄肉構造物の精密低応力加工

• 機械加工による損傷を軽減する: 1 つの方法は、ブレーキ キャリパーの加工中に「低応力」の加工パラメータを使用することです。つまり、スピンドルは非常に高速に回転しますが、ツールの切削深さは非常に浅くする必要があります。
• 主要プロセス:このアプローチは、特に薄肉セクションでの加工硬化と残留応力を回避するために、 CNC 旋削操作とフライス加工に非常に重要となります。
• 完全性の確保: 精密 CNC 旋削とフライス加工により、次の疲労性能の主要な要因となる材料本来の性質が維持されます。

T6熱処理後の局所表面強化

1. ターゲット強化: ピストン径のエッジなど、応力が集中する領域にマイクロショットピーニングを選択的に使用する必要があります。
2. 圧縮層の作成:​ この処理により、材料表面内に圧縮残留応力層が生成され、疲労強度が大幅に向上します。
3. 最終機械加工ステップ:最終的なCNC 旋削および仕上げ操作の強化段階の後、製品は必要な寸法基準に適合します。

認定された強度で大幅な軽量化

• 実証された結果:設計変更により、特定の EV キャリパーの重量が28%軽減されました。
• 厳格なテスト:​ この部品は、油圧疲労に対する100 万回以上の圧力サイクルや最大ブレーキ圧力の 1.2 倍の破裂テストなど、非常に厳しい実証テストに耐えることができました。

この資料では、軽量設計と耐久性という根本的な矛盾を解決する当社の技術的専門知識について解説しています。シミュレーション、ドリブン設計、ダメージコントロールされたCNC旋削・フライス加工から、ターゲットを絞った冶金強化まで、綿密に管理された段階的なプロセスを通じて価値を提供します。その結果、厳格な自動車OEM部品製造基準を満たす、検証済みの高品質部品が生み出されます。

図 2: 自動車ブレーキ システム OEM 製造および品質管理用の精密合金鋼部品の旋削。

ブレーキピストンのシール溝の機械加工が漏れリスクの「ホットスポット」となるのはなぜですか?

ブレーキピストンのシーリング溝は、ブレーキ部品のCNC加工後、漏れの発生源となる可能性が最も高い部位です。本稿では、技術的な課題と、当社が開発した加工ソリューションについて解説します。このソリューションにより、優れたシーリング面品質を実現し、過酷な条件下でも長期的な性能を確保しています。また、主な危険性とリスク防止策についても簡単に説明します。

当社は、制御された多段階CNC加工、精密工具、そして計測学的に検証された表面仕上げを独自に組み合わせることで、ブレーキ部品製造における重大な漏れ問題に対処しています。この戦略は、自動車および航空宇宙産業の最も過酷な環境で使用される部品の信頼性を確保するだけでなく、重要なシーリングインターフェースに対する明確かつ最終的な技術的ソリューションを提供します。

ブレーキ部品の大量生産において、100% の品質トレーサビリティと一貫性をどのように保証できるのでしょうか?

最高レベルの製品一貫性を維持し、完全なトレーサビリティを実現することは、安全性が極めて重要な自動車部品メーカーが大量生産を行う中で直面する、技術的および物流上の大きな課題です。本稿では、すべての部品が厳格な統計的プロセス管理環境下で確実に製造されるよう、包括的なアプローチを採用しました。

ソースでのユニークなデジタルID

最初のステップとして、主要な精密CNC旋削加工の直後に、部品に恒久的なデータマトリックスコードマーキング（DPM）が直接施されます。これにより、バリューストリームの最初から、従来のバッチレベルの追跡をはるかに超える、アイテムレベルのトレーサビリティを実現する独自のデジタルパスポートが実現します。

ライフサイクル全体の履歴を統合したデータアーキテクチャ

DPMコードは、材料溶解ロット全体、各加工パラメータ（例：実際の主軸回転速度、各CNC旋削加工における送り速度）、そして30以上の主要寸法を含む完全な最終検査報告書を含む詳細なデジタル記録に接続されています。これにより、シームレスなデータチェーンが形成されます。

プロアクティブな品質管理のためのリアルタイムSPC

当社の品質管理システムは、自動CNC旋盤加工およびポストプロセスゲージング中に測定された重要な特性値に対し、リアルタイムの統計的工程管理（SPC）を実行できます。傾向認識とCpK値の判定が可能で、事前に設定された管理限界（例： CpK ≥ 1.67 ）を超える恐れがある場合、直近50個の部品を自動的にフラグ付けして隔離します。

基準を満たす前方および後方トレーサビリティ

このシステムは、原材料バッチまでの遡及的トレーサビリティと、特定の車両識別番号（VIN）までの遡及的トレーサビリティを備えています。これにより、 IATF 16949をはじめとする自動車部品メーカーの要件に関する厳格な規制枠組みへの監査可能なコンプライアンス証明として機能します。

この実践は、品質管理をサンプリングによる検査ベースのアプローチから、データに基づく予防的な基準へと高めます。競争が激しく、リスクの高い分野のメーカーは、トレーサビリティ・ソリューションを確実に構築し、完全な生産の一貫性を保証する手段を得ることができ、コンプライアンス要件を明確な競争上の技術的優位性へと転換することができます。

特定の旋回戦略をさまざまなブレーキ素材とどのように組み合わせるか?

現代のブレーキ材料の独特な特性により、表面品質、工具寿命、そしてコスト効率を確保するために、特殊な加工手法が求められます。本稿では、自動車部品のCNC加工における当社の材料特化型加工手法について詳しく説明します。材料科学を高精度CNC旋削加工戦略へと変換し、一般的な生産課題を解決します。

当社独自の材料データベースを活用することで、ブレーキ部品製造における摩耗、接着、表面品質といった重要な問題に対処するための最適なツールとパラメータを選択します。このようなデータ駆動型のCNCプロセス最適化により、最も要求の厳しい自動車および高性能アプリケーションにおいて、信頼性、費用対効果、そして市場投入までの期間短縮を実現します。

図 3: 自動車 OEM 製造システム向けの高精度合金ローターおよびキャリパー部品の加工。

LS Manufacturing (NEV): 一体型アルミブレーキキャリパーの量産

このLS Manufacturingのケーススタディは、大手EVメーカーの主力製品であるアルミブレーキキャリパー向けに当社が提供した統合加工ソリューションについて紹介するものです。油圧部品における軽量化、薄肉加工、そして油圧の完全性という課題にどのように取り組み、迅速な試作と生産を実現したかについて解説しています。

クライアントの課題

35%の軽量化を実現するために、クライアントは7075-T651アルミニウム製のモノブロックリアブレーキキャリパーを希望していました。複雑な内部オイルギャラリーの壁厚は最低2.5mmでした。従来の鋳造と機械加工ではギャラリーの密閉性を保証することができませんでした。さらに、目標重量を達成できず、車両性能と開発スケジュールにリスクが生じていました。

LS製造ソリューション

我々は、強固な鍛造ビレットから部品を製造することを提案しました。5軸ミルターンセンターを使用することで、すべての精密CNC旋削加工とフライス加工を1回のセッティングで完了しました。薄肉部には、圧電センサーをベースとしたアクティブチャタリング抑制システムを採用し、回転数を常に制御することで最良の結果を得ています。特製の内部冷却治具により熱による歪みを抑え、性能と形状精度の信頼性を確保しました。

結果と価値

シームレスに統合されたCNC旋削とフライス加工工程により、最終部品は漏れなく全ての静水圧試験に合格し、 38%の軽量化を実現しました。当初のスケジュールより20%早くプロジェクトを完了できたため、お客様の車両発売はスムーズなものとなり、重要なシャーシ部品向けの高性能製造ソリューションをお客様に提供できるようになりました。

この事例は、材料科学から高度なプロセス統合に至るまで、当社の能力の範囲を示すものです。薄肉の不安定性や熱問題といった一般的なエンジニアリング上の制約を打破し、将来の自動車およびモビリティアプリケーションの厳しいニーズに応える革新的な製造ソリューションの創出を支援することに尽力しています。

生産ラインとツールの最適化により単位コストを 15% 削減するにはどうすればよいでしょうか?

CNC旋盤加工を行うOEM部品メーカーにとって、持続的な競争力を維持するには、品質や生産効率を損なうことなく、徹底的なコスト最適化が不可欠です。本レポートでは、これらの相互に関連する課題を同時に解決し、大量生産されていたブレーキピストン部品において、1個あたり15%のコスト削減を実現した、体系的かつ実証済みのアプローチについて解説します。この解決策は、以下の3つの主要な統合的な技術介入に基づいています。

統合製造セル設計

• 課題と目的:個別の操作間で価値を追加しない時間と処理を排除します。
• 実装:レイアウトを機能的なジョブショップから専用の U 字型セルに変更しました。
• プロセス統合:​ CNC 旋盤、自動バリ取り、洗浄、レーザー測定ステーションを 1 つのラインに統合しました。
• 材料フロー:プログラム可能な搬送システムを使用して単一ピースフローを実行し、WIP を大幅に削減しました。
• 結果:​ 総生産サイクル時間が30%短縮され、工場の床面積を大幅に節約できました。

データ駆動型のツール寿命とプロセス管理

1. 課題と目的:​ 予期せぬ工具の故障によって発生するスクラップをなくし、加工品質をより安定させたいと考えていました。
2. 当社の実装:​ 固定間隔でのツール交換の代わりに、状態ベースの監視システムを導入しました。
3. データ基盤:​ スピンドル電力、アコースティックエミッション、ツールの振動を記録するセンサーを設置して、リアルタイムデータを収集しました。
4. 摩耗モデリング:重要なCNC 旋削精密部品の実際の側面摩耗とセンサーデータを関連付ける独自のアルゴリズム セットを作成しました。
5. 制御統合:​ システムは、障害が発生する前にツールの変更を開始するか、プロセス パラメータを自動的に調整します。
6. 結果:​ ツール関連のスクラップ率を0.1%に削減することで、 大量生産の CNC 旋削で一貫した品質を実現できました。

閉ループ切削液管理システム

• 課題と目的:​ 冷却剤の劣化を防ぎ、有害廃棄物の処分コストを削減することを目的としました。
• 当社の実施内容:個々のサンプを解体し、集中型の自動濾過および処理システムに置き換えました。
• コア技術:高速遠心分離機を使用して混入を最小限に抑えながら不法油を分離し、微細ろ過 ( <10µm ) を使用して固体粒子を除去しました。
• 状態監視:正確な液体メンテナンスのための自動投与機能を備えた pH および濃度センサーを統合。
• 廃棄物の最小化:​ 液体の再生により、同じ液体を 3 倍長く保存できるため、調達と廃棄の必要性が大幅に減少します。
• 結果:​ 液体、廃棄物の管理費用、機械の信頼性にかかる運用コスト、さらに工場現場の雰囲気の改善により、年間合計 6 桁の節約が実現しました。

この例は、真のコスト最適化は、機械加工エコシステム全体に対する詳細な物理ベースの理解から生まれることを示しています。私たちの強みは、一般的なアドバイスを策定することではなく、 CNC旋盤の自動化や予測工具アルゴリズムから高度な流体化学管理に至るまで、検証済みの方法論を実装し、正確な技術的実行を通じて目に見える最終的な成果を生み出すことにあります。

図 4: 自動車ブレーキ加工および組み立てシステム用の高精度合金ブレーキキャリパー部品の加工。

IATF 16949 規格を満たすには、どのようなコア機能と資格が必要ですか?

自動車規格IATF 16949の認証を継続的に維持することは、単に項目にチェックを入れるだけではありません。徹底的に根付いた、最先端の品質システムが必要です。安全上重要な部品のパートナーサプライヤーとして認定されるには、組織が予防的なリスク管理、プロセス管理、そして徹底した社内製品検証を実証する能力を備えている必要があります。私たちは、以下の3つの事業の柱を特徴としています。

積極的なプロセス監査と継続的な改善

当社では、定期的な監査ではなく、継続的なプロセス健全性監視としてVDA 6.3規格を採用しています。年間を通して、認定内部監査員がすべての製造プロセスとサポートプロセス（ P1～P7 ）を評価し、スコアリングを行っています。例えば、 CNC旋盤生産においては、監査ツール管理、初回検証、SPCチャートへの対応などが監視対象項目です。スコアが90%を下回る場合は、根本原因分析と是正措置計画の策定に着手します。これにより、当社は3年連続ですべてのモジュールにおいて90%を超えるスコアを一貫して達成することができました。

コア品質ツールの体系的な適用

当社では、製品の不具合を回避するためにAPQPツールを活用しています。CNC旋盤加工されたすべての新規自動車安全部品について、部門横断的なチームがプロセスFMEAを実施しています。工程内計測と自動ビジョンチェックを統合することで、この手法により平均検出率（D）を2段階体系的に削減しました。また、すべての重要特性についてMSAを義務付け、校正済みアーティファクトマスターと管理された測定手順を採用することで、 GR&Rを10%未満に抑え、意思決定のためのデータ整合性を確保しています。

設計とプロセス検証のための社内ラボ

当社は、設計、製造、そして性能を繋ぐ試験室を所有しています。これが、重要な検証を外部委託しないための鍵だと考えています。ブレーキ部品については、塩水噴霧試験（1000時間以上）、熱サイクル試験（ -40℃～200℃ ）、油圧パルス疲労試験を実施しています。これらの試験結果は、 CNC旋盤のパラメータと材料選定の基準として活用され、部品設計だけでなく製造プロセスも最適化し、性能を保証するフィードバックループを実現しています。

本稿では、静的な証明書ではなく、実践的なシステムをご紹介します。当社の技術力は、 CNC旋削工程のリスクを積極的に低減するためのコアツールキットの導入、定期的な内部監査による最高水準の工程の実施、そして自社ラボでの試験による製品性能の実証によって確立されており、自動車規格IATF 16949に準拠した真のサプライヤー認定を提供しています。

世界のトップブレーキブランドが戦略的 OEM パートナーとして LS Manufacturing を選択する理由とは?

大手ブレーキブランドは、単なる部品サプライヤー以上のものを求めています。システムの性能と信頼性に対する責任を共有する戦略的なOEMパートナーが必要です。私たちは、パートナーシップモデルを通じて検証済みの性能保証を提供することで、図面適合性だけでなく確実な機能まで保証することで、この課題に取り組んでいます。3つの統合された技術領域がこれを実現します。

認定パフォーマンスデータパッケージの提供

• 印刷を超えて:​ 当社は部品だけでなく、その完全な検証書類も提供します。
• ベンチ テスト:​ 社内のダイナモメーター、NVH、耐久テスト装置から広範なデータが得られます。
• ドキュメント:​ 必要なすべての設計およびプロセス記録を含む完全な PPAP パッケージが提供されます。
• 定義された制限:明確なパフォーマンスしきい値 (摩耗率、疲労サイクルなど) が最初に定義され、確保されます。

共同エンジニアリングによる初期設計介入

1. チーム構成:​ 冶金学博士とCNC 旋削の専門家からなる専用プロジェクト チーム。
2. 設計レビュー:コンセプト段階に踏み込んで、製造の実現可能性を評価します。
3. 最適化の焦点: CNC 旋削の効率を向上させるための設計変更を提案します。
4. 具体的な結果:この先制的なコラボレーションにより、下流のエンジニアリング変更のコストが定期的に約10%削減されました。

データ駆動型予測パフォーマンス分析

• プロセスデータの活用: CNC 旋削プロセスの生産データと検証テストを詳しく調査します。
• サービス推奨事項:​ 証拠に基づいたメンテナンスアドバイス (最適なCNC 旋削サービス間隔など) を作成します。
• ライフサイクル インサイト:摩耗予測モデルを使用して、オーガナイザーの交換スケジュールを管理します。
• 結果:提供された部品を、サポートされた長期ライフサイクルのシステム コンポーネントに変更します。

私たちの役割は、受動的な実行者から能動的なパフォーマンス保証者へと変化します。この文書では、フロントローディング型の共同エンジニアリング、認証済み検証、予測分析に至るまで、私たちのパートナーシップにおける実際の技術的ステップに焦点を当て、お客様に部品だけでなく、パフォーマンスリスクとライフサイクル全体のコストを目に見える形で削減するソリューションを提供します。

よくある質問

1. ブレーキディスクの機械加工時に高効率と低応力のバランスをとるにはどうすればよいでしょうか?

ブレーキディスクの加工において、高効率と低応力の両立は、「高圧断続旋削」とカスタマイズされたインサート溝形状の採用により実現します。効率を維持しながら、疲労寿命に有益な表面圧縮応力を表層に導入することができます。LS Manufacturingの技術により、有益な応力層の厚さを0.03～0.08mmの範囲で制御することが可能です。

2. 大規模生産のプロセスは、ブレーキ部品の小ロット試作にも使用できますか？

いいえ、推奨されません。試作段階では、より慎重なパラメータ設定と頻繁な検査を実施します。このアプローチにより、潜在的な問題を完全に発見し、プロセスの堅牢性を確保することができます。これは量産の成功に不可欠です。

3. 機械加工工程中にブレーキ部品でよく発生する「異音」の問題をどのように防ぐか?

異常騒音は主に部品のモーダル特性と表面うねりに起因します。当社では、工具パスと旋削周波数の最適化、最終表面うねりW値を0.5μm以内に制御するなどの技術を組み合わせることで、特定の周波数における振動騒音を低減しています。

4. 各材料バッチのパフォーマンスの一貫性をどのように確保していますか?

当社では、サプライヤーに対し、材料バッチごとに機械的特性および金属組織学的レポートの提出を依頼するとともに、定期的に抜き取り検査を実施しています。また、ハイエンドプロジェクトにおいては、硬度勾配と微細組織分析を含む「ファーストピースフルパフォーマンステスト」を実施しています。

5. 図面から量産試作品ができるまで、通常はどのくらいの時間がかかりますか?

標準ブレーキ部品の場合、最終データ受領後30日以内にベンチテスト用のOTS（金型プロトタイプ）をご提供いたします。お見積もりには、工程設計、金型準備、そして初回試作品製造までが含まれております。

6. 電気自動車の回生ブレーキによってもたらされる新たな課題に対処するために、どのような特別なプロセスが使用されていますか?

電気自動車用ブレーキディスクの使用頻度の低下は、表面腐食の主な原因です。そのため、当社は革新的な「パッシブ腐食防止」旋削加工を採用しました。さらに、溝を追加することでディスク表面の設計を改良し、ブレーキの初期応答性を向上させました。試験データもご提供可能です。

7. 最小注文数量（MOQ）はいくらですか？JIT（ジャストインタイム）配送に対応できますか？

量産プロジェクトの最小発注量は、主に部品の複雑度に基づいて協議の上決定します。当社はJIT納品に対応しており、工場内スーパーマーケットとFIFO（先入先出）管理システムにより、常に99.5%以上の納品精度を維持しています。

8. 加工だけでなく、部品の洗浄、防錆、梱包サービスも提供していますか？

はい、超音波洗浄、気相腐食防止剤 (VCI) による梱包から OEM、規格適合ラベルの貼付、コンテナの配送まで、完全な「オフライン積載」サービスを提供しています。

まとめ

自動車用ブレーキ部品の製造は、材料、力学、熱管理を統合したシステムエンジニアリングの課題を伴います。LS Manufactureは、豊富な知識、包括的な品質システム（ FMEAからSPCまで）、そして協調エンジニアリングモデルを駆使し、あらゆるディスク、キャリパー、ピストンが極めて過酷な条件下でも確実に機能し、長寿命であることを保証します。部品に加え、あらゆるブレーキアプリケーションに付随する保証も提供しています。

LS Manufacturingのエンジニアがカスタマイズした「製造実現可能性と性能改善に関する予備分析レポート」を無料でご提供いたしますので、部品図面または性能仕様をご提出ください。このレポートでは、製造上の課題、最適化の可能性、そしてコスト構造を評価します。CNC旋盤加工のOEMプロジェクトをR&Dでご検討されている場合は、当社のチーフエンジニアとの詳細な技術ミーティングをご予約いただくことも可能です。

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このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturingサービス情報の正確性、完全性、または有効性について、明示的または黙示的を問わず、いかなる表明または保証も行いません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturingネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供すると推測しないでください。これらは購入者の責任です。部品の見積もりが必要です。これらのセクションに関する具体的な要件をお知らせください。詳細については、お問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに注力しています。20年以上の経験と5,000社以上の顧客基盤を有し、高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリント、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社の工場には、ISO 9001:2015認証を取得した最先端の5軸加工センターが100台以上あります。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに最速24時間以内の納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。それは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。