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旋盤では、の礎石です金属切断、金属を「食べる」能力を与えるコアアクチュエータは、「ターニングツール」と呼ばれます。この一見単純な一般的な用語の背後には、ツールの大規模で洗練されたファミリーがあります。粗くて強力な円筒形の機械加工から、深い空洞の細かい退屈、糸の正確な形状まで、それぞれの特定のターニングタスクは、異なる構造、角度、材料を持つ特別なターニングツールに対応します。
従来の積分高速鉄鋼ツールであろうと、最新の主流のカーバイドインデックス可能なインサートであろうと、一般名「ターニングツール」とその背後にある豊富な品種と特性を理解することは、ターニングテクノロジーを習得し、機械加工の効率と精度を改善するための主要な鍵です。この記事では、旋盤の体系的な分析を提供します。旋盤切削工具。
旋盤切削工具の一般的な名前は何ですか？
以下は、の明確な要約です旋盤ツールの一般名コアネーミングシステムは、技術的なシナリオと実用的なアプリケーションと組み合わされています。
1.一般的に使用される名前と旋盤ツールの技術的なポイント
（1）外部ターニングツール（ターニングツール）
コア関数：
外部円、端の顔、テーパー、段階の表面を回します。
メインオフセット角度の類型によると、90°オフセットツール（良好な剛性、回転ステップ軸）、45° / 75°肘ツール（外部円と端面を考慮して）。
典型的な構造：
カッターボディ：炭素鋼シャンク（経済的）またはカーバイドシャンク（高い振動抵抗）。
最新の主流：インデックス可能なインサート（例：ISO標準CNMG/ DNMGシリーズなど）、切断エッジの迅速な変更をサポートします。
（2）ナイフを切断する（別れツール）
コアパラメーター：
ビット幅：3-6mm（狭いスロット設計により材料の廃棄物が減少します）。
特別な材料：ステンレス鋼 /チタン合金コーティングブレード（ティアンメッキ、高温抵抗抵抗など）。
特別なデザイン：
rib骨構造の強化：カッターボディの剛性を高め、振動を切断しないようにします。
ブレードチップ面取り：チッピングのリスクを軽減し、刃の寿命を延ばします。
他の高周波ターニングツール名前と技術的なポジショニング
| ツールタイプ | コア関数 | 技術的な機能 |
|---|---|---|
| 内部ターニングツール（退屈ツール） | 深い穴/内壁の処理 | 細長いツールバー（オーバーハング比≤4：1）、マイクロブレード（CCMTなど） |
| スレッドターニングツール | 切断メトリック/インペリアルスレッド | ツールチップ角は、歯のプロファイル（60°、55°）、高速鋼/炭化物に正確に一致します |
| グルービングツール | 軸/放射状の溝を回す | ダブルエッジ設計（左と右フィード）、チップブレーカーはチップ除去を最適化します |
| ターニングツールの形成 | 複雑な湾曲した表面の一度回転（球状/円形） | カスタマイズされた輪郭の最先端、高効率ですが高価です |
命名システムのコアロジック
機能指向の命名：
あいまいさを避けるために、機械加工オブジェクト（「円筒形」、「スレッド」、「カット」）に直接関連しています。
材料と構造のラベル付け：
ツールボディ（炭素鋼/炭化物）の材料とコーティングの種類（例：スズ/ティアル）は、アプリケーションシナリオを明確にするために示されています。
パラメトリックマーキング：
キー寸法（カッター幅、メインオフセット角度）は、選択の効率を向上させるために名前で記述されています（例：6mmカッター）。
の命名旋盤ツールは、「機能 +構造 +パラメーターの正確な組み合わせです「「外部ターニングツール（炭化物、メインのたわみ角度75°）」や「4mmステンレス鋼特殊切削工具」など。このシステムをマスターすると、ツールを処理要件と迅速に一致させ、効率と精度の双方にとって有利な状況を実現できます。
どのツールが内部機能を作成しますか？
以下は、ラスとその重要な技術パラメーターに内部機能を作成するために使用されるコアツールです。スレッド切断：
旋盤内面の機械加工ツールシステム
1。退屈なバー
コア機能：
精密穴のリーミング、穴の偏心の補正、内部円筒表面の回転/テーパー表面
最小穴の直径：最大Ø2mm（超洗浄退屈バー +マイクロインサート）
技術的な機能：
振動減衰設計：
炭化物/重金属シャンク（密度≥16g/cm³）
オーバーハン比≤4：1（例：深い50mm穴を加工するには、12.5mm以上のシャンク直径が必要です）
挿入タイプ：
CCMT060204（80°ダイヤモンド、チップR0.2mm、仕上げ）
DCMT11T302（55°のダイヤモンド、大まかな退屈な衝撃耐性）
精度グレード：
ベアリングホール加工IT7グレードトレランス（±0.015mm）
表面粗さRA0.8μm（鏡が退屈）
2。内部スレッドツール（内部スレッドツール）
コア関数：
切断メトリック/帝国の内部スレッド（ブラインド/スルーホール）
標準歯角：60°（メトリック） / 55°（帝国）
技術的な機能：
強化されたツールホルダーの剛性：
内部冷却チャネルの設計（ツールチップ、チップの除去、冷却までのクーラント）
らせん性溝のシャンク（深部穴スレッドの振動抑制）
挿入タイプ：
16ER AG60（完全な歯の挿入、ワンショットメトリックスレッド）
16IR 0.5p（V字型のシップフォーバー、ステンレス鋼チップエンタングルメントを抑制）
加工精度：
スレッドセンターの直径許容範囲6G/6Hグレード（GB標準）
表面の粗さ：ra3.2μm（エッジトリミングなし）
拡張ツール：複雑な内部表面処理
| ツールタイプ | 関数 | 重要なテクノロジー |
|---|---|---|
| 内部穴グルービングツール | 内部シーリング溝/格納溝を回す | ラジアルウェッジロックメカニズム（剛性が200％増加） |
| 逆退屈ツール | ステップ穴/内側の端面を処理します | リバースフィード設計（ツールヘッドを挿入した後に拡大） |
| 内部形成ツール | 内部球面表面/特殊形状の空洞を回す | カスタマイズされたブレードプロファイル（CAD/CAMシミュレーションが必要です） |
選択の黄金律
「小さな穴の場合は、薄い棒を選択します。深い穴の場合は、振動の減少を選択します。糸の場合は、歯の角度を選択します。正確には、ツールの先端を選択してください」
Ø2〜5mmマイクロホールの処理：
退屈なバー素材：タングステンスチールモノリシック（弾性弾性率≥650GPa）
ブレード：TCMT020204（0.2mmツールチップR角度）
ステンレス鋼の内部スレッドの処理：
ブレードコーティング：Tialn+MOS₂複合コーティング（摩擦係数<0.3）
切断速度：VC = 60m/min（エマルジョン高圧内部冷却）
業界のペインポイントソリューション
| 問題 | ツールソリューション | パラメーター最適化 |
|---|---|---|
| 深い穴の振動マーク（L/D＞5） | 減衰振動削減退屈なバー | 振幅抑制＞90％（＞2000Hz） |
| 内部糸の歯の破損 | 完全な歯のプロファイルブレード +軸方向の層状切削 | 切断深度の減少：0.5p→0.1p（細かい仕上げ） |
| 小さな穴の粗さ耐性 | ダイヤモンドボーリングツール +灯油冷却 | RAは0.1μm（ミラーグレード）に達することができます |
旋盤の内部表面処理のコアツールは、退屈なカッターと内部スレッドカッターであり、その性能は、ツールバーの剛性設計、ブレードジオメトリの精度、カットダイナミクスの最適化に依存します。 「マイクロホールの退屈な振動削減技術」と「内部スレッドフルプロファイルを形成するコントロール」をマスターすると、内部機能処理ボトルネックの80％を突破できます。
スレッド切断を処理するツールは何ですか？
以下は、コアツールと技術仕様です旋盤上の糸の切断、外部スレッド、内部スレッド、効率的な処理ソリューションをカバーします。
スレッド切削工具システム
1。外部スレッドツール
コア関数：
シャフト/チューブパーツの外部スレッドを回す（メトリック、インペリアル、台形糸）
処理範囲：M3〜M100+（タップ制限をはるかに超えて、M30以上に大きな利点があります）
技術的特性：
ブレード歯の角度の精度：
60°（メトリックスレッド）
55°（インペリアルホイットワーススレッド）
30°（TR40×7などの台形糸）
構造タイプ：
インデックス可能な挿入：主流のソリューション、挿入モデルの例：
16er AG60（完全な歯の挿入、1回限りの形成M20×2.5スレッド）
16NR P1.5（V字型チップブレーカー、ステンレス鋼用特別な
積分炭化物ツール：マイクロスレッド処理（M3以下など）
2。ダイホルダー
コア関数：
クランプラウンドダイ（ラウンドダイ）の処理ローシジョン標準外部スレッド
適用可能なシナリオ：メンテナンスワークショップ/スモールバッチM6〜M24スレッド
技術的な制限：
精度はわずか7時間/7gレベルです（回転のレベル6よりも低い）
切断力は工作機械のスライドに依存して押しやすく、振動しやすい
該当なし：ステンレス鋼/チタン合金などの習慣が困難な材料
拡張ツール：効率的なスレッド処理ソリューション
| ツールタイプ | 関数 | 技術的な利点 |
|---|---|---|
| 内部スレッドカッター | ナット/バルブ本体の内部スレッドを回す | リジッドツールホルダー +内部クーラント設計（深い穴やブラインドホールに適用） |
| スレッドミリングカッター | 特別な形のスレッドを処理するための5軸方向のターニングおよびフライス材の複合センター | 非標準の歯のプロファイルと大きなピッチスレッドを処理できます |
| 竜巻ミリングヘッド | ネジ/リードネジの効率的なバッチ処理 | 切断効率は5〜8回増加しました（マルチブレード同期切断） |
スレッド処理ツール選択ガイド
材料および精度の要件に応じて
| 労働条件 | 優先ツール | 重要なパラメーター |
|---|---|---|
| 鋼部品を仕上げるための外部スレッド（IT6グレード） | インデックス可能な外部スレッドカッター | 挿入：TICNコーティングカーバイド |
| ディープホール内部スレッド（l/d> 3） | 内部スレッドカッター +振動減衰ツールバー | 切削速度vc = 25m/min |
| ステンレス鋼マイクロスレッド（M2） | 固体炭化物糸カッター | rake角γ= 15°（チップブレイク最適化） |
生産効率の要件に応じて
シングルピース/スモールバッチ：外部スレッドカッター +軸方向の層状切削方法（切断深さの減少）
大型バッチ：サイクロンミリングヘッド +マルチトゥースコームカッター（ワンパス形成）
業界のペインポイントソリューション
| 問題 | ツールソリューション | パラメーター最適化 |
|---|---|---|
| スレッド振動 | 炭化物振動削減ツールバー | スピンドル速度≤800rpm |
| ステンレス鋼の固着ツール | 内部クーラントスレッドツール + EP潤滑コーティング | フィードレート=ピッチ×0.95 |
| ブラインドホールスレッドルートクリーニング | バッキンググルーブ付きの完全な歯の刃 | チップr角度≤0.1p（p =ピッチ） |
高精度/処理が困難な素材スレッド→インデックス可能なスレッドターニングツール（外部スレッドカッター/内部スレッドカッター）が推奨されます
低精度の標準部品の迅速な処理→DIEホルダーの使用が限られている（小型炭素鋼糸のみ）
高効率の大量生産→旋回フライスまたは糸のフライス技術を使用する
グルービングツールはどのように定義されていますか？
グルービングおよびカットオフツールは、回転するワークピース表面で軸/放射状の溝を変えるか、ワークピースを遮断するように設計されたツールの集合用語です。彼らのコア機能は、通常よりもかなり広い頭の幅ですターニングツール、狭くて丈夫な最先端を使用して、物質的な分離と溝の形成を可能にします。
溝ツールの技術的分類とパラメーター
1。ストレートグルービングツール
コア関数：
等しい幅の長方形の溝を回す（密閉溝、退却溝、油溝）
精密切断（ツール幅≤3mm）
主要な技術的パラメーター：
溝の幅範囲：0.5〜5mm（カッターヘッドの幅=溝幅）
エッジ強化：
両面面会（アンチチッピング）
チップブレイク溝の最適化（Tタイプ/V型溝の強制チップローリング）
精密制御：
スロット幅耐性±0.02mm（精密な接地挿入）
溝の粗さ底面RA≤1.6μm
2。V字型グルービングツール
コア関数：
機械加工装飾溝（例えば、皮膚ライン、オイルライン）
シーリングリングV字型グルーブを回す（Oリング前圧縮構造）
主要な技術的パラメーター：
角度標準：90°（汎用） / 120°（ヘビーデューティーシール） / 60°（精密エアシール）
ナイフチップ構造：
対称両刃（等角での左右の切断エッジ）
チップR角度R0.1〜0.3mm（ストレス集中を防ぐため）
アプリケーションシナリオ：
油圧ピストンロッド装飾溝（90°）
高圧バルブシーリング溝（60°）
拡張タイプ：特別なスロッティングツール
| タイプ | 関数 | 技術的なブレークスルー |
|---|---|---|
| ラジアルスロッティングツール | エンドフェイススロットを回すためのラジアルフィード | カッターボディの回転メカニズム（±90°ステアリング） |
| インナーホールスロッティングツール | 内壁リングの溝の処理 | 弾性変形ツールバー（スロット深度の自動補償） |
| マルチトゥースコンビネーションスロッティングツール | 複数の平行スロットの1回限りの形成 | 調整可能なブレードセット（間隔±0.05mm） |
スロッティングツール設計の4つの要素
切断幅の精度→スロット幅の耐性を直接決定する（±0.02mmには、刃の研削が必要です）
ツールボディの剛性→幅と深い比率≥1：3（たとえば、5mmスロット深さには、ツールボディの厚さ≥15mmが必要です）
チップ除去機能→高圧内部クーラントホールは、ツールチップを直接パンチします（圧力> 70bar）
最先端のコーティング→ティアル（鋼） /ダイヤモンドコーティング（非鉄金属）
業界のペインポイントソリューション
| 問題 | ツールソリューション | プロセスパラメーター |
|---|---|---|
| 広い溝振動（> 8mm） | チップスプリッティングステップブレード | 層状切削：各層切断深さ≤2mm |
| 深い溝チップ除去詰まり | 内部冷却直接噴射ツールロッド +圧縮空気 | 気液混合冷却（空気圧> 0.8mpa） |
| カーバイドチッピング | 負のレーキ角度設計（γ= -5°） | 切削速度vc = 80m/min |
機能的なグルービング（シーリング/リトラクチング）→まっすぐな溝カッターを選択し、ブレードの幅の精度とチップブレイクデザインに注意してください
装飾/密封された溝→v-grooveカッターを使用し、角度の許容範囲と表面仕上げをロックします
極端な労働条件（深い溝/材料の処理が困難）→放射状の飼料メカニズムと高圧内冷却システムに依存しています
どのツールが精密な別れを実行しますか？
以下は、詳細なテクニカル分析とアプリケーションガイドです精密切削工具、産業グレードのカットオフソリューションのコアパラメーターと選択ロジックをカバーします。
精密切削工具システム
1。炭化物カットオフツール
コアの利点：
高硬度（HRA≥92）と耐摩耗性、高速鋼切削工具の寿命3〜5回
該当する資料：ステンレス鋼、合金鋼、チタン合金その他のカットが困難な素材
主要な技術的パラメーター：
厚さの挿入：2-4mm（硬直は厚さとともに指数関数的に増加します）
2mm：精密マイクロダイメーターバーの切断（Ø≤20mm）
4mm：ヘビーデューティカット（Ø> 50mm）
切削速度（VC）：30〜80 m/min
軟鋼：60-80 m/min
チタン合金：30-40 m/min（ティアンコーティングが必要）
エッジ強化技術：
衝撃耐性を改善するためのネガティブレーキ角度設計（γ= -6°）
ミクロンレベルのエッジパッシベーション（アンチチッピング）
2。高速鋼のカットオフツール（HSSカットオフツール）
コアポジショニング：
経済的ソリューション（炭化物のコストの1/3）。
アルミニウム、軟鋼、銅合金などの柔らかい材料に適しています。
パフォーマンスの制限：
貧弱な赤の硬度（> 600℃軟化）、速度vc≤40m/minを制限します。
耐摩耗性が不十分であるため、平均寿命はセメント炭化物の約20〜30％です。
精密切断のコア指標
| パラメーター | カーバイドツール | 高速スチールツール |
|---|---|---|
| 表面の粗さ | RA≤1.6μm（精密切断） | RA≤3.2μm |
| 切断面の垂直性 | ≤0.02mm/10mm | ≤0.05mm/10mm |
| burrの高さ | ≤0.05mm | ≤0.1mm |
超高精度切削ソリューション
ダイヤモンドコーティングされたカットオフツール（PCDカットオフツール）
該当するシナリオ：
非鉄金属のミラー切断（アルミニウム合金、銅合金）
複合材料/グラファイト電極の精度切断
パフォーマンスベンチマーク：
表面粗さRA≤0.4μm
切削速度VC = 300-500 m/min（アルミニウム合金）
セラミックカットオフツール（セラミックカットオフツール）
該当するシナリオ：
硬化鋼の乾燥切断（HRC55+）
高温合金の高速切断（インコルエル718）
技術的なパラメーター：
VC = 150-250 m/min
チップR角度R0.2mm（チッピングを抑制するため）
プロセス最適化の重要なパラメーター
| 問題 | 解決 | パラメーター調整 |
|---|---|---|
| 表面の傾きを切断します | ツールチップの高さ±0.01mmキャリブレーション | ツールバーオーバーハン≤1.5倍のツール幅 |
| チップラッピング | 70bar以上の内部冷却圧力 | フィードレートf≥0.1mm/rev |
| ツールチッピング | 段階的な層状切削 | レイヤーあたりの深さ≤2mm |
精密切断には、ツールを選択する必要があります材料の硬度、表面精度、コスト予算の3つの次元に基づいています。炭化物ツールは、産業ニーズの80％を満たしており、ダイヤモンドコーティングツールが超高度加工の最初の選択肢です。
まとめ
旋盤切削工具のコア名はターニングツールです。しかし、これは認知の出発点にすぎません。外部円筒形の強力なたわみツールから、効率的で柔軟なインデックス可能なインサートからカスタマイズされた輪郭を備えたフォーミングツールまで、深い穴の直径の精密なボーリングバーまで、「ターニングツール」は、実際には機能的多様性、構造革新、および材料技術を統合する金属処理実行センターです。現代の製造における精度と効率の革命は、技術の詳細な習得から派生していますターニングツールの特性。幾何学的な角度を正確に一致させることによってのみ、ツールのコーティング特性と作業条件は、旋盤である「メタルダンサー」であり、リズムとしてチップを使用して回転段階のミリメートルレベルの産業アートを切り開くことができます。ターニングツールを理解することは、ターニングテクノロジーのコア強度を把握することです。
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FAQ
1.旋盤切削工具の標準名は何ですか？
旋盤切削工具の一般的な職業名はターニングツールです。これは、旋盤にインストールされて回転ワークピースを回すエグゼクティブツールであり、その機能に従って細分化され、円筒形のターニングツール、カットオフツール、スレッドツール、退屈ツールなどが含まれます。
2。旋盤切削工具はどのように分類されますか？
ターニングツールは主に3つの次元に従って分類されます。機能的には、それらは円筒形のターニングツール（シェフトの処理用）、カットオフツール（材料の分割用）、スレッドターニングツール（糸の切断用）、退屈なツール（内部穴の機械加工用）に分割されます。構造には、溶接、積分、および機械クランプインデックス可能（最新の主流）が含まれます。材料は、高速鋼、セメント炭化物（支配的）、セラミック、および超硬質切削工具（CBN/ダイヤモンド）をカバーしています。
3.最新の旋盤で使用される最も一般的なタイプのツールは何ですか？
現代の製造では、インデックス可能なマシンチャックターニングツールは絶対的な主流であり、標準化された炭化物インサート（ISOモデルCNMG120408など）を使用し、急速なエッジの変化を達成するために機械的にクランプされており、50％高い効率（シャープニングなし）、安定したインサートの寿命を含む利点があり、30％低いコスト（ツールの高さの高さの高さ）を含む、鉄の高さの高さ、合金、およびその他の材料。
4.機械加工のニーズに応じてターニングツールを選択する方法は？
選択は、「材料機能」三角形のルールに従う必要があります。最初に、ワークピース材料に従って、ツールマトリックス（炭化物付きの鋼、セラミック/CBN付きの硬化鋼、ダイヤモンドを備えた非鉄金属）。次に、関数タイプの選択の機械加工特性（輪郭を描くツールのタッピングタイプ、溝ツールの溝を回すための円筒形のターニングツール）。そして最後に、最終的な精度の最適化の要件に従って、パラメーターは精度要件（仕上げのためのツールチップの0.2mm R角度、RA0.8μmミラー表面を実現するための高圧内部冷却）に従って最適化されます。
